焊接管施工方案.docx

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1、目 录一、适用范围2二、编制依据2三、工程概况2四、焊接施工准备24.1 图纸会审和设计交底242焊接工艺管理34.3焊工管理34.4 焊材管理3五、施工工艺65.1施工工序65.2铝合金管道的焊接65.3空分塔的环缝焊接135.4 铜及铜合金的焊接155.5冷箱体及碳素钢，不锈钢管道的焊接。15六 、焊后检验196.1 质量检验196.2 外观检查206.3 无损探伤检查206.4 返修及补焊206.5 表面缺陷修补216.6 焊缝施工记录21七、焊接工程常用符号见下表21八、 质量控制管理218.1 质量保证措施218.2、焊接质量控制点23九、 HSE管理、环境和职业健康安全保证措施27

2、1、安全措施272、应急措施27十、冬季施工作业措施28十一、施工机具29一、适用范围本方案适用于湘钢梅塞尔气体产品有限公司40000Nm3/h空分装置项目安装工程的冷箱内管道、钢结构、冷箱外管道及铜管等焊接。所有焊接必须遵循该方案的要求及工艺措施。二、编制依据压力容器安全技术监察规程特种设备安全监察条例压力管道安全管理与监察规定锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则工业金属管道施工及验收规范 GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98钢制压力容器焊接规程 JB4709-2000钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-2000承压设备无损检测 JBT47

3、30-2005铝制空气分离设备氩弧焊工艺规程及焊接工艺评定 JB/T90711999大型空分设备安装技术要求 HTA1107-2003铝制空分设备安装焊接技术要求 HTA5411-2001中冶京诚工程技术有限公司设计图纸三、工程概况湘钢梅塞尔气体产品有限公司40000Nm3/h空分装置项目安装工程涉及材质较多，分布面积广。其中铝镁合金工艺管道主要分布在主冷箱及液化冷箱内部，管道材质为5083/5052，不锈钢管道除较少部分在冷箱内外，其它在冷箱外；碳钢管道除少量属于冷箱系统外，多数为介质输送工艺管道。本工程采用的是杭氧技术，冷箱内管道安装过程中需要接受杭氧专业人员的监督与指导，冷箱外工艺管道执

4、行工程设计文件的规定。本工程业主为湖南湘钢梅塞尔项目部，工程监理为湖南天浩建设监理有限公司，设计单位为中冶京诚工程技术有限公司。四、焊接施工准备4.1 图纸会审和设计交底 1）应从施工和使用的角度，对设计的完整性和合理性进行核对；2）施工图中的材料标准、数量审查；3）图纸、说明书、一览表等相关内容是否一致；4）管材与管道组成部件的规格、材质、型号、数量、设计参数和适用的标准有无矛盾；5）设计对施工的技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版本；6）设计有无漏项；7）焊接技术人员或焊接质检员应根据图纸给出的材质类别、规格、PQR等技术参数编制施工方案或技术措施，并经过审批；8）施工前向相

5、关管理人员及施工人员作详细的技术、安全交底，并形成书面记录。42焊接工艺管理1）在确认了材料后，应对被焊材料进行焊接工艺评定；2）焊接工艺评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合规范的有关规定；3）评定试件应由技能熟练的焊工施焊；4）焊接工艺评定过程中应做好记录，评定完成后应提出焊接工艺评定报告，焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审签；5） 施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，一个焊接作业指导书可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制，一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接作业指导书；6）施工前焊接工程师按JB4708-2000、GB50236-98、HTA5411-2001标准

6、要求审核上述材质的焊接工艺评定报告，并编制焊接作业指导书，报经监理专业工程师批准，施焊过程严格按照工艺卡要求的参数执行；4.3焊工管理1）参加施焊的焊工应持有效期的锅炉压力容器焊工考试规则的合格证，持证上岗施焊，严禁无证上岗或超越资质范围焊接；2）配备有对所有焊接工作的焊工实施指导的专职焊接技术人员。4.4 焊材管理1) 入库材料应具有合格质量证明文件，材料使用前，按国家现行相关标准的规定进行检验和验收；焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，由材料工程师定期进行检查； 2）焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放,应有明确的标志；3）焊条烘干焊条使用前按照焊条说明书

7、要求的参数进行烘干；4）领出的焊条在规定时间内未用完的，退回焊材库予以重新烘干，但重新烘干次数不超过2次；超过2次的焊条不再用于压力管道的施工；重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放；5) 应保证焊接材料的工艺性能良好，以防止焊接缺陷的产生；6) 应考虑焊材与母材的相匹配性，保证焊接接头的使用性能；即按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热等因素确定；7) 焊材的烘干A. 焊材的烘干要填写记录；B. 焊材领用、烘烤前应根据认可的焊接工艺指导书和有关工艺文件编制“焊材烘烤发放通知单”作为焊材领用、烘烤、发放的依据；C. 应检查烘烤箱、恒温箱和焊条保温筒的性能是否满足使用要

8、求，热工仪表是否在有效检定周期内；D. 焊条应按生产厂说明书的要求严格烘烤； E. 焊条不能成垛或成捆地堆放烘烤；应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3，避免烘烤时受热不均和潮气不易排出；F. 禁止将焊条突然放到高温烘烤箱内，或从高温烘烤箱内突然取出冷却，防止焊条骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象；焊条进箱时箱内温度应在100以下，升、降温速度不宜超过150/小时；G. 不同烘烤温度的焊材不应在同一烘烤箱内烘烤；同一烘烤温度但批号或入库编号不同的焊材在同一烘烤箱内烘烤时，也应分开放置，并有明显标记，严禁混淆；H. 焊条的烘干温度及时间表 序号焊条牌号烘干温度()恒温时间(h)保温温度(

9、)备注1J42735011001502J50635011001503A0023501801004A3023501801005J4221501801006A132350180100 注：本表只列出国产焊条的通用烘烤值，进口焊条按其说明说进行烘干。9）焊材发放：A. 应按焊接材料烘烤发放通知单的要求发放焊材，每次发放量不超过4小时工作的用量；B. 焊条开箱或焊丝拆捆零发，应有保管员作标记移植并签章确认，注明移植日期；C焊工领取焊材的同时填写焊材发放记录由焊工签字确认；焊工必须用焊条保温桶领取焊条，一个焊条保温桶一次只能存放一种牌号的焊条，且不得超过3Kg；在保温桶内的存放时间控制在4个小时以内；钨

10、极氩弧焊用焊丝，一次领用数量不得超过1.5公斤。10) 焊材领取后保管及回收A. 手弧焊时，每名施焊焊工应配备一只焊条保温筒，焊工领用的焊条应及时放在保温筒内随用随取；B. 焊接工作结束后（或下班前），应对剩余的焊材进行回收入库；回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，同时在焊条尾部做出回收标记；在4小时内回收的焊条应按不同的牌号、规格堆放在恒温箱内指定的地方，不得混淆；现场使用超过4小时或低于规定温度的焊条回收后应放在烘烤箱内指定的位置重新进行烘烤；C. 低氢型焊条的烘干次数不应超过两次，对回收时有疑问的焊材不应用于管道焊接；注：施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准

11、焊条质量管理规程JB3223规定。4.5焊接设备管理1）焊接设备齐全，焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内；2）焊接电缆线采用橡皮软线，不得有破损裸露铜线处，接头不超过2个以充分保证焊接电流；每台电焊机单独接地，实行一机一闸保护,不得使用刀开头，改用漏电保护器；3）焊机以变压器式弧焊电源为主，在使用前应调校好，并有专人定期维护；4）焊机和热处理设备的摆放，不应阻碍现场施工，且应做好防护措施，如制作焊机棚等；5）地线直接接到焊件上，不得接到钢结构或设备上，以防电弧击伤管道或设备，尤其是在焊接不锈钢时，电源地线与工件紧密接触，以免打火时形成弧坑影响抗腐蚀性能；特殊材质的管道与底线接头

12、处应使用专用的地线接头。4.6一般环境要求1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响；2）焊接时环境温度应当0，当焊件温度低于0时，应在施焊焊缝处100mm范围内预热；3）焊接环境出现如下情况时必须采用栅布遮挡措施，否则禁止施焊。A. 手工焊条电弧焊、氧乙炔焊：8m/s ；B. 氩弧焊：2m/s4）焊接电弧1 m范围内的相对湿度应符合下列规定： （1）、铝及铝合金焊接：不得大于80% （2）、其它材料焊接：不得大于90%5）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接，应做些防护措施，如架设雨棚等；6）在管道焊接时应当注意保护

13、，防止穿堂风。五、施工工艺5.1施工工序施工工艺流程坡口检验组对检验焊口组对 合格 不合格 坡口加工材料检验 不合格 合格焊缝返修焊 接 不合格 不合格射线检测验收合格挂牌外观检测 合格 合格检测资料收集整理汇总5.2铝合金管道的焊接1 铝合金的焊接工艺：(1) 主要的化学成份，见下表：质量百分数（%）类别牌号(国标)AlCuMgMnFe其它防锈铝合金5A02余量0.12.02.80.10.40.45083余量0.13.94.60.30.60.53A21余量0.10.051.01.60.7（2） 焊接工艺要求：a) 焊接前应对焊件表面进行清理，表面应保持干燥，无特殊要求时，可不预热。b) 严禁

14、在焊缝区域内直接引弧，采用引弧板。不锈钢垫环，不准划伤或熔化，一旦熔化，必须清除熔化部分重新补焊。c) 焊接前应在试板上试焊，当确定无气孔后再进行正式焊接。d) 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面夹角宜为150C，焊枪与焊缝表面的夹角宜为750C800C，宜采用左焊法。e) 手工钨极氩弧焊应采用交流焊接电源。f) 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于800C，层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。g) 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极，当焊缝出现触钨现象时，应将钨极，焊丝，熔池处理干净后方可继续进行施焊。h) 焊

15、接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。i) 铝合金手工钨极氩弧焊焊接工艺参数焊接厚度(mm)焊丝直径(mm)钨丝直径(mm)预热温度(0C)焊接电流(A)氩气 流量(l/min)喷嘴孔径(mm)焊接层数备注2-33390-12010-129-121小管对接焊或加垫板焊33-43120-15012-15121大管V型坡口加垫板焊44-54-5140-18014-18121-2V型坡口加垫板焊54-54-5160-20016-20121-2V型坡口加垫板焊64-55160-22020122V型坡口加垫板焊84-5580-100180-240201

16、2-142-3V型坡口加垫板焊105580-100180-2602012-144V型坡口加垫板焊125580-120200-26020-2512-145V型坡口加垫板焊145580-120220-28020-2512-146V型坡口加垫板焊165580-150240-32020-2512-147V型坡口加垫板焊185580-180260-2302512-148V型坡口加垫板焊2 管道对接（坡口型）见表（1）表（1），依据成熟经验，参照HTA5411和GB50236规定，铝合金管道坡口形式根据现场实际，正确选用。序号接头及坡口形式特点及适用范围1手工钨极氩弧焊单面焊双面成形。主要适用于5mm的平

17、、横焊。2手工钨极氩弧焊双面双人同时立焊适用范围：10mm的纵环焊缝应优先考虑选用这种方法及坡口。3手工钨极氩弧焊单面焊双面成形焊层数2，主要适用于=6mm的纵、环焊缝。4手工钨极氩弧焊双面焊，适用于8mm又无法进行双面双人同时立焊的焊缝。5手工钨极氩弧焊单面焊，适用于4mm的水平固定管道环缝及5mm的垂直固定管道环焊缝，以及6mm的管道转动环焊缝6手工钨极氩弧焊单面焊（或双面焊）如管径、管道长度允许应优先考虑采用双面焊。7手工钨极氩弧焊双人同时立焊，（可完全焊透）如管径足够大可采用双面双人同时立焊时，应优先采用这种接头型式，一般适用于6mm。8手工钨极氩弧焊双面双人同时立焊（可完全焊透）适用

18、范围：250mm，L（支管长度）较短，位置允许双面双人同时立焊的情况下，6mm。9手工钨极氩弧焊双面双人同时立焊（可完全焊透）适用范围：管径足够大，可采用双面双人同时立焊的话应优先选用此种接头型式。一般选用6mm。管道切割、坡口加工一律采用机械方法，管件焊丝清理采用化学清理机械清理，化学清理见下表(2) 清理工序123456工 序名 称除油碱洗NaOH浓度%温度(0C)时间(分)冲洗中 和 钝 化冲洗干燥HNO3液浓度（%）温度(0C)时间(分)防锈铝三氯乙稀或酒精510506045清水2530室温13清洗室内干燥清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。清理后应妥善保护，从清理后使用一般

19、不超过八小时。 3 铝管预制焊接场地：焊接场地必须有防风措施，不受粉尘、雨雪侵蚀,尽可能采用转动焊，管内衬垫环。 本工程预制厂地是珠光砂库。4 氩气纯度：使用的氩气纯度必须99.999，气管保证不漏气，长度应30m。 5 焊接记录：在施焊前，将各区域的设备，管道画出焊缝单线图，并在图上标出焊缝的编号，并做好记录。6 焊接检验：焊缝必须保证焊透，不得有夹渣、裂纹、气孔、弧坑等，管内必须平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。由质检员检查其外观合格后委托探伤工进行射线探伤，探伤时间应在焊毕的12小时后，不合格立即返修，返修次数不得超两次。冷箱内管道的焊缝参照杭氧HTA5411-2001标准进行探伤检验。冷箱内管

20、道100%探伤，评片要求按JB4730-2005 合格. 7 焊材库：必须设立焊材库，有专人保管，清理、烘干。实行焊材领料卡，严格发放手续，正确选用焊材，见下表(3)： 母 材焊 丝 LF2(5A02) + LF2(5A02)LF11 SALMg5 LF4(5083) + LF4(5083)ER5183 SALMg4.5Mn LF2(5A02) + LF4(5083) ER5183 SALMg4.5Mn LF21(3A21) + LF21(3A21)LF21 SALMg4Mn LF21(3A21) + LF2(5A02)LF11 SALMg5 LF21(3A21) + LF4(5083)ER5

21、183 SALMg4.5Mn 8 异壁管道对接：在不同壁厚管道对接时，当壁厚差2mm时只要直接对接,当壁厚度差3mm时,则对较厚一侧管壁应以14过渡削薄一侧。如下图1:接管和主管夹角应60见下图(2) 图(2) 9 质量标准：参见杭氧标准HTA5411-2001要求执行。（1） 外观质量标准见表缺陷类形评 定 要 求焊缝加强高及背部焊透高度03mm焊缝背部缩孔最终焊道下凹不允许咬边深度含0.5mm焊缝两侧咬边总长度20%焊缝总长弧坑不允许有裂纹及缩松组织表面气孔允许气孔直径0.5mm几个出现引弧点不允许在焊缝外裂纹、未熔合、未焊透不允许(2) 局部X射线检查时，应选用T字接头焊缝、横焊、仰焊或

22、平焊等较难焊的部位，以及熄弧部位和有缺陷的部位。 (3) 局部探伤的焊缝发现有不允许缺陷存在时，则该焊缝的探伤长度应增加一倍，如仍有缺陷，则进行100%探伤。 (4) 有X射线检查要求的焊缝，返修后仍应X射线检查合格。5.3空分塔的环缝焊接在空分装置铝镁管道焊接中，上塔下段与主冷凝蒸发器的焊接、上塔上段与上塔下段的焊接、粗氩下段与粗氩上段的焊接是最重要的焊接口，也是难度较大的焊接口，为了确保焊接质量及一次合格率，施焊前必须进行模拟试验，模拟试验时当地的气候、温度、高度等条件及焊接工艺参数必须确保与塔体正式焊接时相同，试板合格后，方能按下列工艺要求和技术措施进行：切割上塔与主冷封头时，保留切割线

23、，在切割线以外2-3mm切割。开坡口，根据实际需要上塔稍内倒角，组对间隙5mm，不差1mm，点焊间距250-300mm，焊肉长30mm，质量要求与正式焊缝相同。点焊前对焊缝两侧50mm范围内认真仔细地用机械方法进行清理，注意塔体的减溥不能0.2-0.3mm。焊接环境，空气湿度90%，设置防风、雨、雪、粉尘等临时设施。在环焊缝以下1.4-1.6m处，围绕塔体设脚手架，要求表面平整牢固无孔洞，届时焊接机具、人员、辅助工作人员集中在脚手架上，脚手架平台必须牢固承重无晃动。采用手工氩弧焊单人单面内部清根焊，焊工为四组，由四组焊工同时对称焊，但四名焊工必须配合默契，焊速一至、直线运动，见下示意图：主要焊

24、接工艺参数 a.喷咀直径12-14mm选择 b.焊丝直径4-5mm选择 c.钨极直径4-5mm选择 d.焊接道数 56道（具体依塔体厚度而定） e.预热温度 80焊塔人员组织见下表 序号工作内容人 数工作职责1指挥2名（正负）负责测温、焊接顺序及部位2预热焊工2名按预定位置在焊缝两边50mm范围内加热3焊塔焊工4名按确定的焊接工艺焊4电流氩气调节1名听从焊工呼唤及时调节电流及递送焊丝5电工1名在15分钟内排除故障6测塔体温钳工2名及时向指挥报告塔体的垂直度和水平数据7X探伤工2名拍片评定、报告一次合格率8安全员1名监护塔内外施工人员安全工作焊接时上塔仍处于悬吊状态，焊毕后测量塔体垂直度和水平度

25、，当符合规定要求时，上塔用四个方位进行固定，待塔体降至自然温度后方可卸下吊具。质量检验，焊缝外观检查应符合杭氧或梅塞尔的标准要求，射线检验应符合杭氧和梅塞尔标准或图纸要求。5.4 铜及铜合金的焊接1焊前准备(1)铜的切割和坡口加工采用机械方法(2)焊件坡口20mm范围内的表面及焊丝，应采用四氯化碳有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。(3)管道焊接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。2 焊接工艺要求（1）采用微氧化火焰施焊。（2）施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热。（3）施焊前焊丝亦加热，并蘸上焊剂。（4

26、）宜采用单层单道焊，当采用多层焊时，除底层采用细焊丝外，其他各层采用较粗焊丝，以减少焊接层数。各层表面熔渣应清除干净，接头应错开。（5）异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧，以确保两侧母材熔合良好。（6）黄铜氧乙炔焊炬型号及焊丝直径的选用宜符合下表：焊件厚度（mm）焊丝直径（mm）焊炬型号乙炔流量（L/h）乙炔压力（Mpa）焊嘴预热嘴1323H0121001500.050.06343H0161003000.050.064645H0162253502253500.050.065.5冷箱体及碳素钢，不锈钢管道的焊接。 1、 低碳钢的焊接： Q345、Q235、20钢等，从以下几点着手。 (1

27、) 焊前预热：环境温度过低。 (2) 焊条的选择：按照焊接接头与母材等强度的原则选择。 (3) 层间温度及回火温度。 (4) 焊接工艺要点：需要时，烘干焊条；避免采用深而窄的坡口形式；控制热影响区温度；尽量采用短弧焊；多层焊有一定的要求。 2、不锈钢的焊接： 1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9等奥氏体不锈钢焊接焊条选用、焊前预热及焊后热处理。牌号工作条件及要求焊条型号及牌号预热及层温焊后热处理备 注0Cr18Ni9工作温度低于3000C，要求良好的耐腐蚀性E308-16(A102)E308-15(A107)原则上不进行预热原则上不进行热处理0Cr18Ni9TiE347-16(A132)E3

28、08-15(A137)3 、异种金属的焊接，焊条的选用及措施如下：钢 材 牌 号焊 条 型 号及 牌 号预热温度焊后热处理备 注Q235-AQ225-A10 200Cr18Ni91Cr18Ni9TiE309-16(A302)E309-15(A307)不预热不回火工作温度3500C不耐晶间腐蚀E309MO-16(A312)可耐晶间腐蚀4 、焊前准备(1)焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法、氧乙炔焰等热加工方法，在采有热加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。(2)焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层

29、等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。(3)管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。(4)只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm。(5)焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。(6)焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。5 、冷箱体的焊接（1）冷箱结构箱板是由设计和制造厂家制做完成，我方现场安装，为了减少高空作业的焊接，将采用在地面进行组对后焊接。为保证焊后对角线数据保证不变形。焊后复检合格后才能起吊安装。（2）安装好的箱

30、体焊缝都处横焊位置，由四名焊工同时斜对角向同一方向焊接。（3）表面应光滑平整美观，无气孔，夹渣，清除飞溅。（4）箱体内部采用间断焊（每隔300mm焊150-200mm）焊肉的高度均按薄的母材计算。（5）整理、保管基础框架焊前焊后的测点数据，标出焊缝号及焊工号，以备交工时汇总。6、 碳钢、不锈钢管道的焊接(1)管道组对型式,坡口加工,组对间隙,钝边均按(GB50235-97)进行。(2)焊接定位焊缝隙时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由持证焊工施焊。(3)定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。(4)严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦

31、伤母材。(5)焊接时应采取合理的施焊方法和施焊程序。(6)施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。(7)管子焊接时，管内应防止穿堂风。(8)为了保证氧、氮、氩等管道内无焊瘤，焊渣、飞溅。不论管径大小均采用GTAW/SMAW焊接,小于57的管可采用GTAW焊。(9)不锈钢管道GTAW打底焊时，管内必须充氩或充氮保护。（氩气纯度99.99%）(10)外围碳钢、不锈钢管道参照GB50236-98标准执行，焊缝探伤参照GB3323-87或JB4730-2005标准执行。（11） 一般工艺要求 1）DN50的管道包括薄壁不锈钢全部采用氩弧焊焊接工艺；2）DN80的

32、管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面工艺，对于壁厚较大的碳钢管道可以全部采用焊条电弧焊；3）承插焊组对时，在承插端头与承插管件之间应留有11.5mm 的间隙；马鞍口组对时支管与主管间应留有23mm 的组对间隙。（如图）4）多层焊时各层、道之间的接头相互错开；5）禁止在坡口边的母材表面引弧和试验电流，防止划伤母材；6）焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法、氧乙炔焰等热加工方法，在采有热加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；7）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等；8）焊接定位焊缝隙

33、时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊；9）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂；10）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊程序；11）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开；12）管子焊接时，管内应防止穿堂风；13）不锈钢管道GTAW打底焊时，管内必须充氩保护。（12）奥氏体不锈钢的焊接1）所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.99%，管内必须充氩保护；2）手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材；3）奥氏体不锈钢焊接时应在保证

34、焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺；4）层间用角向磨光机进行彻底清理；5 表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；6）奥氏体不锈钢焊接时，应采取措施防止焊接接头在敏化温度范围内 （400-800）的停留时间过长，以免降低抗晶间腐蚀性能或产生热裂纹；必要时对焊缝采取冷却措施（如用湿布擦拭焊缝两侧等）7）不锈钢焊接时应注意避免焊接缺陷（如弧坑、未焊透、咬边和焊缝成形不良等）产生应力集中源，并应及时修补缺陷，以防止产生裂纹倾向；焊缝表面应打磨圆滑过渡，不能留有尖角；8）奥氏体不锈钢与碳钢焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，

35、应选用25Cr-13Ni型(如A302)或含镍量更高的焊材，选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动；9）焊条角度要正确，运条要稳，奥氏体不锈钢立焊、横焊时的运条方式与角度，与焊低碳钢相同,电弧不宜过长，熄弧时要填满弧坑,与腐蚀介质接触的焊道应最后施焊；10）焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗；六 、焊后检验6.1 质量检验1）焊缝检查应符合设计、杭氧标准的要求，射线检验应符合设计规范和杭氧标准；2）焊缝检测必须有“有效标记”，不得漏检；检测比例参照设计标准、规范和杭氧要求，焊缝探伤参照JB/T4730-2005标准执行。6.2 外观检查

36、1）检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理；2) 焊缝外观应成型良好，角焊缝的焊缝高度应符合设计文件规定，外观应平缓过渡；3) 焊接接头表面的质量应符合下列要求： a)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b)设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%； c) 焊缝表面余高应符合规范要求。 6.3 无损探伤检查1) 有延迟裂纹倾向的低合金高强度钢，无损探伤检查应在焊后24小时进行；2) 管道焊接接头无损

37、检测后焊缝缺陷等级的评定，按设计文件的规定，符合现行JB/T 4730-2005承压设备无损检测的规定；射线透照质量等级不得低于AB级；焊接接头经射线检测后的合格等级应符合设计及林德标准的规定；3）需超声检测时合格标准按设计图纸要求；4）磁粉和渗透检测，I级合格；5）抽样检测的焊接接头，检测位置应由质量检查员根据焊接和现场的情况随机确定； 6）无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采取射线 检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。6.4 返修及补焊1）经射线或超声波检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补；2）缺陷的清除采用角

38、向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约50的坡口角度；3）焊缝返修按正式施焊工艺要求进行；4）需预热焊缝进行修补时预热温度取上限，采用火焰进行加热；5）焊缝的表面缺陷必须用磨光机打磨消除，当打磨深度低于母材0.5mm以上时，应进行补焊；6）对焊缝的焊肉过高部分或焊缝外观不平的部分，用磨光机打磨平整。7）经无损检测检验不合格的焊缝部位，用磨光机或碳弧气刨消除缺陷，对裂纹等线性缺陷，用目视和着色检验（PT）确认无缺陷后再进行返修；对于容易出现焊接裂纹(包括热裂纹或冷裂纹)的钢种返修应进行着色检测确认缺陷已被清除后补焊；8）补焊和焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任；9）补焊的工艺条件与实际焊接的

39、工艺条件一致；当焊接方法改变时，应编制相应的补焊工艺文件；10）焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。6.5 表面缺陷修补 表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时， 表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补；缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多；6.6 焊缝施工记录焊口焊接完毕，应及时填写焊缝编号、焊工号、管线号；施工员及时将焊缝编号、焊工号标注到图纸上的相应位置。七、焊接工程常用符号见下表 序号焊接符号焊接符号说明1 GTAW铝手工钨极氩弧焊2 GTAW铝手工钨极双人双面氩弧焊3GTAW碳素钢手工钨极氩弧焊4GTAW/SM

40、AW手工钨极氩弧焊打底/手工电弧焊盖面5SMAW手工电弧焊6OFW氧乙炔焊7RTX射线检验8PT渗透着色检验9GS焊缝外观检验八、 质量控制管理8.1 质量保证措施1）切实贯彻执行“依靠科学管理，规范施工过程，提升企业品牌，追求社会满意”的质量方针； 2）建立健全的质量保证体系；体系各负责人员到岗到位，履行相应职责，使质量保证体系正常运作，对工程从施工准备、施工过程及工程交工整个过程进行严格的质量监控；3）进行“三全管理”即全员、全过程、全方位参加，各人、各环节、各部门都有质量保证的任务和要求，权责清楚；4）班组施工人员必须按施工方案的要求进行施工并做好施工记录；组织人员进行现场工艺纪律检查，

41、发现问题应立即进行处理，并提出措施避免类似问题再次发生。5）坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度a）强调施工人员认真做好自查工作，并做好相应记录；b）班组之间做好互检工作；c）质检人员严格按照质检计划开展专检工作，加强巡检，实行质量否决制；d）分部分项工程完工后进行质量评定，严把质量关；e）严格执行工序交接检查制度，上道工序未经验收，不得进入下道工序；6) 设置关键部位质量控制点，并在施工工艺中得到充分体现，在施工过程中严格把关，从而达到控制质量的目的；施工过程中对材料检验、材料标识、焊接工艺、焊接质量、成品保护应重点监控；7) 把住工程质量入口关，严格执行材料验收制度；杜绝无质保证书、无合格证、无标识的材料进入施工现场，不合格的材料一律不准使用；8) 材料管理设置专门库房；材料配件管理按分类堆放，并做好有关标识，保证其处于受控状态，使材料管理形成从进货、检验、保管、发放和回收一整套较为完备的管理制度； 22 8.2、焊接质量控制点检验工序名称控制点等级比例检 验 内 容质 量 标 准执 行 标 准提交资料图纸会审及设计交底A100%总工程师组织