管道安装施工方案.docx

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1、中化十三公司潍坊项目经理部 山东海化天祥化工厂4万吨/年甲烷氯化物工程 工艺管道安装施工方案 编制：审核：批准：质量：安全：中化十三公司潍坊项目经理部2005年10月- 24 -目 录1 工程概况22 编写依据23 施工准备24 管材、管件及阀门的检验35、 管子切割36、 管道预制47、 管道焊接48、 管道安装59、 管道安装焊接质量检验810、管道的系统试验1211、工期保证措施及计划1412、质量保证措施1413、现场环境及安全管理151 工程概况山东海化天祥化工厂4万吨/年甲烷氯化物工程工艺管道安装的施工。针对施工周期短等情况，为有利于组织施工，使施工质量、进度工期达到要求，更好地指

2、导施工生产，特编制本施工方案。各工号的工艺管道量（米）及阀门数量（个）工号20#16Mn镀锌钢衬PP、钢衬PTFE镍材及镍铬铁合金阀门数量备注氢氯化及压缩（702A/E）15209021659343氯化及产品精制（702B）574017413261730HCL吸收（702C）15302832976352冷冻站（702D）155230107中间罐区（702G）1350103169540界区内管廊（702F）6215518238132674液氯汽化（632）46136552203工艺及供热管道（083）45222259552330原料及成品罐区（191）27132341813572 编写依据 山东

3、海化天祥化工厂4万吨/年甲烷氯化物工程工艺管道安装施工图纸； 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98； 炼油、化工施工安全规程SHJ3505-1999。3 施工准备 根据总工期要求，针对该工程施工周期短的状况，根据现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98：化工工业道的安装、试压、吹扫、等全过程必须统一协调、组织好各专业的施工，并做好施工前的职工技术培训工作。3.1 技术准备：管道施工技术人员首先熟悉图纸资料，编制施工方案。施工前对施工人员进行必要的技术交底。3.2 施工机具、手段用料准备根据工程进展情

4、况，合理调配。3.3 人员准备：根据工程进度，及时调配施工人员。4 管材、管件及阀门的检验4.1 本工程所用的管子、管件、阀门、法兰等必须有制造厂家的出厂合格证明书，否则应按现行国家或有关部颁技术标准进行检验，取得合格后方可使用。并在安装前应对其进行必要的赃物和油污清除干净。4.2 管子使用前应进行外观检查，要求其表面：无裂纹，缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过负偏差的锈蚀或凹陷，管件、阀门螺纹及密封面应良好。类的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查。4.3 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌和；凸面深度不得低于凹槽深度。螺柱及螺母的

5、螺纹应完整无损伤毛刺等缺陷。螺柱螺母应配合良好，无松动或卡垫现象。石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。表面不应拆损、皱纹等缺陷。包金属及缠绕垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.4 阀门试压1) 所有到货的低压阀门应须逐个检查并全部进行强度的严密性试验。2 ) 高、中压阀门和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。3) 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。4) 阀门的强度试验和严密性试验应按下列规定进行：公称压力小于或等于32Mpa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。试

6、验不合格的阀门，由生产厂家调换或解体检查并重新试验。5) 试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭入口，并填写阀门试验记录。 4.5 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合GB12459和HG20594标准的要求并和相应管材的直径相符；材质应符合设计要求。4.6 合金管材（如：16Mn、合金钢）及管件需做光谱分析其材质是否合格。4.7 16Mn的管材和碳钢的管材从外观上看起来十分相似，因此到货后放置应分开并防完腐后刷上不同颜色的底漆用来区分。5、 管子切割5.1 碳素钢管的切割：一般采用机械切割，若用氧气-乙炔焰切割，须将加工表面氧化皮磨

7、去，钢管切割后，切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化皮等缺陷，切口表面倾斜度偏差不得大于管子外径的1%，且不大于3mm；6、 管道预制6.1 管道预制，宜按管道施工图施行，并建立4个10米4米的预制场地（包括702主装置区3个,191罐区1个），具体位置702A、702B、702C南侧各一个和191A东侧一个。6.2 管道预制应按图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按图纸标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。6.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。6.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表5的规定。6.5 管

8、道组成件的焊接、组装和检验，应符合GB50235-97的有关规定：1）管道的组成件在组装焊接前应将其内部和外表清理干净（无毛刺、油污等），再进行组对焊接；2）不等厚的管道组成件组对时，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，外壁的错边量应小于等于3 mm。6.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。6.7 管托制作宜用机械方法切割，不宜用气焊切割。表5 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.67、 管道焊接7.1 凡参加施焊的焊工，必须持有

9、劳动部门认可的相应材质的焊工合格证。7.2 必须具有成熟的焊接工艺及焊接工艺评定。7.3 施焊用焊条必须具有生产厂家的合格质量证明书。7.4 为保证焊接质量，电焊盖面的形式焊接，循环水、热水、污水管道采用电焊打底，电焊盖面的形式焊接；输送物料的管道如：一氯甲烷、二氯甲烷、液氯等管道须氩弧焊打底，电焊盖面的形式焊接；合金钢管和需探伤的管须压弧焊打底，电焊盖面的形式焊接。7.5 对有缝管道的焊口对接，纵缝之间的距离应大于3倍的壁厚，且不小于100mm。7.6 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲点的距离不应小于管子外径，且不应小于100 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不

10、应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。7.7 焊前应将坡口表面及边缘内外侧不小于10mm范围内的油污，毛刺、镀锌层清理干净，并不得有裂纹夹层等缺陷。7.8 中压管道下料及坡口加工应采用机械法进行。加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰进行下料、加工的坡口，应用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。坡口型式 见表6表6 坡口型式V型坡口3992665075060050b020339926d02037.9 施焊时不得在管子上引弧，起弧时应在坡口内

11、引弧，对在管道上焊接的临时支架更换正式支架时，应将焊点进行修补，并采取必要的检验措施。7.10 当焊接环境条件出现下列情况时，又无有效防护措施时，禁止施焊：A、风速大于10m/s；B、对湿度大于90%及雨雪天气。C、氩弧焊焊接风速大于2米时，又无有效防护措施时，禁止施焊。7.11 对于焊条的发放与管理，应有专人负责，并作好完整详细的烘干发放记录，对合金钢焊条，应做化学成分和机械性能复验，发放焊条原则上用多少领多少，多余部分应返回烘干室进行二次烘干，焊条烘烤次数不应超过二次。焊条药皮应无脱落和裂纹。焊条烘干温度应按生产厂家的要求进行烘烤。7.12 壁厚相同的管子管件组对时，其内壁应平齐，内壁错边

12、量允许偏差应符合下列要求：焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。7.13 点焊固定的焊接工艺应与正式焊接相同，焊接完毕后，应立即将焊缝表面及附近的熔渣、飞溅物、药皮等清理干净。8、 管道安装8.1 管道安装一般应具备与管道安装有关的建筑、钢结构工程（包括管廊结构），经检查合格能满足管道安装的要求；与管道连接的设备已找正合格且固定完毕，管子、管件阀门等已检查合格，并具备有关技术条件及按设计要求核对无误；管道内部的污杂物已清理干净。8.2 管道安装原则上是先大后小；先管廊配管后设备配管；先主管后支管；先工艺后伴热。8.3 管道对口，应垫牢固，避免焊接和热处理过程中产生变形，管子对接时，不得用强

13、力对口或加热管子，加偏垫或多层垫等不当方法来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。8.4 对需螺纹连接的管线，可使用聚四氟乙烯密封带。8.5 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷，法兰密封面上的缺陷，应用清洗剂清洗干净，法兰连接时，两密封面之间的距离应相等，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不小于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，同时法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，使用软垫片周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面外形尺寸允许偏差应符合表8的要求。法兰连接用螺栓、螺母的规格、材质应符合设计要求，紧固应对

14、称均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于2倍螺距。表8 垫片尺寸与法兰密封面外形尺寸允许偏差平面型凹凸型榫槽型内径外径内径外径内径外径DN1252.52.02.01.51.01.0DN1253.53.53.03.01.51.58.6 阀门安装8.6.1阀门安装一般应在关闭状态下安装，但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。8.6.2 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。8.6.3 阀门手轮方向施工图未

15、注明的，以方便操作为原则，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。8.6.4 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。8.6.5 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装。8.6.6安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。8.7 管道安装允许偏差值见表9表9 管道安装允许偏差一览表项 目允许偏差（mm）坐标及标高架空25地沟25埋地60水平管道平直度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管段在同一平面上5

16、间距15交叉管外壁或保温层间距20 注：L 管子有效长度；DN 管子公称直径。 8.8 与传动设备连接的管道安装前必须将内部清理干净。管道与传动设备连接时，其固定焊口一般应远离设备，以避免接收缩的影响。当设计或制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，应在自由状态下检查，连接法兰的平行度和同轴度允许偏差见表10。管道设备与管道最终连接时，应在设备连轴器上架设百分表，监视设备位移，允许偏差见表10表10 法兰平行度、同轴度允许偏差及设备允许偏差量设备转速r/min平行度同轴度允许位移3000-60000.150.500.0560000.100.200.028.9 衬里管道安装8.9.1 搬

17、运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。8.9.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。8.9.3 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。8.9.4 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。8.10 蒸汽伴热管安装8.10.1 蒸汽伴热管的预制安装施工程序如下：施工准备技术交底汽缸预制汽缸支架预制汽缸安装接到汽缸的伴管安装主管上的伴管安装系统试压吹扫交工验收8.10.2伴热管的安装除应执行设计技术文件要求外，还应执行以下规定：伴热管施工时要做到排列整齐、美观、固定牢靠，蒸

18、汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液。管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔10m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置正确，间距合理。表11 直段伴热管绑扎间距表伴管公称直径绑扎点间距mmDN201500DN202000DN1510008.11 静电接地安装 8.11

19、.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时应设导线跨接。8.11.2 管道系统地对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形势。8.11.3 用做静电接地的材料，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。8.11.4 静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。9、 管道安装焊接质量检验9.1 焊前检查9.1.1 工程使用的母材及焊接材料，使用前必须按GB50236-98的有关规定进行检查和验收，不合格的不得使用。9.1.2 组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合下

20、列规定：9.1.2.1 结构尺寸应符合设计文件的规定。9.1.2.2 坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书的规定。9.1.2.3 当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检验时，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。9.1.2.4 坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。9.1.3 组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、焊接作业指导书的有关规定。9.1.4 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合焊接作业指导书的规定。9.1.5 焊接前应检查施焊环境、焊接安装设备、焊接材料的干

21、燥及清理，确认其符合焊接作业指导书的规定。9.1.6 在本节规定的检查要求未能满足前，严禁施焊。9.2 焊接中间检查9.2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。9.2.2 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录。 9.2.3 当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接作业指导书的规定。9.2.4 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。9.2.5 对规定进行层间无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，表面无损检验应在射线检验及超声波检

22、验前进行，经检验的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。9.2.6 对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，层间温度应符合焊接作业指导书的规定。9.2.7 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。9.3 焊接后检查9.3.1 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。9.3.2 焊缝的质量应按表12的规定进行分级。表12 对接接头焊缝表面质量分级标准缺陷名称质 量 分 级裂 纹不 允 许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个孔间距6倍的孔径每5

23、0mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔2个孔间距6倍的孔径表面夹渣不允许深0.1，长0.3，且10mm深0.2，长0.5，且20mm咬 边不允许0.05，且0.05mm连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1且1mm,长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm。缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm长 度 不 限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05，且1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05

24、，且2mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊角不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.10b,且最大为3mm1+0.2b,且最大为5mm注：当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。角焊缝焊角不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝）。除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。表中a-设计焊缝厚度；b-焊缝宽度；-母材厚度。9.3.3 焊缝质量检查、焊缝焊后热处理情况和焊缝等级及其探伤比例应符合下表规定：管道分类、焊缝焊后热处理情况和焊缝等级及其探伤比例管道等级物料名称物料代号介质

25、类别焊后热处理焊接分类焊缝等级焊缝的射线探伤比例 %固定焊口转动焊口AB18Kg/cm2蒸汽及冷凝水8Kg/cm2蒸汽及冷凝水8Kg/cm2蒸汽及冷凝水公用工程放空气放空气ST8/CD8ST3/CD3ST1/CD1VG6VG非易燃和无毒介质不需要热处理752AB2粗甲烷氯化物一氯甲烷氯化释放气CPMCCP易燃或有毒介质不需要热处理6105AB3甲醇二氯甲烷三氯甲烷四氯化碳，重组分低温二氯甲烷放空气（CMS、HCL）放空气（CMS、N2、CH3OH）稳定剂润滑油放空气重组分MAMCLCFCTMCL1VG4/VG1VG1STBLOVGHE易燃或有毒介质不需要热处理6105AB498%硫酸废水碱液（

26、1%31%）放空气SAHWWCSVG5易燃或有毒介质需要热处理8105AB6仪表空气IA非易燃和无毒介质不需要热处理911AB7干燥HCL气粗甲烷氯化物（低温）一氯甲烷（低温）放空气（CMS、N2、CH3OH）HCLCPMCVG2易燃或有毒介质需要热处理11100100AB8氟里昂R易燃或有毒介质需要热处理11100100AB9循环水废碱液装置空气3Kg/cm2氮气6Kg/cm2氮气工艺水直流下水泡沫消防消防水CWS/CWRWW2PA3N6NCDWRFCFW非易燃和无毒介质不需要热处理911管道等级物料名称物料代号介质类别焊后热处理焊接分类焊缝等级焊缝的射线探伤比例 %固定焊口转动焊口BB1道

27、生DO易燃或有毒介质不需要热处理6105BB2干燥氯气CLH易燃或有毒介质不需要热处理54015BB3粗甲烷氯化物CP易燃或有毒介质需要热处理11100100BB4粗甲烷氯化物一氯甲烷（高压）CP易燃或有毒介质不需要热处理54015BB5高压工艺水CD非易燃和无毒介质不需要热处理1105BB6氟里昂润滑油RLO非易燃和无毒介质不需要热处理34015BB7液氯CLL易燃或有毒介质需要热处理11100100BE1氯化粗产品氯化释放气CPCP易燃或有毒介质需要热处理11100100BE2甲醇（酸性）氯化氢氢氯化粗产品MAHCLMC易燃或有毒介质需要热处理111001009.3.4 当抽样检验未发现需

28、要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应按原规定方法进行检验。9.3.4.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。9.3.4.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。9.3.4.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。9.3.4.4 当再次检验又出现不合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝不合格。 9.3.4.5 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。10、管道的系统试验10.1 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：10.1.1 压力试验应以

29、液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。10.1.2 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。10.1.3 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。10.1.4 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按有关规定填写“管道系统压力试验记录”。10.2 压力试验前应具备下列条件：10.2.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定：10.2.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。10.2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。10.

30、2.4 试验用压力表已经效验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。10.2.5 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。10.2.6 按试验的要求，管道已经加固。10.2.7 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。10.2.8 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。10.2.9试验方案已经过批准，并以进行了技术交底。10.3 液压试验应遵守下列规定：10.3.1 试验前，注液体时应排尽空气。10.3.2 试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。 10.3.3 试验时，应测量试验温度，

31、严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 10.3.4 承受内压得地上钢管道，试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa 。10.3.5 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道实际压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。10.3.6液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。10.3.7 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，

32、并不得随地排放。10.3.8 当实验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 10.4 气压试验应遵循下列规定：10.4.1 试验压力一般为设计压力的1.15倍，当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须由设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。 10.4.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。10.4.3 试验前，应逐步缓慢增加压力，当压力升值试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不漏为合格。10.5 输送剧毒

33、流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：10.5.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。10.5.2 泄漏性试验压力应为设计压力。10.5.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。10.5.4 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。10.5.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。10.5.6 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。10.6 管道系统试验合格后，为保证管内投料前的清洁，须对管线系统进

34、行清扫，一般采用压缩空气或蒸汽吹扫，但吹扫时，必须将系统内的仪表，孔板、滤网、调节阀、止回阀等拆除，具体吹扫要求待施工时，制定具体的吹扫方案。11、工期保证措施及计划 针对山东海化天祥化工厂4万吨/年甲烷氯化物工程的特点及管道到货情况，结合自身的实际情况，我方经严密组织，合理安排，制订了详细的工期计划及保证措施。第一 采用加班延长劳动时间及根据进度要求调集充足的精干施工人员。第二 作好充分的施工准备，尽量缩短设备安装时间，来弥补工期紧张的问题。具体工期计划（见附表） 12、质量保证措施12.1 施工准备阶段质量管理 切实做好图纸会审工作， 了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并做好

35、会审记录。 编制施工方案或作业指导书等施工技术文件。 文件中必须明确施工程序及过程所质量检验标准和要求。 根据工程的具体情况和要求， 编制并实施对施工人员的技术培训考核计划，对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。 所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。 未经图纸会审、 未编制施工技术文件或经技术交底的工程项目不得开工。 项目经理部质量管理部门负责提供工程施工所需要的各种记录、 质量检验及质量评定等表格。12.2 施工过程的质量管理 必须做好工程所用材料、 成品、半成品等的质量监督检查工作。设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量、合格证。发放时合格证副本应随物资一起提供使用

36、单位。凡合格证实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不应接收入库，更不能发放使用。凡不合格者需作明显标志，另行处置。 施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账， 防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。特别要严格执行焊材保管、干燥、发放和回收制度以及钢材材质标记的移植制度。物流的各个环节必须有完整的记录，以备追溯核查。 施工过程中应严格执行现行各项工程质量检验管理制度， 及时发现处理存在的问题。 所有施工技术资料应随时进行记录、 收集和整理，必须与施工进度同步。 在交叉作业施工中应切实做好文明施工， 下道工序应注意保护上道工序的成果，以确保总体工程质量。 严格实施质量否决权

37、制度，定期召开质量周例会。 根据实际需要不定期的组织质量大检查， 总结质量管理工作，克服通病，提高施工质量，质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改，并书面报公司。12.3 竣工前后的质量管理 做好竣工前的“三查四定”工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。 工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。 工程交付使用后，征求用户对工程质量的意见。12.4 现场检测质量管理 为保证工程质量，根据工程需要现场配备资质和数量满足要求的无损探伤、测量、计量等检测人员对设备、材料及产品进行现场检测。 凡需进行检测的材料

38、、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供合格试样，按检测项目要求认真填写委托单。 委托接收人应及时核对委托内容和实物，检查试样是否合格，及时安排测试。 检测过程严格执行测试标准，遵守操作规程，做好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业人员审核。认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态。做好检测报告及探员底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。 13、现场环境及安全管理员工进入施工现场必须严格遵守厂内有关制度和各项安全规定，穿防静电工作服并佩带化工厂施工队专用临时出入证，进入施工现场全体员工应消除一切自由活动和违章行为，同时要防止因施工对生产厂区造成

39、的环境污染和绿地破坏。本装置施工管理完全按照标准运作，在安全管理方面将注重本质安全，在健康方面将体现以人为本的精神，环境方面将承担企业的社会责任。根据本工程的具体情况，对施工作业进行分级，按级分别进行安全管理和控制，根据施工特性，指定施工过程安全及环境管理重点，对各施工阶段和单元易发生的不安全因素重点控制并落实各环节责任人防止各类事故发生，努力达到“零”事故的管理目标。13.1一般规定13.1.1对入厂人员进行安全教育，建立完善的管理体系，防止施工人员违反安全规定的事件发生。13.1.2安全监督员坚持施工现场的巡检工作，及时纠正各种违章行为，消除事故隐患。13.1.3 工程项目开工前应按施工组

40、织设计中规定的施工总平面布置的要求布置各项临时设施，包括施工机具、停车场、设备材料堆放和水、电、汽的布置，所有的暂设布置均应符合安全、防火和工业卫生要求。13.1.4对厂内运输车辆、吊装机械进行严格管理，无进入装置许可证严禁入厂，大型设备吊装时，进行风险评估，检查落实安全防范措施。13.1.5高处作业时，临边及孔洞应有防护装置，防止高处坠落和物体打击。13.1.6 进设备内作业必须严格执行进设备作业票制度，采用通风机通风，使用合格安全电压。13.1.7 做好用电管理。施工生产区域需临时用电时，应按生产厂规定办理用电手续，用电设备应正确配置漏电保护器，防止触电事故发生。施工用电必须遵循有关规定。

41、13.1.8 做好试压、试车、气密过程的安全保障措施。13.1.9做好现场搭设脚手架、材料选用、搭设、验收、使用、拆除、和各环节的安全管理。13.1.10装置内所有的排水系统应处于良好的使用状态，落实专人进行经常的清理。13.1.11进出装置设专人负责值班保卫工作，进厂人员持证上岗，无关人员不得擅自进入施工现场。13.1.12做好员工劳动保护用品的配备和使用，改善劳动条件和作业环境，防止职业病发生。13.1.13做好各类暂设的合理布置，防止环境污染。13.1.14合理安排作业时间，保证员工饮食卫生，身体健康。13.1.15项目部每周依据工程进展情况制定安全工作计划及相应的保证措施。13.2作业

42、环境管理改善员工作业环境，减少噪声、弧光、粉尘等伤害，防止职业病发生。作业现场要严格按规定与生产装置、设备隔离，落实防护措施并设置足够的安全警示标志，安全标志必须醒目，应设在与安全有关的地方，不宜设在门窗、架子等可移动的物体上，并得到妥善保护。13.2.1工作面与通道（1） 所有工作面与通道应安全合理，清洁无杂物，无积水，对有可能发生落物打击的通道应设置防护棚。（2） 通道要保持通畅无阻，如遇雨雪天气，采取有效的防滑措施，室内疏散通道有适当的标识。（3） 工作面上有坠落可能的临边、孔洞必须采取合适的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示标志和挡脚板。（4） 地面上所有的坑、井、沟等必须设置防护围

43、栏或加盖，并确保其牢固可靠。（5） 上下高处作业面应使用符合标准的梯子。（6） 作业现场应设有适当的排水设施。13.2.2隔离（1） 施工作业高度在2米以上，应设置合格的架设以保证作业面的安全合理，施工人员必须配带好安全带。（2） 所有交叉作业，作业层之间采取隔离措施以防止人员坠落或受到物体打击，高处作业应使用工具袋。（3） 现场危险作业区域，如大型设备吊装、射线作业、试压、爆破、尘毒等作业，要采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防止无关人员进入作业区。13.2.3照明（1） 在自然光线不足的作业点或者夜间作业时，采取合适安全的方式进行照明。（2） 人工照明的光照度以有利于工作为宜。特别的作业场所，照明灯备有独立电源。13.2.4动力系统（1） 使用压缩空气及蒸汽应装设必要的如压力表、流量计等仪表，并保证线路