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1、青荣城际铁路工程QRZH-5标段第三项目部 （40+64+40）m连续梁施工方案中国交通建设股份有限公司CHINA COMMUNICATIONS CONSTRUCTION COMPANYLIMITED青荣城际铁路工程站前五标跨环翠路特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案中交三航局青荣城际铁路工程施工指挥部第三项目部2012年7月3日2青荣城际铁路工程QRZH-5标段跨环翠路特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案主编单位：中交三航局青荣城际铁路工程施工指挥部第三项目部主 编：王爱平（工程部部长、工程师） 参编人员：龚 磊（安 全工程师、注册安全工程师） 杨丽星（工程部副部长、助理工程师）
2、 审 核 人：孙 旭（项目总工、工 程 师） 编制日期：2012年7月3日目 录一、编制依据2二、工程概况2三、高墩施工工艺方法53.1、施工程序和工艺流程53.2、墩身实体段及倒角施工63.3、空心段墩身施工83.4、钢筋加工及安装93.5、混凝土浇筑93.6、混凝土养护10四、危险源辩识和风险评价10五、安全管理目标和指标10六、安全管理体系11七、针对性安全技术方案及预防措施21八、施工现场安全生产操作规程28九、附件29跨环翠路特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案1.编制依据、编制范围及设计概况1.1编制依据高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）；铁路混凝土工程施
3、工质量验收标准（TB 10424-2010）；铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）；铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-2009J946-2009）；高速铁路工程测量规范（TB 10601-2009）；铁路工程卫星定位测量规范（TB 10054-2010）；跨环翠路特大桥、有砟轨道预应力混凝土连续梁、桥梁防震落梁措施施工图等设计文件；1.2编制范围青荣城际铁路跨环翠路特大桥有连续梁两座分别为（40+64+40m）和（40+56+40m），现以（40+64+40m）为列。1.3设计概况青荣城际铁路跨环翠路特大桥（40+64+40m）连续梁设计采用挂篮悬浇法施工。2.工
4、程概况2.1 桥位概况青荣城际铁路跨环翠路特大桥在里程桩号DK257+045.02（94#97#）处跨越既有道路黄河街，采用（40+64+40）m连续梁跨越既有道路黄河街，正线与道路中心线夹角4150。根据初步设计平面图及线路纵断面图所示桥面标高和路面标高推算及现场踏勘，拟采用挂篮悬臂浇筑法施工。2.2 主要工程内容 （40+64+40）m挂篮悬臂浇筑连续梁一座。2.3地质情况 桥址区表覆少量第四系全新统人工堆积层杂填土及第四系全新统风积层粉砂、细砂和中砂；第四系全新统还相沉积层黏土、粉质黏土、淤泥、淤泥质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂；第四系全新统冲洪积层黏土、粉质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂
5、、粗砂和砾砂、下伏古元古界粉子山群变质岩片岩以及古远古代晋宁期侵入岩片麻状细粒黑云二长花岗岩。2.4水文地质情况 桥址区地下水主要为第四系孔隙潜水，主要由大气降水补给，勘测期间水位埋深1.2m-5.2m(高程：4.76m-4.98m)，水位季节变幅2.0-4.0m。3.施工组织安排3.1施工部署挂篮悬臂浇筑连续梁跨越既有道路黄河街，施工难度大，是本工程的重点工程，拟在桥涵架子队中成立特殊结构梁架子班，选派具有跨既有线特殊结构梁施工经验的管理和技术人员以及作业队进行该联连续梁施工。3.2施工准备和协调方案3.2.1施工前期准备与局指及地方政府、以及道路管理部门取得联系，进行沟通协调，配合业主及上
6、级单位完成本桥所处范围内的征地拆迁工作，同时，与道路管理部门办理跨路施工所需的相关审批手续，尽早进行施工。3.2.2技术准备建立健全安全、质量保证体系，组织相关人员进行学习和培训，制定并落实各项安全防护措施。交接桩完成后，立即组织线路复测。根据规范和设计文件要求的精度，认真复测各导线点，建立施工平面控制网、高程控制网，并与相邻标段贯通复核；组织技术人员进行施工图现场核对，并详尽地调查沿线周围建(构)筑物和地上、地下管线的情况；水准点复测采用精密水准仪，导线点复测采用GPS和全站仪。开工之前，组织技术人员进行施工图现场核对，复核设计图纸，正确领会设计意图。发现设计有误或设计不明确时，及时与设计单
7、位联系解决。并对设计图纸和有关文件进行现场核对，发现不符及时报设计单位解决，并详尽地调查沿线周围建(构)筑物和地上、地下管线的情况。落实原材料、配合比等基础试验工作。3.3工期安排根据连续梁的工程量、施工难度，施工工艺以及工期要求，此联连续梁为我部重点控制工程，结合当地的气候、温度情况，连续梁拟安排在2012年9月1日2013年4月30日期间施工。4.劳动力及主要机械设备 根据工程量和工期安排，该联连续梁施工所需主要机械设备配备如下表：序号名称规格型号数量性能备注1汽车吊QZ-252良好2混凝土搅拌楼1良好3砼运输车8良好4泵车2良好37m5发电机组120KW1良好应急备用6电焊机ZX5400
8、B10台良好7测量设备1套良好8木工机具2套良好9钢筋加工机具2套良好10菱形挂篮2套良好11旋挖钻机1台良好12挖机1台良好 主要劳动力配备如下表：起重工15人圬工10人架子工20人机械操作工20人电焊工12人电工3人钢筋工40人专职安全员2人木工30人安全防护员8人5.施工方案优先安排连续梁基础施工，连续梁采用挂篮悬浇的方法施工。0段采用支架现浇施工完后，先将箱梁临时固结形成“T”构后继续各段的悬浇施工，然后各T构合拢，体系转换后形成连续梁；一联悬浇连续梁配备2套（4只）挂篮分别从主墩开始对称进行，中跨和边跨合拢采用吊架方法施工。一联连续梁施工顺序和流程如下：承台和墩身施工支座垫石及临时支
9、墩施工支架法（含预压）施工0#块在0#块上进行挂篮拼装挂篮就位并预压悬浇节段施工，同时进行边跨直线段施工（支架法）吊架法施工同时进行2个边跨合拢段拆除临时固结，完成体系转换拆除挂篮利用吊架进行中跨合拢段施工中跨合拢段预应力体系施工完成体系转换桥面系施工。箱梁的砼由砼输送泵输送至浇筑工作面。箱梁施工过程中的钢筋吊装、挂篮拼装、其它材料及小型机具等均采用吊车吊装到位，人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。施工期间，为了防止少量施工杂物掉落影响桥下的安全，在悬臂施工过程中，采取必要的防护措施。5.1 箱梁0#块施工5.1.1 施工流程基本施工工艺流程：施工准备支架位置放线支架搭设支架校验调整铺设纵
10、横方木 安装支座安装底模板、侧模板底模板调平支架预压支架及底模调整绑扎底板、侧板钢筋安装波纹管安装内模板安装端模板绑扎顶板钢筋自检、报检混凝土灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架5.1.2 0#块支架设计和施工0号块采用托架法施工。在两主墩承台上安装0#块现浇墩旁托架，该墩旁托架为钢管柱加型钢纵、横梁结构。支架采用0.6m、0.8m钢管柱搭设，底部支撑在承台上预埋钢板上，钢管柱在墩身两侧对称搭设，单侧横向3根、纵向2排，钢管柱之间设置横向联结系。外侧2排6根0.8m钢管柱连接系焊接牢固后往内灌注C30混凝土，作为连续梁施工的临时墩，以抵抗施工产生的不平衡弯
11、矩。上铺设型钢立柱和方木纵梁，托架搭设完毕后进行等载预压，根据预压变形量对底模标高做一次调整。0号块托架设计参见托架设计示意图：0#托架设计示意图 5.1.3 临时支墩和支座锁定临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。在搭设托架时预留临时支墩位置，临时支墩采用钢支墩，每墩两侧各设置3根，用吊车支立于承台上，在承台与箱梁底板间设置预应力筋。临时支墩在厚1520cm内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩，墩顶底设隔离层。安装桥梁支座和临时支座。先将桥梁支座吊于墩顶，安上锚栓，检查支座位置无误后用环氧砂浆灌注锚栓孔，然后在支座两侧设置临时支座，顶面高出永久支
12、座5mm，用C50混凝土浇筑，分上下两层，中间夹5cm厚M50硫磺砂浆，顺桥向靠外侧分别设置两排32螺纹钢筋，上、下端分别锚固于梁体与墩身内。5.1.4支座安装（1）支座安装前方可开箱检查产品使用安装说明书、合格证、装箱单，不得任意松动连接螺栓和拆卸支座。（2）施工中须注意支座的摆放方向，特别是活动支座的主位移方向，可在支座板顶部、侧面用油漆笔预先标记出中心线、安装线、安装方向，同时相对应的在支承垫石顶部标记好垫石中心线，保证各支座安装正确。 （3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸润。（4）用钢锲块锲入支座四角，找平支座，并将支座底
13、面调整到设计标高，支座安装要保证支座支承面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于2mm。在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。 （5）注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件纵横向必须对中，支座上下各件错开的距离必须与设计值相等。5.1.4支架的堆载预压 为了检查支架的承载力、减少支架的非弹性变形及地基的沉降量，在铺设完底模后，按全截面等载对全桥支架、模板进行预压。拟采用吊车吊装袋装砂逐级加载的方法进行预压。预压重量按计算荷载的50%100%分次逐级加载，分层满铺。预压时共设置4个断面，每个断面设2个观测点（二侧腹板中心点）。预压前，检查所有支撑点位置是否紧固后
14、，设计制作预压观测记录表，指定沉降观测负责人，准确观测和各观测点的初始标高以及各阶段沉降变形值。堆载完成后，定时观测，同时注意检查支架各节点偏移、杆件压弯或变形、方木有无压裂等情况以及整体稳定性，并注意加强对各观测点的保护。采用精密水准仪进行观测测量，测定各测点加载前标高值1，加载后标高值2，卸载后标高值3，加载完成后观测周期为4h,支架搭设和预压在冻融过程、冻融前后均必须每天观测一次，当连续三天日沉降变形值均2mm后，即可判定支架相对稳定并可以卸载。卸载完成后，观测各测点的标高，计算各测点的弹性和非弹性变形值，并绘出荷载-变形曲线。在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位
15、置进行放样。并根据设计梁底标高、综合预拱度测定底板标高。5.1.5模板工程0#梁段在支架上进行现浇施工，0#块模板外侧模采用厂制定型钢模板，底模和芯模采用竹胶板。芯模采用木方制作而成的骨架片进行组合拼装而成，封头模采用1cm木胶板。按照结构尺寸要求控制支架顶面平台的标高，在固定平台上分段整体拼装外侧钢模板，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。芯模板后背楞：设置1010cm方木做竖背楞，横向间距30cm；横背楞采用1015cm方木，竖向间距100cm，芯模采用20对拉螺杆与外模加以固定，间距80cm一档，上下分3层，以保证施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。模板立好后必须经过技术员、
16、测量员和技术负责等验收合格后方可浇筑，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。模板拼缝之间贴双面胶带，防止漏浆。所有外露面模板涂刷脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。5.1.6钢筋及波纹管施工5.1.6.1钢筋检验 钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按照
17、客专的相关规定进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。5.1.6.2钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合钢筋焊接及验收规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置绑扎钢筋。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。由于竹胶板面有易划伤、易燃烧等缺点，因此，在绑轧钢筋时，底板应先用方木垫高，以免拖拉钢筋时划伤板面；钢筋搭焊时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊渣灼伤板面。顶板
18、钢筋在芯模及翼板模板立好后绑扎，同时在翼板处预埋护栏钢筋和其它预埋件，并按要求设置预留孔。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式等强度混凝土垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，梅花状布置，每平方米不少于4块。5.1.6.3预应力管道及预埋件的安装根据施工图，计算复核预应力管道的三维位置，预应力管道采用铁皮波纹管成型。在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。管道纵向直线段和曲线段分别间隔0.8米和0.5m设置一道定位钢筋网片，网片须与钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。按照复核无误后的管道位置穿设波纹管，管道接头采用30cm长的接管连接，用宽
19、胶带至少包缠3层，以免漏浆。管道初步就位后，仔细检查复核管道平面位置和标高，调整定位钢筋并固定管道，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时，适当移动其它钢筋保证管道位置的准确。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿PVC管，以防浇筑时波纹管挤压损坏漏浆而堵管。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动PVC管，防止胶管被漏浆凝结。竖向预应力采用内径50mm的铁皮管，下料时控制长短搭配。在纵向曲线波纹管的弧顶位置，增设排气孔。锚垫板的安装在钢筋和预应力管道、防爆钢筋等安装完毕后与封头模板安装同步进行。安装时，在封头模板上施放准确的相对位置，采用螺栓连接模板和锚垫板，保障定位准确和连
20、接牢靠。预埋件包括接触网、下拉锚线基础、综合接地、轨道板固定套筒、防撞墙和电缆槽预埋钢筋、泄水孔、通风孔、通信、电力预留锯齿孔等，对照有效设计文件布设和检查。按照设计排水坡位置，采用“L型” 钢筋焊结固定在顶板钢筋上，抄设标高，利用L505的角钢，横向设置标高控制带，以便顶面收面和找平，纵向间距5m。5.1.7箱梁混凝土施工5.1.7.1砼浇筑顺序和施工组织砼由工地搅拌中心集中搅拌供应，搅拌车运送到墩位，汽车泵送入模，浇注采用一次完成。浇注砼的方法为：先底板后腹板、顶板翼缘板；上下分层、左右对称、自两端向墩中心线方向不间断浇注。在浇腹板时，应左右交叉进行下料、防止偏心受力后，模壳整体倾斜。下料
21、时，每层的下料厚度不得超过30，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。顶板浇筑时由翼板外边缘向中间相向浇注。施工前，检查砂石、水泥、外加剂等材料，按不少于一次浇筑量的120%进行储备，确保现场材料供应充足。检查搅拌设备的运行情况。泵车配备6台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性，另配备一台汽车泵作为应急备用。5.1.7.2浇筑过程控制混凝土浇筑前对支架、模板、预应力管道和预埋件等进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗，检查合格后，方可浇筑砼。施工过程中严格按施工配合比配置混凝土。梁体砼要从一端开始向前分层浇注，上一层砼必须在前一层砼初凝前浇注完毕。严格控制分层
22、下灰的高度和振捣深度，均匀振捣，保障砼的密实，特别是钢筋比较密集的锚垫板部位，防止过振和欠振、振捣过程中碰及预应力管道、模板、其它埋件等现象发生，影响施工质量，配备D30、D50直径的插入式振动棒，在联系横梁、支座、接触网基础等钢筋密集区采用小直径振动棒振捣，确保混凝土灌注密实。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣器振捣。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地抽动硬塑管两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在浇筑过程中安排专人检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时汇报处理。顶板混凝土应进行三次收面，按照设置的标高控制
23、带，在混凝土初凝前，利用5m水平挂尺人工压实找平。5.1.7.3砼养护和拆模在砼顶表面收面后，即用土工布覆盖养护。覆盖完毕，用喷雾器洒水，避免压力冲水，使覆盖物保持湿润；梁体外侧面拆模后，将采用土工布遮盖，用木方等材料压靠，保障其密贴砼面，并喷洒水使之保持湿润；梁体工作孔、梁端开孔应封闭养护，防止空气对流，降低箱内自然保温保湿养护的效果。砼养护将由专人负责，保持连续覆盖、潮湿（气温低于5时仅覆盖而不洒水）养护；养护时间不少于7d，避免干湿循环造成裂缝等。当梁体砼达到2.5Mpa以上时，行人方可在砼表面行走，同时可以进行非承重模板的拆除，模板拆除以不出现粘皮、不损边掉角为标准，否则适当推迟拆模时
24、间。承重模板和支架应在砼强度和弹性模量达到设计要求的100%、规定的预应力束、筋张拉灌浆完毕、符合设计和施工技术方案规定的拆模要求，同时得到项目总工程师、驻地监理工程师批准后方可被拆除。5.1.8预应力施工5.1.8.1检验和试验钢绞线和锚具等甲供预应力材料进场后按照规范要求进行抽检，包括钢绞线的强度、弹性模量、锚具的硬度检测、锚具静载锚固性能试验、锚具夹片摩阻试验等，检测结果合格后方可使用。张拉千斤顶在使用前全面进行标定。在校验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象，需重新标定。张拉前锚具的承压面应进行清洗。张拉前应拆除或放松对混凝土轴向弹性收缩有约束作用的侧模板。5.1.8.2预应力筋的下
25、料、穿束钢绞线采用无齿锯切割，编束后穿束。穿束前检查锚垫板和孔道的位置，保证孔道的畅通、无积水和杂物。1）下料前，由结构工程师对设计计算参数、下料长度、工作长度进行全面复核，复核结果报经总工程师批准后方可下料。2）钢绞线、精轧螺纹钢的必须采用砂轮切割机下料，严禁采用气割等可能影响预应力钢材性能的方式进行下料，下料后的钢筋、钢束应进行编号、分类、并上盖下垫进行堆放，并尽快进行布设到位，防止锈蚀。钢绞线下料后，应在端部用胶带缠绕包裹，防止头部松散，同时便于穿入预应力管道，防止出现损伤管道的现象。3）预应力精轧螺纹钢筋可以直接由人工进行穿设。对于纵向长束钢绞线穿设，由于每孔钢绞线根数多，且孔道又有平
26、竖弯曲，穿束较为困难，长度短于40m的用人工穿，长于40m的钢束，利用预穿在孔内的8铁线，将卷扬机上的钢丝绳拉入孔内，当钢丝绳从另一端伸出孔道后，与钢束端头环扣相接，再缓缓将钢束穿拉进孔内。钢绞线端头用砂轮机切割在采取降温措施条件下制成锥状并在切口3050mm处用铁丝绑扎，用胶布包裹牢靠，避免刺钩刮碰波绞管造成孔道破损，而影响穿束。4）安装锚环（杯）、夹片，并打紧夹片。同一付夹片必须平齐，两个间缝宽相等。5.1.8.3预应力筋张拉1）预应力张拉按照施工图提供的顺序二端同时、左右对称张拉纵向预应力束，横向预应力筋及竖向预应力筋采用单端张拉。预应力束张拉程序：按照00.1con(量初值)con（量
27、伸长值）（持荷5min）锚固的程序进行张拉。2）张拉应力和伸长值控制：预应力钢材的张拉采取张拉应力和伸长值双控制原则实施。油表与千斤顶必须配套标定，配套使用，按照设计张拉应力和千斤顶-油表的标定曲线方程，确定油表读数，保障张拉应力的准确。实际伸长值与理论伸长值差值应符合设计要求，或按规范要求控制在-6%+6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，才可继续进行张拉，其理论伸长值按下式计算：L=PL1e（KX）/ApEp（KX+） 式中：P预应力钢筋张拉端的张拉力（N）；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；-从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角之和（rad）；K孔道每延米局部
28、偏差时摩擦的影响系数；-预应力筋与孔道壁的摩擦系数；L预应力钢筋的长度（mm）；Ep预应力钢筋弹性横量（N/mm2）；Ap预应力筋截面积（mm2）L（mm）预应力筋张拉实际伸长值：LL1L2。L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；L2初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值。3)、张拉施工要点（1）施加预应力前，对混凝土强度和弹性模量进行检测，符合设计要求后方可张拉；（2）工具锚安装前应在其夹片表面满涂半固体润滑剂，安装工具锚夹片时，不宜敲得过紧，使在“初应力”时，能起到调整部分钢绞线应力不均问题，然后再敲紧夹片，并在钢绞线端部同一截面划线；（3）张拉现场设明显标志，与该工作无关
29、的人员严禁入内；（4）张拉或回油时，千斤顶后而不得站人，以防预应力筋拉断或夹片等弹出伤人；（5）油泵运转有不正常情况时，应立即两端同时停车检查。在有压力情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝；（6）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力钢束，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或油泵；（7）张拉时油管的螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够的长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具还牢而滑出；（8）千斤顶必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；5.1.9孔道压浆和封锚5.1.9.1 孔道压浆（
30、1）终张拉完毕后，必须在2天之内采用真空辅助压浆工艺进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。（2）压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用压缩空气将孔道内的积水排除，切除外伸钢绞线（只能采用砂轮进行切割，保障钢绞线外伸出锚具长度不少于30mm）。（3）压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件3.2.7条规定。孔道压浆严格按照经批准的配合比进行浆体的配制，其水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在1418s之间。（4）启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少
31、于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管，制浆必须在40min分钟内压注完毕，否则报废处理。（5）压浆前先启动真空泵，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。（6）压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端连续压送水泥浆，管道出浆口装三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管，每
32、一孔道压浆必须一次完成。（7）压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。（8）每一工作班留取不小于3组7.077.077.07mm的立方体试件，标准养护28天，检测其抗压强度，并作为水泥浆质量的评定依据。孔道压浆过程应填写施工记录，并交由监理工程师签认。压浆施工工艺流程图如下：原材料检验、验收水泥浆试拌确定合理水灰比水泥浆试拌确定合理水灰比检验灌浆孔道畅通情况，经监理认可安装灌浆胶管及阀门，检查注浆设备的可靠性由低孔位向高孔位逐孔压浆压浆由一端或两端进行，需待排气孔逐个冒浆后，分别给予堵塞，至出浆口冒浓浆，关闭出浆阀
33、稳压2分钟填写压浆记录表高速拌浆机低速储浆筒，压浆泵在出浆口取样，制作试块报监理批准同意5.1.9.2封锚施工（1）压浆结束后，绑扎或焊接锚槽口的钢筋，锚槽的端面，在浇注砼前应进行凿毛、冲洗、清理，以便新老砼结合。（2）并支立模板，用与箱梁同强度等级的砼浇注锚固槽口并按规范养护。（3）直线现浇段的封锚端，不得出现厚度的正公差，以免影响相邻孔梁的施工。5.2挂篮悬浇箱梁施工挂篮采用自平衡式菱形挂篮，悬臂两端的箱梁节段按设计长度对称浇筑施工。箱梁悬臂浇筑采用砼全断面一次浇筑，先底板、后腹板、最后浇筑顶板及翼缘板。5.2.1施工流程5.2.2挂篮的组成及设计检算挂篮组成挂篮主要由主桁架、行走及锚固系
34、统、前横梁、底托系统、提吊系统、后横梁、模板系统等部分组成。、主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在竖杆及后斜杆上设置上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。主桁杆件采用232a槽钢两侧焊钢板，杆件间采用80mm40Cr销轴连接，上横梁采用2工40a，中门架采用100*100*10角钢。前后托梁采用232b槽钢两侧焊钢板，加强纵梁及普通纵梁采用228a槽钢两侧焊钢板。为改善露天施工条件，桁架项部还可设置遮雨棚。、行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到50MPa，预应力筋张拉完毕后，再利用4副5吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架靠反扣轮
35、滚动向前移动，同时通过前吊杆带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动（轨道上可设4mm厚的不锈钢板以及在滑移系统与轨道之间设22mm聚四氟乙烯板，以减小滑动摩擦）。挂篮及模板行走时，底模后托梁临时悬挂在侧模外滑梁上，行走时两个桁架连接墩之间设有后横梁进行配重（后横梁上可加载沙袋或标准混凝土块配重），从而提高行走时的安全系数。锚固好主桁后锚，提升底平台和内外模板至设计标高后，安装后锚吊杆和滑行吊带，撤除钢绳和上一段的滑行吊带后回到状态一。、模板系统外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由8mm钢板加型钢带钢组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁。内侧滑梁后端悬吊于已浇
36、箱梁翼板，外侧滑梁后端悬吊于主桁，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。、吊带系统用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆采用32精轧螺纹钢，吊带采用材质为16Mn 的-25mm厚的的带钢，上端在悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台或侧模分配粱连接，用千斤顶与丝扣提升装置来调节底模系统的标高。底平台系统底平台系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横粱锚固于前段已完箱粱底板。挂篮结构形式见下图： 挂篮验算、荷载包括挂篮自重、最大节段砼重量、施工机具等施工荷载、施工人群荷载、振动器自重及振动力等5项。、工况分析 计算时
37、主要考虑以下两种受力状态：砼浇注状态：即节段砼刚浇注完毕，还不能考虑砼初凝对结构的影响，相当于该节段砼重量全部作用于挂篮上，并且还有砼浇注、振动的轻微冲击的影响以及挂篮自重与施工荷载等。在此荷载组合下分别计算模板、吊杆、主桁、后锚等结构的强度及刚度，验算挂篮整体的抗倾覆稳定性。行走状态：主要验算挂篮自重、施工荷载等荷载组合下，轨道的锚固及吊杆等结构。、结构计算详见挂篮设计计算书。5.2.3挂篮拼装、预压和移动（1）、挂篮拼装挂篮拼装顺序：滑道支座纵梁后锚固立柱菱形架吊挂系统底模平台内模系统附属设施挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#段顶面拼装，挂篮构件利用塔吊吊至已浇梁段顶面，再进行
38、组装。挂篮拼装步骤： 主桁架拼装a. 在箱粱0#段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。b. 利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固粱。安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以足够的锚固力，在轨道项安装前支点滑船，后结点处临时设置支承垫块。c. 利用箱梁0#顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体。利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。d. 安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配粱连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。e.
39、 在箱粱0#段顶面组拼形成后横粱桁片的三个单元(中片及两侧片)。按先中片后两侧片的顺序将后横粱桁片分段起吊安装就位。同样方式组拼前横粱桁片，整体起吊安装就位。f. 按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。g. 安装吊带、分配粱、吊杆以及液压提升装置等前后模梁桁片与吊带的销接处照图设置限位钢管。h. 拆除后锚临时支承垫块。 底平台和模板结构拼装A.底平台的拼装a） 将0#段浇注时使用的大粱两悬臂端用工字钢接长，将底篮前、后横粱吊放于大梁接长的悬臂端，前、后横粱吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、分配梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。b）在箱粱1#段底板
40、预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后横梁锚固于1#梁段底板。B. 外侧模拼装 a）利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。b）在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用塔吊将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。c）将面板逐块安装在侧模骨架上检查并调整侧模位置。d）安装侧向工作平台。C内模拼装a）在桥下将内模滑粱和横梁、斜撑连接成一个整体，用吊车起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。b）在桥下将内模骨架拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑粱上。c）将内模顶板垫木和模板安装在滑粱骨架上，调整模板。（2）、挂篮预压挂篮制作完毕后应及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术
41、规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。检测合格后应在加工现场进行结构试拼装，并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。在墩顶0#块上拼装完成挂篮后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。荷载试验时，按挂篮承载重量的1.25倍进行荷载试验。试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。荷载试验：在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点，并测定各点的初始标高。将压载的总重量等分为四个等重量级，一般压重材料选用袋装砂或碎
42、石。加载：将装好的砂石袋按分成的四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录。减载：减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧，然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值，绘制挂篮的载重-变形量曲线，以备梁体线形控制计算使用。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线型控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。（3）、挂篮前移挂篮行走时，在其走行
43、滑道上划出刻度，采用手拉葫芦对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行箱梁块施工。A、挂篮走行定位挂篮走行由于结构受力转换频繁，在施工中要注意各工况受力条件检查。挂篮在0#块上完成拼装，直接进行1#块施工，以后各悬臂块在施工前将挂篮前移一个节长。挂篮前移之前必须检查并满足以下条件：砼的强度条件：达到95%设计强度。箱梁的预应力状态：在该块上的纵向、横向预应力锚固束对称张拉。挂篮受力状态：挂篮为脱模后钩状态，即底模、外模临时吊挂于已浇筑好的梁块上，底模平台在后吊
44、点处与已成梁块锁死，后锚固解除。主桁架由前滑板支撑，尾端由后钩板反钩平衡。保险措施：在主梁与挂篮之间加几道保险绳，以防止走道梁与箱梁锚固不好，导致挂篮在走行时前倾。B、挂篮前移注意事项：两只挂篮走行时对称同步进行，以保持梁体平衡。挂篮走行速度不宜过快，做到挂篮两片主桁同步走行，并在前移到位后及时将后锚杆与竖向预应力筋连接好，后锚杆安装时应保证三根后锚杆受力均匀。挂篮走道上应有刻度，便于观察和调整。挂篮走行时由专人指挥，统一信号。在挂篮前端要有限位装置，在挂篮后端用钢丝绳锚固在主梁上作为保险装置，防止挂篮发生倾覆或纵滑。底模平台前端与前上横梁间设置防底模平台掉落的保险措施。在拆除挂篮后锚固之前，
45、要有专人检查锚固体系，确保其可靠的转移至挂篮走道梁上。挂篮不得在大风天气走行，如遇五级以上大风，挂篮要停止走行，并就近将后锚固设施装上。挂篮走行中，测量人员跟踪观测，随时调整挂篮走行时的中线误差。挂篮走行时安排人员观察挂篮，不得与梁体上任何部位挤挂。挂篮走行前挂篮走道上应涂抹黄油，便于挂篮走行；主桁顶部构件进行临时固定，以防滑落。挂篮底模平台纵移时，其上主梁侧模支架竖杆是倾斜的，注意侧模支架的整体稳定。由于主梁顶面有横坡，走道梁底面需抄平，但不得过高，避免造成走道梁锚固及后锚固长度不够。（4）挂篮拆除箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除，拆除时保持两端基本对称同时进行。拆除顺序为：箱内拱顶支架侧模系统底模系统主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。5.2.4悬臂节段施工在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。连续箱梁块悬浇从1#块开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每块采用一次浇筑完成。对于0块长度受到限制，施工1号块时挂篮连体，1块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系
