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1、上海电力建设有限责任公司 作业指导书编号：SEPC-TJ032工程名称：重庆神华万州电厂新建工程作业项目名称：2#机组汽轮发电机基座上部结构施工方案编制部门：土建编写： 日期：审核： 日期： 日期： 日期：审定： 日期：批准： 日期： 出版日期2013年 07月20日版 次第一版重庆神华万州电厂新建工程2#机组轮发电机基座上部结构施工方案目 录1、工程概况12、编写依据23、作业准备和条件24、作业方法及安全、质量控制措施55、作业质量标准及检验要求176、技术资料要求227、危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准228、工程建设强制性标准条文259、有关计算及其分析28511. 工程概
2、况1.1 工程概况重庆神华万州电厂新建工程B标段汽轮发电机基座位于主厂房AB跨内12轴至18轴线之间，汽轮发电机中心线坐标为A=628.89，B=5641.50，沿厂房纵向布置。汽轮发电机基座上部结构砼浇筑顶标高为17m、16.95m、16.892m、16.85m、16.84m、16.833m、16.82m，结构形式为钢筋砼框架结构，平面外形尺寸为15.0055.05m。汽轮发电机基座下共有六对共12根柱子，柱截面尺寸为32003200mm、30003200mm、22003200mm、25002200mm、25002923mm和25002800mm。框架梁最大截面尺寸为50002293mm，框
3、架梁最小截面尺寸为35002923mm。纵梁最大截面尺寸为40005450mm，纵梁最小截面尺寸为35003000mm。轴横向框架柱与墙板连成整体，上下呈契形，下口尺寸为2200，上口尺寸为7001178mm。轴在8.55m处横向有板墙与框架柱连成整体，板墙厚度为10101249mm。在运转层汽轮机位置处有124根直埋套管式螺栓，螺栓直径为M36和M48，套管直径为76.3和89.1，在发电机两侧有36根直埋套管式螺栓，螺栓直径为M64，套管直径为114.3；在发电机尾部平台上有10根直埋套管式螺栓，螺栓直径为M30和M48，套管直径为76.3和89.1。在框架梁及纵梁内设置36根预埋钢管，钢
4、管最小直径为54；最大直径为900，直径规格共有10种。在轴和轴8.57层处设置平台，轴为钢梁钢格栅平台；轴为钢梁钢筋砼平台；钢梁为焊接H型钢，钢梁搁置在汽机柱牛腿上。汽机柱主筋为40，框架梁及纵梁主筋为40，材质为HRB400。本工程柱、梁、板的砼强度等级为C30。钢筋保护层厚度：柱见配筋图所示且不小于柱纵筋直径；梁顶为60mm，其余为40mm；板为20mm；牛腿为40mm;其余构造钢筋的保护层为30mm。本工程0.00标高相当于绝对标高181.30m.（56年黄海高程）。抗震设防烈度6度；抗震结构等级二级，安全等级为二级。汽机基座砼外观质量要求为清水砼。该汽机基座结构设计复杂、预埋管道、孔
5、洞及预埋件较多，且为大体积砼施工，工程量大、质量要求高，又属于高空作业。所有参加作业人员都必须从质量、安全、文明施工等方面给予高度重视。1.2 主要工程量主要混凝土工程量约3450m3，钢筋约600t。1.3 工期要求#2机汽轮发电机基座75个工作日2013年7月30日2013年10月15日0.00m中间层牛腿顶部20个工作日2013年7月30日2013年8月19日中间层牛腿顶部运转层梁底15个工作日2012年8月20日2013年9月6日运转层梁底17m40个工作日2013年9月6日2013年9月21日2. 编制依据2.1重庆神华万州电厂新建工程B标段建筑专业施工组织设计。2.2汽轮发电机基座
6、上部结构图（F483S-T020903）。2.3电力建设施工质量验收及评价规程（土建工程）DL/T 5210.1-2012。2.4电力建设施工技术规范（第1部分：土建结构工程）DL5190.1-2012。2.5钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）2.6建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-20082.7建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20112.8建筑施工手册（第四版）2.9混凝土结构工程施工及验收规范(2011年局部修订) GB50204-2002。2.10混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图11G1012.11工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分
7、）2009版2.12工程建设标准强制性条文（电力工程部分 2012年版）2.13电力建设安全工作规程（DL5009.1-2002）第1部分:火力发电厂2.14电力建设安全、健康与环境管理工作规定3. 作业准备和条件3.1技术准备3.1.1熟悉和审查施工图纸，组织和参加图纸会审；由技术负责人组织工程技术人员认真审图，做好图纸会审的前期工作，针对有关施工技术和图纸存在的问题做好记录。3.1.2查阅相关汽轮发电机基座施工的技术资料，详细的编制施工计划，合理安排施工顺序，以保证施工进度。3.1.3对于施工用的材料所需配合比等必须在施工前告知集中搅拌站委托有资质的试验机构试配并出具配合比试验报告，保证在
8、施工前配合比，并在施工中严格执行统一的混凝土配合比，配合比中各施工原材料保证供应厂家和质量不变。3.1.4施工前编制施工方案，确定施工人员，准备好施工机具、工器具和安全防护用品。做好施工管理人员上岗前的岗位培训，掌握施工工艺、操作方法，对全体管理人员、施工班组人员进行技术交底。3.2作业人员3.2.1作业人员配制序 号工 种人 数备注序 号工 种人 数备注1技术负责人19钢筋工252技术员110木 工203施工员211混凝土工104质检员212架子工125安全员213电焊工66材料员314普 工107测量员215起重工48电 工13.2.2人员分工（1）电工、电焊工、架子工为特殊工种，其作业人
9、员必须经过国家规定的专业培训，持证（特殊作业人员操作证）上岗；专业技术员全面负责工程技术策划、施工质量监督及现场管理调度工作；材料员负责施工用材料的采购、进场及检验工作。电工负责用电设备的维护和安全防护工作；工人要严守操作工序，把好质量关，遵守现场安全文明施工管理规定，听从指挥，服从管理。（2）安全人员应对全体施工人员进行安全文明施工的教育宣传。（3）测量人员根据设计单位提供的水准高程及坐标位置，做好工程控制桩的测量定位，同时做好定位桩的闭合复测工作，并做好标识加以保护。并按设计及规范做好沉降观测工作。（4）参加作业人员的资格要求：1）参加施工的人员要求体质良好、具有丰富的施工经验。2）所有施
10、工人员必须经过三级安全教育，具有较强的安全意识。3）所有施工人员工作前必须经过施工技术交底，方可进行施工，并具有较强的质量意识。4）参加作业的人员应进行过职业道德教育，有较强的敬业精神。5）特殊工种工作人员均应持证上岗，焊工需有焊工证、架子工需有登高证。6）施工班组长应能识图，并有较强的施工组织能力。7）所有现场操作人员均应服从管理人员统一指挥、统一调度。3.3材料、设备准备 3.3.1 原材料进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告。对规范及设计要求必须进行复试都材料，进场后要进行材料见证取样送检。产品合格证及出厂检验报告是对产品质量的证明资料，通常应列出产品的主要性能指标及所代表的材料数量（
11、批量）。3.3.2 进场的钢筋必须有质保书，进场取样复试合格后方能使用。3.3.3 模板采用总包、业主指定的“富祥亮光霞”木模板，规格选用1220mm2440mm18mm，要求进场的模板尺寸规整，不得有变形，弯曲、缺边掉角等缺陷。角线槽选用30mm的角线条。脚手架搭设前，必须先刷好规定颜色的油漆，其厚度、颜色要均匀，不漏刷、过刷。 主要机械设备配备表序 号机具名称数量备注序 号机具名称数量备注1钢筋切断机27平刨机12钢筋弯曲机48圆盘锯33钢筋调直机19压刨机14混凝土搅拌输送车1210交流电焊机55混凝土汽车泵211移动式配电盘56插入式振动棒103.4主要机具准备现场配备全站仪1台、水准
12、仪2台，确保满足施工作业需要，其余机具按照施工需要配备。3.5作业条件3.5.1力能供应结构砼施工时，应组织检修人员对供水设备和水管线路的完好性进行检查，以确保砼浇注、养护时的施工用水。材料运送主要是以塔吊垂直运输及拖拉机平板运输车为主，施工电源、水源必须在施工前投入运行，并保证正常通电、通水。3.5.2场地钢筋在钢筋场制作，运到现场进行安装，木模板在木工场进行制作，运到现场进行安装。现场作业面应平整，确保施工机械等能有效开展工作，现场运输通道应畅通，满足施工车辆的正常进出。3.5.3工作环境对道路及施工场地的要求：保证施工道路通畅并及时清理、保洁；施工场地布置合理、整洁、有序。施工场地布置：
13、钢筋、木模板分别在加工场制作，运至现场进行安装。3.5.4上道工序上道工序验收不合格，不得进行下一道工序的施工作业。要求在土方回填后进行汽机基座施工，土方按设计要求回填后，压实系数符合要求，在回填最后一层时，搭设立杆区域采用压路机二次碾压密实，并浇筑100mm厚C15砼。并且在施工时内外排水系统畅通，确保雨天不积水。另将基础轴线引测到柱上。3.5.5临时工作设施汽轮发电机基座为方便施工人员上下，上下通道设在VI轴外侧，采用废旧模板铺设的踏步式楼梯通道。3.5.6安全防护设施和用品在各作业面需搭设安全防护栏杆两道，横杆间距600mm，横竖杆均用红白油漆依次刷好，作为警示标志，间距300mm。塔吊
14、在运行时应加强监控，塔吊司机及指挥人员应持证上岗，现场指挥严格按照操作规程，应注意交叉施工及塔机间碰撞等危险源，加强塔机操作等危险源辨识。4.作业方法4.1作业主体方案总体按排考虑：基座柱子分二次施工，先施工至牛腿面，再施工至框架梁（纵梁）底；基座平台按照设计要求浇至标高。待汽机基座排架（脚手架）拆除后施工8.57m层平台。施工顺序：施工缝处理放线测量轴线、标高搭设排架绑扎柱筋安放柱埋件验收立柱模板（牛腿面）浇筑柱砼(牛腿面)凿毛绑扎牛腿面至梁底范围柱筋安放柱埋件验收立柱模板砼浇筑凿毛安装平台底模安放底埋件安装螺栓敷设架及套管螺栓验收绑扎平台钢筋（安装预埋钢管）安放梁侧埋件验收立梁侧模验收安放
15、顶面埋件整体验收砼浇筑砼养护校正螺栓水平尺寸验收灌浆养护拆模清理材料集中堆放整理成品保护8.57m层施工。施工规划：汽轮发电机基座柱模板主要采用木模板，钢管、对拉螺栓配合槽钢支撑加固；梁墙模板主要采用木模板，钢管、对拉螺栓加固。钢筋在加工区集中制作，人工装车，必要时用龙门吊配合装车。钢筋成品半成品、周转性材料水平运输采用运输车辆拉运，往工作面输料采用塔吊搬运。采用现场集中搅拌站的商品混凝土，混凝土水平运输用混凝土罐车运送，混凝土浇筑采用汽车泵输送到施工面。4.2定位放线高程控制及沉降观测4.2.1中心线控制：（1）根据原设置的现场轴线控制桩，将汽轮发电机组中心线和#1低压缸中心线测放在基础底板
16、面上，做上三角形标志。在两条中心线交点位置处架设全站仪，复核其垂直度是否等于900000，要求偏差5，否则要调整至900000。（2）上部结构施工中心线测放时，采用轴线外控法，全站仪架设在轴线控制桩上，将汽轮发电机基座的中心线和#1低压缸中心线引测到上层平台上，事先在#1低压缸位置搭设测量平台，测量平台与汽机基座排架离体，在平台边南北向设置2个龙门架，拉钢丝作#1低压缸中心线，在南北向设置汽机中心线龙门桩，另外在平台东西向设置8个龙门桩作为#2低压缸中心线、发电机中心线、#1轴承中心线和#4轴承中心线。在螺栓和预埋套管安装前必须对龙门架上设置的中心线进行复核。4.2.2高程控制：根据现场设置的
17、高程控制点引测至汽机零米以下短柱上，再引测至汽机基座的排架上。在铺设平台底模时，应对其进行复测，并在侧模上测出砼顶标高（可用模板顶标高作为砼面标高）。在汽机运转层施工时，尚应准确复核预埋螺栓的顶标高。4.2.3沉降观测： （1）沉降观测点在基座柱1.2m处设置TB11112预埋件。（2）沉降观测点必须按照设计要求进行留设，并在外围增设防护罩（按总包要求制作、安装），以确保施测数值的可靠性。（3）沉降观测在汽轮发电机基座底板混凝土浇筑完毕后15天即开始观测，至主机安装前每15天观测一次。设备安装前观测一次；凝汽器安装一周后观测一次；汽轮机下缸、发电机静子就位后一周，观测一次；汽轮机转子、上缸、发
18、电机转子就位后一周，观测一次；凝汽器灌水试验和临近卸压期间，分别观测一次；投产运行后观测一次；运行开始后每个月定期观测一次，直至连续两次半年的沉降值稳定在2mm以内，才停止观测。4.3 脚手架工程4.3.1排架搭设顺序：投放立杆位置线铺设脚手板放置纵向扫地杆立杆横向扫地杆纵向水平杆横向水平杆剪刀撑立杆找正。4.3.2排架搭设措施（1）在汽机基座施工中，排架采用483钢管搭设，为扣件式满堂脚手架。步距为1200mm，模板下横杆步距小于300mm，扫地杆离地200mm，立杆间距为400和450mm（详细立杆间距根据轴线尺寸进行细部调整），梁高大于4m的立杆间距横向为400mm，纵向为450mm，其
19、余梁下排架纵、横向立杆间距为450mm。排架立杆支撑在基础底板混凝土面上。（详见汽机脚手架专项方案）（2）纵横向从上到下设置剪刀撑，每57根立杆设置一道，倾角为4560。（3）杆各层各步接头均采用对接形式，接头应错位。两根相邻立杆的接头不应设在同步内，同步内隔一根力杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3。17m层梁板下立杆采用整根钢管和质量优良的顶丝相结合。梁底承重立杆加设扣件不少于3个。（4）排架搭设要求横平竖直，牢固可靠。尤其在最上层时，应用麻线控制面标高。（5）排架两端及中间设置一道纵向水平剪刀撑，从上到下设置三层, 水平剪刀
20、撑宽度为46根立杆间距。（6）过程中立杆、纵向和横向水平杆等必须同时搭。剪刀撑必须与脚手架同步搭设。剪刀撑在外侧立面整个长度和宽度上连续设置，一直到顶。（7）直度允许偏差为总高度的1/200。排架塔设时，扣件必须要拧紧。（8）排架必须经有关部门验收合格后，挂牌使用4.3.3脚手架搭设措施（1）汽机基座的脚手架采用在其四周让出结构500600mm工作面后，搭设1050mm宽度外围走道双排脚手架，脚手架立杆间距1500mm（或3个步架），步距1550mm。（详见汽机脚手架专项方案）（2）承重架间搭设满堂架将梁底承重架拉接成整体，满堂脚手架的横距、纵距为23倍承重架间距，步距同承重架步距。作业层及预
21、留洞口处张挂水平安全网。（3）脚手架钢管不得锈蚀、弯曲、端部不平、压扁或有裂纹；扣件不得脆裂、变形、滑丝，必须采用国标扣件及丝帽；木脚手架板厚度应不小于50mm的松木或杉木，宽以200300mm为宜，且不得腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节，架板的两端80mm处应用镀锌铁丝箍绕23圈。搭设前由测量员弹出脚手架杆的位置线。（4）按照已弹好的脚手架立杆的位置线先支设立杆，在立杆下平铺厚度50mm的通长木架板，并设置纵横通长扫地杆。（5）外围大小横杆和立杆交接处及剪刀撑的端部，扣件外侧必须留出不小于150mm的长度，并且要求立杆、横杆接头均应错开一个步距以上。（6）立杆和立杆连接应用对接扣件，大小横杆
22、与立杆连接应用直角扣件，剪刀撑、斜撑与立杆、大横杆连接应采用旋转扣件，扣件的螺栓要拧紧。（7）剪刀撑：剪刀撑满设，与地面成450600斜角，剪刀撑钢管刷成黄黑相间的油漆，每段300mm。剪刀撑杆件不准使用对接扣件连接。（8）脚手板：操作面必须满铺脚手架板，通长设置防护栏杆和挡脚板，架板对头接时应设双排横杆，间距为200mm。（9）踢脚杆、防护栏杆：脚手架防护拦板设置在操作层，高度180mm，操作层设置两道防护栏杆，栏杆水平间距600mm。（10）防护措施： 脚手架要满挂全封闭式的密目安全网，密目网采用1.506.0m的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网应高于平台1.2M，并在作业层下
23、步架处设置一道水平兜网。4.3.4脚手架拆除：（1）拆除脚手架的准备工作应符合下列规定：应全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求；应根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施；应由单位工程负责人进行拆除安全技术交底；应清除脚手架上杂物及地面障碍物。（2）拆除脚手架时，应符合下列规定：脚手架拆除顺序一般为脚手板栏杆剪刀撑横杆立杆，按自上而下先装者后拆，后装者先拆。逐步拆除，一步一层，不得采用踏步式拆法，拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于2
24、步，如高差大于2步，应增设连墙件加固；当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6.0M）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件；当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先按规定设置连墙件和横向斜撑加固。（3）卸料时应符合下列规定：拆下的杆件与零配件，应按类分堆（零配件装入容器内），及时用运下，严禁高空乱抛掷，拆下的杆件与零配件运到地面时，应随时按品种规格堆放，妥善保管，有损坏者给予维修和保养。（4）支模脚手架拆除应待混凝土强度达到规范值时方可拆模，施工混凝土结构时留设同养试块，作为拆模时的依据。4.4 钢筋工程4.4.1物资部门在采购钢筋时，必须索取合格的质保书，并
25、及时按规范要求做复试，复试检验合格后，才能按图纸配料、就位，不得随意增减代换钢筋数量和品种。钢筋领用应做好钢筋原材跟踪记录。施工部门在索取到质保书和复试报告后，才能按图配料、就位，不得随意增减代换钢筋数量和品种。如有代换，必须由技术人员负责找设计部门办理材料变更签证。钢筋领用应做好钢筋跟踪记录。根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样单审核后，方可进行加工制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求及现行施工规范的要求；箍筋制作时末端应作成不小于135o弯钩，弯钩端头平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。其中，允许偏差对受力钢筋顺长度方向为10mm，对箍筋内净尺寸为5mm。4.4.
26、2钢筋在现场钢筋加工场内统一加工成型, 成型以平板车运至施工现场，钢筋再由A排外QTZ6015塔吊或扩建端外QTZ7032塔吊运至作业层。4.4.3柱主筋接长采用直螺纹连接，接头等级为I级，同一截面钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。节头间错开1.4m。箍筋长度大于原材长度时，箍筋（16mm）也采用直螺纹连接（由于业主禁止使用闪光对焊工艺）。4.4.4梁主钢筋接长采用直螺纹连接，接头等级为I级，同一截面钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。箍筋长度大于原材长度时，箍筋（16mm）也采用直螺纹连接。4.4.5板墙内竖向及水平钢筋20采用直螺纹连接，其余规格钢筋连接均采用绑扎，搭结长度不小于35
27、d。4.4.6钢筋节点处理按照平面法内要求处理。4.4.7钢筋直螺纹连接接头应有试验报告，接头间隔错开，错开长度符合设计和规范要求。同规格500个节头为一组进行抽样复试。复试合格后方可用在工程上。4.4.8梁底钢筋保护层花岗岩垫块进行控制，垫块间距取为1000。柱侧面原则上不设垫块，柱上口用钢管“井”字架固定，保证其稳定性；梁钢筋绑扎位置必须相对正确，特别是箍筋，箍筋在下料、制作要求采用负偏差。必须引起高度重视，确保箍筋制作的绝对正确。4.4.9梁底钢筋绑扎时应按图纸设计间距均匀布置，可在模板上以粉笔先画好间距，再布料绑扎成型。钢筋间距、箍筋加密等严格按照图纸和规范要求执行。4.4.10梁钢筋
28、在与预埋螺栓、预埋套管相碰时，可适当调整钢筋位置，错开螺栓等。钢筋绑扎前，应将螺栓、预埋套管、汽轮机（发电机）定位钢柱固定座就位，以利于钢筋避开。对于埋管直径较大的无法避开的梁纵向钢筋，钢筋可切断，但必须与埋管焊接（焊脚尺寸1/2d），可加连接板施焊。4.4.11设计箍筋形式为插入式，在钢筋绑扎过程中不能起到很好的稳定作用，平台钢筋在绑扎顶部水平筋时应设置钢筋绑扎支架，钢筋绑扎支架采用40钢筋（或角钢、钢管）制作，长度视平台宽度扣除砼保护层，钢筋绑扎支架横向设置，间距为1600。4.5模板工程4.5.1材料选用（1）为了确保汽轮发电机基础工程的砼质量达到清水砼标准，梁柱模板采用18mm厚的胶合
29、板，要求表面平整、光洁，无明显凹凸起伏。（2）模板必须有产品合格证，模板进场后，应进行厚度、长度、宽度、对角线、翘曲度、外观等质量检查。（3）现场应搭设临时仓库，作为模板、模板材料的存放点。模板加工应在木工制作场内进行；（4）柱子采用槽钢柱箍加固，柱构件外采用对拉螺栓，对拉螺栓及螺帽必须使用国标，不允许使用非标。另外对拉螺栓的螺纹断丝或磨损严重的不得再使用。（5）模板背棱方木过大压刨处理后尺寸精确到4870mm，在模板边缘、模板拼缝处必须使用方木，大块模板的中间增加背棱方木，保证背棱方木的间距在450600mm，同时保证大块模板不扭曲变形为宜。安装时在背棱方木之间填塞顺直的新钢管，钢管净间距1
30、00mm。背棱钢管与边缘的方木必须紧贴，以保证受力的刚度。（6）模板配制设计根据设计图纸的结构体型尺寸进行设计，以减少模板拼缝数量，拼缝要有一定规律，同时要考虑材料充分利用。根据汽轮发电机基座结构特点，考虑框架柱截面尺寸，模板配制时，考虑胶合板的长度为2440mm，因此确定为横向放置。当柱子截面尺寸2440mm，纵向不设置模板拼缝，当柱子截面尺寸2440mm，在柱子截面中间部位留设一道竖向拼缝；对于轴线柱墙连体部位，柱模板按柱子拼缝要求配模，墙体模板按从两头向中间排设，最小模板尺寸不得小于模板宽度的70%。多余的尺寸使用在框架梁的侧模、底模或牛腿上使用，基本避免了因配模产生的材料浪费。模板配制
31、锯切时尺寸应比需要大5mm，在平刨上刨成需要的尺寸（或用手工刨）并且方木5070mm在压刨机上刨成统一尺寸。通过合理配模，保证了框架的水平缝一致，线条分明，大大提高了整体外观质量。4.5.2 模板制安（1）配模前进行挑选模板，保证同面模板的胶合板厚度一致。（2）梁柱模板应进行配模设计，分成若干大块，按设计要求绘制大模板拼装详图，并注明使用部位、尺寸、标高及模板的拼接方法等，同时编制模板明细表，以便按照明细表逐块加工制作和现场拼装就位，确保模板的施工质量及几何尺寸准确、拼缝有规律。模板拼缝处方木应相互搭接100mm。模板上如需留孔，应采用“十字线”定出孔眼位置，用电钻钻出孔眼。模板制作必须按照模
32、板加工图定尺寸放大样。划线时应避开翘曲不平的边缘，划线后应拉通长对角线，检查对角线长度，确保四角方正。（3）梁柱模板安装时，梁侧模板向下伸过梁底模板，梁底模板伸进压柱子模板；柱子大面模板压小面模板，梁柱交接处柱子模板通上去。梁底模、侧模与柱模的接触面均粘贴双面胶带。（4）柱梁模板的配制必须方正，柱模下口保证水平。模板制作完成后应试拼，应逐块检查验收，合格后编号入库保存待用。柱模板拼缝，应确保相邻同截面柱对称一致。（5）柱基根部的模板支设先在柱头上弹线找中，然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时要求统一标高、统一弹线，在柱
33、段施工缝处即柱段与模板的接触面粘贴10mm宽，3mm厚的双面胶带，以防漏浆。4.5.3柱模的制作、拼缝及安装：（1）柱模制作及拼缝：柱子的截面共有6个尺寸，分别为32003200mm、30003200mm、22003200mm、25002200mm、25002923mm和25002800mm，当柱子截面宽度小于2.44m时，柱模沿宽度方向采用一块模板，截面宽度大于2.44m时，柱模沿宽度方向采用两块模板料拼接，模板竖向拼缝设在柱子截面中间部位，柱模沿高度方向在施工现场进行拼装。柱模拼缝必须平顺，缝隙不超过1mm，如个别柱模板拼缝宽度超过1mm时并用腻子将缝隙补平。（2）柱模安装：柱模拼装时采取
34、大面包小面的拼制方式，柱小面制作宽度同柱宽，柱大面制作宽度为柱宽加两个木胶合板厚度。模板吊装就位前，应由测量工弹出柱子的边线，由工长、质检员验证无误后，方可进行下道工序。（3）PVC线条安装：柱模安装之前先将PVC线条置放在小面模板上，在PVC线条两端拉线，保证PVC线条顺直，然后采用10mm长的木螺钉将PVC线条固定在胶合板上，间距300mm。线条必须顺直紧贴模板，不得有翘曲现象。在与模板接触的PVC线条两侧，粘贴宽10mm宽、3mm厚的双面胶带。先将小面模板就位，然后将大面模板挤紧PVC角线条及小面模板。双面胶带粘贴必须顺直、连续，不得有里出外进现象。4.5.4柱模加固：对于柱子四周模板的
35、加固采用 20槽钢，用20螺栓对拉。柱子截面尺寸2500mm,柱中不设对拉螺栓，柱子截面尺寸2500mm，在柱子中部增加两根竖向48钢管，柱中设1根对拉螺栓。所有对拉螺栓设双螺帽，对拉螺栓外套PVC套管，PVC管两端安装专用堵头，以此来抑制水平槽钢中部的挠度。另槽钢内要设加劲肋，确保砼浇筑不致产生变形。使用旧槽钢时必须对其进行校正，保证边缘顺直。在高度间距1800mm左右用脚手管做抱箍与排架系统连接。具体加固方式见下图所示：柱模板加固图为保证模板的刚度和稳定性，在柱下部2.5m范围内，槽钢柱箍间距按300mm；其余槽钢柱箍间距按350mm。槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道直径20mm钢筋，在槽钢中
36、部再加焊两道直径8mm钢筋。对拉螺栓的加固应用双螺帽，同时柱子应与四周钢管脚手架相连以保证支撑系统的稳定性。4.5.5梁模板的制作、安装：（1）梁模板的制作：梁底模、侧模均采用胶合板纵向拼制，梁底模、侧模可以一次拼成，也可分两段制作，现场组合拼装。a、 模板拼缝的处理梁面板竖缝设在竖肋位置，面板边口刨平后，先固定一块，在接缝处满贴双面胶带，后一块紧贴前一块连接。见下图示：面板水平缝宽度不大于1.5mm。（2）梁模板的安装：梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。模板在现场拼装，以减少运输量，模板安装就位后，应及时固定牢靠，防止倾覆。4.5.6 梁模板的加固：
37、（1）运转层框架纵横梁采用48钢管加固，梁内设14对拉螺栓，对于梁横截面小于3200mm，外套PVC套管，大于3200mm，与梁内拉钢筋焊接，端头设橡胶堵头，纵横间距600mm。 （2）梁底板在排架立杆上铺设50100木方，沿梁纵向方向设置，间距为130，在木方上铺设18mm厚胶合板。在平台侧、纵梁模板设置竖向木档间距为450600，木档间设置新钢管间距100mm，木档外横向设置双榀脚手管，间距为600m，原则上采用16mm对拉螺栓固定，对拉螺栓纵横间距为600mm和600mm。（3）梁、柱接头端部利用梁主筋焊接16600对拉螺栓加固；梁斜面的加固，采用16对拉螺栓，双向间距为600mm进行加
38、固，另外采用50100mm方木作背楞。（4）对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线，确保螺栓在一条直线上。（5）纵横梁底模的起拱方法为：梁中部起拱2cm，梁两端降低1cm。4.5.7 板墙模板的加固：轴汽机柱与板墙连成整体，且为同宽度。模板采用16mm对拉螺栓固定，纵横向间距为600mm。两侧端头对拉螺栓与板墙纵向水平筋焊接。柱与板在变截面处（6.15m）设置水平施工缝。轴汽机柱在8.55m以上与板墙整体连接，汽机柱在8.55m设置水平施工缝，8.55m以上柱与板墙整浇，模板采用16mm对拉螺栓固定，纵横向间距为600mm。两侧端头对拉螺栓与板墙纵向水平筋焊接。4.5.8 模板拆除：（1）
39、模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；墙模板必须待混凝土强度达到1.2MPa以上时,方可拆除;梁的侧面模板拆除需在砼达到设计强度70%以上以后才能进行，梁底及板的底模板在砼强度达到100%后方可拆除。 （2）一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、墙模板，再拆顶板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。（3）拆下的模板要及时清理粘结物,修理并涂隔离剂,分类堆放整齐备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。4.5.9预埋件及预留洞口（1）预埋件的安装及固定：1）埋件安装顺序
40、：上道工序验收合格放出埋件位置线埋件试放调整临时固定检查埋件位置、标高、平整度固定 2）由于汽机基座预埋件较多，精度要求高，为保证预埋件的安装精度，在模板施工前根据图纸编制预埋件一览表，注明所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核对无误后方可安装。保证预埋件与混凝土平整一致和位置准确，是检验清水混凝土质量的一个重要条件。拆模后预埋件刷漆，喷码效果图3）预埋件的加工、制作和运输应以满足现场施工进度和施工顺序的要求为基准，尽量减少现场的二次搬运和堆放。加工好的预埋件应分区、分类、按顺序堆放，以便于查找。堆放时场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防埋件严重锈蚀和变形。4）预
41、埋件加工在埋件加工场内统一制作，预埋件的加工必须细致、精确，对于埋件钢板下料时必须采用剪板机剪切或直线轨道切割机切取，如局部有毛边用角向砂轮打磨，制作时根据施工图及工程联系单要求做好外露铁件除锈防腐和编码工作。对于角钢及扁钢埋件必须采用切割机切取，扁铁通长埋件应分段制作，每段长度可以取为3000mm左右，保证埋件表面的平整度。埋件焊缝高度、宽度严格按照埋件图集中对应表内的要求执行。质检人员应对其数量、质量要严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，必须实行预埋铁件挂牌标识制，标明规格、数量、加工班组等内容。5）柱侧埋件固定工艺及顺序：钢筋验收合格后，在钢筋上定出埋件安装位置线，然后进行试放，如碰主筋
42、埋件可适当偏移，但上下埋件必须在同一条垂直线上，如碰箍筋，箍筋可适当上下移动。埋件安装前预先在模板上钻孔用46螺栓将埋件与模板连接牢靠。封模前在埋件周边平面上贴一圈2mm厚双面胶带，埋件与模板用螺帽拧紧，以防灰浆渗入。待砼拆模后，用切割机将混凝土表面的螺栓切除，然后用手提砂轮机将切缝磨平。方木预埋件胶合板螺栓双面胶带6）梁板底埋件固定：放出埋件安装位置线，验收合格后，方可安装埋件，用螺栓将埋件钉牢在模板上，验收合格后，可进行钢筋绑扎。7）梁侧面埋件固定：放出埋件安装位置线，安装埋件，埋件安装位置应正确，平面应平整，检查合格后埋件锚筋可与箍筋点焊。8）梁板面埋件固定：确定预埋件位置后，应先将预埋
43、件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与预埋件锚板上平点焊，通过扣件将竖向钢管与脚手架连接牢固。对于铁件短边尺寸大于300的位于构件顶面的预埋件，必须在预埋件适当部位开设直径为20mm的排气孔以利于埋件下部砼密实。9）平面尺寸大于400400的埋件中心应预先开孔50mm圆孔，以保证埋件下口的砼浇筑质量。10）埋件偏差要求：拆模后预埋件分项工程允许偏差项目表序 号项 目允许偏差（mm）1中心位移52与混凝土面的平整偏差13水平偏差24标高偏差05（2）预留洞口的留设：先根据设计尺寸用15mm厚的胶合板拼成易装拆式的自制木盒塞体，塞体要稍有一定坡度，并且塞体截面尺寸不得小于预留洞口的截面尺寸
44、，根据预留洞口的定位尺寸和标高将塞体就位，并检查无误后，上部用钢管固定，并与脚手架或模板支撑连接牢固。下部用8#铅丝从三个方向将它固定于钢筋网片上。砼浇筑初凝后轻轻敲击木模，将塞体拔出，操作时要掌握好拔出时间。4.6 砼工程4.6.1现场集中搅拌站机械搅拌砼必须严格按试验室提供的施工配合比投料，各种拌合物计量必须正确。每立方混凝土中，水胶比水的重量/（水泥重量+粉煤灰重量）一般宜不大于0.43，最大不得大于0.45；混凝土入泵前的坍落度宜控制在16020mm范围内；混凝土的初凝时间宜控制在现场条件下的8-10h。4.6.2根据柱梁板分段施工的情况，砼浇筑采用泵车软管浇筑。泵车位于汽机两端。 4
45、.6.3砼浇捣方法和顺序：汽机柱子分二次浇筑,第一浇筑至牛腿面 ,第二次浇筑至梁底，汽机柱子12根,6根为一组,每柱一次浇筑高度2m左右，对称循环浇筑。梁混凝土浇筑时应严格控制浇筑速度,每小时控制在3m.。由于钢筋较密，振捣时应严格控制，不得漏振、过振、欠振。振动棒严禁碰撞预埋件、模板，以防发生错位。4.6.4柱内砼浇筑采用平面分层法。梁内砼浇筑采用斜面分层法，坡度应控制在1：810以内每层浇筑厚度为500mm，梁的浇筑速度每小时控制在1.2m。4.6.5砼振捣采用插入式振捣器，振捣应快插慢拔，插点均匀，移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为30cm40cm）,振捣上层应插入下层50mm。振捣棒不得碰擦模板、钢筋和埋件。
