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1、湖南储备物资管理局五七九处螺丝塘边坡支护工程施工方案工程名称：湖南储备物资管理局五七九处螺丝塘边坡支护工程工程地点：长沙市经开区远大三路 施工单位：湖南省西湖建筑集团公司 一、工程概况本工程建设地点位于湖南省长沙市经开区远大三路与东十路交叉口西南角，建设单位为湖南储备物资管理局五七九处。本工程边坡支护原设计采用板筋式锚杆挡墙支护，支护等级为二级，基坑支护设计使用年限为50年。设计单位为湖南核工业岩土工程勘察设计研究院。由于现施工现场土方已经开挖至基坑底标高57.6米位置。并局部已出现垮塌，用原设计板筋式锚杆挡墙支护施工，D-J段板墙、锚杆施工。施工工期长，安全无保证。根据现场情况D-J段建议改
2、为桩锚支护，A-D段改为土钉墙支护。施工前根据现场平面图用场内余土回填7-8米宽旋挖工作平台，在进行后部工序。二施工前准备1、临建工程（1）临时用水：按业主指定的地方引入自来水作为施工用水。（2）临时便道：道路路基进入施工现场。（3）临时排水：施工前开挖排水沟和截水沟,排水沟和截水沟组成临时排水系统，把山坡上的水流通过截水沟引入排水沟中，尽量避免水流冲刷边坡。（4）临时设施：工地设临时库房，钢筋棚设于施工现场。（5）临时用电：按业主指定的地点引入施工用电。2、施工准备（1）施工测量放样：用全站仪对本工程设计的开挖坡面进行定位放线，放出边坡平台位置，根据设计要求，定出钻孔孔位，做出标记。放样资料
3、坚持“一人计算，一人校核”的原则，放样后进行复测校核细部标高，几何尺寸，平面位置准确无误，并对操作人员进行详细交底后，报请监理工程师检验，认可后再进行下一道工序作业。（2）资料准备：正式施工前必备的资料主要有：地质勘察资料，施工图设计，施工组织设计，图纸会审纪要，平面布置图及锚杆分区编号等，在施工前搜集类似工程场地的设计施工经验数据。（3）材料准备根据设计要求准备充分的材料，所有材料均应有出厂合格证及检验合格证明书，保证使用的产品均为合格产品，锚杆工程常用的材料有：钢筋水泥砂商品砼、对中支架钢管保护罩注浆管黄油等。（4）机械准备SANYI250旋挖机、锚杆钻机GB-2、压浆机、电焊机、弯机及污
4、水泵等，在有效的使用期内使用，并且设备性能良好，使用正常。三、现场布置图四旋挖桩支护桩及冠梁施工方案4.1旋挖桩原理及施工工艺流程旋挖成孔首先是通过钻机自有的行走功能和桅杆变幅机构使得钻具能正确的就位到桩位，利用桅杆导向下放钻杆将底部带有活门的桶式钻头置放到孔位，钻机动力头装置为钻杆提供扭矩、加压装置通过加压动力头的方式将加压力传递给钻杆钻头，钻头回转破碎岩土,并直接将其装入钻头内,然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土、卸土,直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层,可采用干式或清水钻进工艺。而在松散易坍塌地层,则必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。其工艺流程见图
5、2：YYN开工前准备工作定位放线埋设护筒钻机就位、校正成 孔下钢筋笼检查沉碴厚度灌浇砼导管拔出拔护筒孔口回填挖砌泥浆池及沟制备泥浆及处理钢筋笼存放排浆可用泥浆废浆排除浇注记录做试块试块养护送试验室图2 旋挖桩施工工艺流程图开工报告批复钻机准备YN清 孔成孔自检钻孔处理测量孔深成孔检测检查记录填写导管试装、准备二次清孔下导管搭平台、安漏斗钢筋笼制作4.2旋挖桩施工主要方法1） 根据旋挖成孔原理及本工程地质情况，拟采用SWDM200型履带式钻机、直径1.0米的斗齿双底板捞碴钻头钻进、静态泥浆护壁、跳桩法成孔的施工方法对全场旋挖桩进行施工。事先按边段对旋挖桩进行编号。同时为防止施工过程中由于相邻两桩
6、施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔、串孔，施工中采用跳两个孔顺序进行施工。2） 按静态泥浆护壁需要，在现场标高场内、按单桩最大体积1.52.0倍设土质泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）、泥浆沟构建泥浆循环净化排碴系统。3） 钢筋在现场集中加工制作，钢筋笼采用25t汽车吊安装。4） 桩体混凝土采用导管法水下灌注，混凝土由商品砼厂家提供，罐车运输，直接进入集料斗或视情采用汽车泵投料。4.3旋挖桩的施工工艺及要求（1） 场地准备按本工程全场场地边坡标高的要求，清平至设计边坡的高程，所有杂物都进行了清除，但场内局部存在一定的土方平场后留下的软土或隐藏有地下无管线、障碍物。因此，在钻机就位前，应对场
7、地进行检查，将软土用砖碴换除、用挖掘机压实，或直接采用铺设钢路基箱，以保证桩机工作时机身稳定，查明地下无管线、障碍物，如果有管线、障碍物应先行处理。（2） 定位放线按上述要求对场地准备完成后，由项目部两个测量员先根据基坑支护设计图纸外放10cm各自对桩位放样数据进行单独计算、相互复核，复核无误后利用全场轴控网、采用全站仪、按 “从整体到局部的原则” 测定桩位，并打入木桩，由施工作业班组，以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。测量误差在规范要求内，放样记录、钻孔桩编号等记录清晰、准确，并形成测量放样资料，上报监理工程师，监理工程师复测无误签字同意后进行下道工序。埋设钢护筒埋设钢护筒的是旋挖作
8、业中的关键，目的是为了保护孔口，防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，埋设深度在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，应高出地面2030cm。护筒内径在基坑支护设计中已注明大于钻头直径100mm，因此护筒内径按支护设计桩径已加20cm并在上部开设2个溢浆孔。钢护筒用48mm钢板卷制，具体厚度按：长度3m以内的采用厚46mm的钢板制作；长度大于3m的、采用厚68mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求。本工程钢护筒的埋设采用旋挖钻机静压法，即：埋设钢护筒前，先以四个控制桩为基准准确测量放出桩中心点；正确就位
9、钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后提出钻斗。再以四个护桩为基准，把钻机钻孔的位置标于孔底，用吊车吊起护筒放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字钢环在钢护筒顶部或底部对钢护筒中心定位，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合后，用旋挖钻杆将钢护筒垂直压入土体中。随即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直，以保证钢护筒垂直度其及周围和护筒底脚紧密，不透水，防止泥浆流失及位移、掉落；如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底
10、回填夯实300500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，如果护筒下土体松散时护筒上口应绑扎钢管对称吊紧，防止下窜。埋设钢护筒时，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。（3）泥浆循环净化排碴系统和制备、使用泥浆循环系统设置现场拟就地开挖3个泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），泥浆池均布设在基坑场地内，泥浆储备池按最大单桩体积约两倍设置，每个泥浆储备池按平面尺寸为9.0m4.
11、0m，深度为2.5m 左右,容量约80m3配设；每个回浆用沉淀池按平面尺寸为2.0m2.0m，深度为1.0m 左右配设，并做好防渗处理。 在沉淀池的旁边设置碴土区，沉碴采用反铲清理后放在碴土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。泥浆回流沟采用挖机按桩心走向就地开挖约0.50m的土沟,将桩与泥池连通。泥浆循环时，泥浆用泵从池内泵出通过胶管注入孔中，孔内泥浆带上来的碴屑通过土沟流经沉淀池后沉淀下来进入泥浆池，从而形成一个泥浆循环净化排碴系统，保证旋挖钻孔过程中，不间断地向孔中供给优质泥浆以保持孔壁的稳定。泥浆制备泥浆性能指标选型：由于本工程地层砂砾石较厚达到20米，同时需要进入强风化泥岩，且地下水位高
12、。故泥浆性能及其能否有效护壁是关系到成孔成败的关键。根据以往的施工经验，结合本工程地质条件特点、设计要求、施工方法，决定选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质化学泥浆。钻进泥浆技术指标如下：钻孔方法相对密度（g/cm3）黏度（Ts）胶体率（%）含砂率（%）PH值旋挖钻1.11.15大于20大于95小于5大于7按上述泥浆技术指标制作的泥浆触变性好，护壁稳定性高，浮碴能力强，有防坍、堵漏作用。泥浆配比：上述性能新鲜泥浆采用膨润土、氢氧化钠、纤维素、清水配制而成，基本配合比如下：序号泥浆材料重量比例（%）1膨润土12.0%2氢氧化钠（分散剂）0.5%3纤维素（增粘剂）1.0%4清水86.5%泥浆的配
13、合比及性能指标的确定，除通过孔壁稳定的检验外，还须在成孔过程中根据实际地质情况进行调整。泥浆采用泥浆搅拌机制备。制备泥浆的投料顺序，按水、膨润土、纤维素、氢氧化钠依次投入。由于纤维素溶液可能会妨碍膨润土溶胀，宜在膨润土之后投入。一般情况下膨润土与水混合后 3h 就有很大的溶胀，可供施工使用，经过24h后就可达到完全溶胀。增粘剂纤维素较难溶解，最好先用水将纤维素溶解成1%3%的溶液，再掺入泥浆进行拌和。 膨润土泥浆搅拌均匀后，在贮浆池内一般静止24 小时以上，加氢氧化钠后最低不少于3小时，以便膨润土颗粒充分水化、膨胀，确保泥浆质量。 泥浆使用：钻孔时，护筒内的泥浆顶面，应始终在护筒以下0.5m，
14、确保孔内足够的泥浆压力维持孔壁稳定。从开钻至灌注完毕，设一专职人员进行观察，以确保孔内泥浆符合规范要求。成桩后，将使用过的泥浆抽到泥浆沉淀池，经沉淀后再到循环泥浆池，反复多次使用。泥浆系统定期清理，清除沉淀物（如钻碴）、废泥浆。废泥浆运至指定的弃碴点，泌出的废水沉淀后经污水管排出，确保文明施工。泥浆循环系统由专人管理、负责。护壁泥浆再生处理：施工中采用重力沉降除碴法，即利用泥浆与土碴的相对密度差使土碴产生沉淀以排除土碴的方法。现场设置的沉淀池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储备池中，在储备池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。在施工过程中要及时对
15、沉淀池进行清理，经常测定泥浆的比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率。（4）钻机就位钻机就位前，先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常，对行车路线进行规划，对钻机平台处碾压密实；在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位。钻机就位时，将钻机行驶到要施工的孔位，保持钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线基本在同一直线，保持钻机停位回转中心距孔位在3.04.5m之间；用变幅油缸尽将桅杆可能缩回，以减小钻孔时钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响；调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，最大偏差不得大于1/100；调整桅杆角度，确保钻头中心与桩中心重合；操作卷扬机，将
16、钻头中心与钻孔中心对准，其误差不得大于2cm；锁定各项数据；稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内即完成钻机就位。钻机就位时，应检查在回转半径是否有障碍物影响回转；底座应垫平，保证平面最大倾角不超过4，保持钻机稳定，不得产生位移和沉陷，本工程钻机钻孔施工时采用跳桩法施工，钻机每成一孔后要进行桩间移位，现场在规划钻机行车路线时，应使便道与钻孔位置保持34.5m的距离，以免影响孔壁稳定，邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5Mpa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。（5）钻进成孔当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，每回次按旋挖斗钻头顺时针旋转钻进，底板的切削板和筒体翻
17、板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。每回次钻进时进尺按60cm左右控制。刚开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差，并注意放斗要稳，提斗要慢；钻进护筒以下3m可采用高速钻进。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，保持泥浆面始终不低于护筒顶面下0.5m。以增加压力，保证护壁的质量。并通过深度计数器控制钻孔深度。提升钻具排碴时应慢速提升，
18、避免过大搅动孔壁，导致塌孔事故。钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。每次提升钻头时，应及时向孔内补充泥浆，以保证孔内泥浆高度。 在钻进过程中注意观察地质情况，如发现地质情况与岩土报告不符或发生钻进困难、跳钻等现象时，立即停车检查，查明情况并采取有效处理措施。情况不明时立即通知设计院、监理等部门，研究处理方案。 对整个钻孔过程做好详细记录，进行总结分析，采取措施提高成孔质量，指导后续旋挖钻孔桩进行施工。成孔检查： 成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。 成孔检查方法采用直接用测绳及测孔器测。第一次清孔通过护筒顶面标高和钻杆的长度，判断钻孔深
19、度。当钻孔达到设计深度后立即停止钻进，经监理确认后，进行第一次清孔。先用测绳（检测过）测量钻孔深度，并做好记录，在用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，使用带挡板的钻斗来清除沉碴，清孔后应达到如下标准：孔深不小于设计深度；孔径不小于设计值；垂直度偏差：3；沉碴：50mm；泥浆比重1.2；粘度28s；含砂率8%。（6）钢筋笼的制作、安装 钢筋笼制作 钢筋笼主筋采用机械连接，接头相互错开，同一断面的接头占有率不超过50%；主筋与箍筋采用点焊，在起吊点左右1m范围内满焊，其余处隔一焊一。所有施焊人员需持焊工操作证书方可上岗工作。钢筋笼制作尺寸严格按设计图纸及规范要求，其偏差允许值如
20、下：钢筋骨架在冠梁底以下长度：100 mm；钢筋骨架直径：10 mm；主钢筋间距：10 mm；加强筋间距：20 mm；箍筋间距或螺旋筋间距：20 mm；钢筋骨架垂直度：0.5%骨架长度；钢筋骨架保护层厚度：20 mm；骨架中心平面位置：20 mm；骨架顶端高程：20 mm；骨架底面高程：50 mm。施工中按照以下规定加工钢筋笼： 进场钢筋的牌号、材质、规格尺寸要符合设计及规范的要求，并附有出厂合格证和检验报告单。 钢筋检查合格后就近堆放于钢筋笼加工场地旁边，分类堆放整齐，避免二次倒运。 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。 主筋分段长度及箍筋用料
21、长度按设计图纸进行下料，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌、分类堆放整齐。 钢筋笼加工场地采用钢筋混凝土进行硬化，表面要干净平整，确保加工钢筋笼时主筋顺直。 加工钢筋笼时，先将内支撑架按23m的间距摆放在加工场地上并对准中心线，然后将配定好的主筋平直摆放在支撑架上。每间隔一道加强筋加焊十字撑，以保证骨架的刚度（吊放至孔口时逐个拆除）。 钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设置厚度为7cm的混凝土滚轮，每隔4 米设置一圈，每圈3 个，确保钢筋笼吊装入孔时不挂破护壁泥浆皮，且又保证钢筋笼的定位和保护层厚度。 钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶
22、、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。将加工成形的钢筋笼稳固放置在坚实平整的地面上，防止变形，并挂牌标明桩号和检验状态。 每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用。 钢筋笼吊放 钢筋笼吊放前需按设计要求，在指定桩体钢筋笼中预埋测斜管，且要求绑扎牢固，下放时确保测斜管位于基坑外侧，以防后期桩体凿毛、植筋等作业破坏测斜管。 起吊钢筋笼采用扁担起吊法。在钢筋笼上部加强箍筋与主筋连接处，设置3 个耳环吊点，耳环采用20 圆钢钢筋制作，焊接牢固。用25t 汽车吊机吊放就位。起吊时保持平稳，吊点布置如图3 所示。0.355L0.355L0.145L0.145L图3 钢筋吊点示意图L下笼时由人工辅助对
23、准孔位，保持钢筋笼垂直。下放时小心轻放，避免钢筋笼碰撞 孔壁。下放过程中若遇阻碍立即停止，查明原因进行处理，严禁强行冲放。下放至孔口时 逐个拆除加强箍筋的十字撑（不得掉入孔中），同时注意观察孔内水位，如发生异样，马 上停机，检查是否坍孔。 钢筋笼入孔后，要牢固定位。为了防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4 根50 毫米的钢管下端焊钢筋叉，叉在钢筋笼上口，上端焊在护筒上。然后将吊筋穿入钢管拉住 钢筋笼，吊筋的吊环不能太大，必须与钢管直径配套，并对吊环与钢管之间的空隙进行加 固。 桩身混凝土灌注完毕、待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力的损失。(7
24、)下灌浆管及二次清孔下灌浆管 钢筋笼安装完毕后，确认其平面位置与顶底高程无误后，下放灌浆导管，导管采用250mm 的螺扣联接式无缝钢管，安装前要检查其内壁光滑度，对检查合格的导管在平整开阔场地按中间节为2m等长，底节长度为4m，漏斗下节段为1m，进行试拼，并配置0.5m导管，以调整导管长度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。拼装时最后一节导管下口不设螺扣，长度应尽量长一些，一般为46m，使拔管时不带动混凝土；最上面几节导管安装时，要根据最后一节导管底部至卡盘的计算高度做好调节；拼装完毕后对每节导管进行编号，并进行压水试验及隔水栓通过试验，合格好方可投入使用。将试拼合格的导管用25t 吊车按编号
25、逐节吊入孔内，在孔口处进行连接，下管时必须人工辅助，位置应保持居中，不得碰撞钢筋笼，以免造成钢筋笼倾斜或孔壁坍塌。下完导管后在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗使用前应用水浇湿，拔塞的铁丝上端应扎在贮料斗顶口。布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。第二次清孔钢筋笼、导管下好后，用测绳检查孔底沉碴后度，确保泥浆各项指标达到规范要求，如不符合要求，进行二次清孔。二次清孔使用换浆法清孔，以灌浆导管作为管道，下放至离孔底1020cm位置以反循环方式进行抽碴或吸泥，将沉碴抽吸出钻孔，同时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位
26、，避免坍孔。循环泥浆约1小时后，会同监理工程师一道，检测泥浆指标及沉碴厚度，此时需满足下列要求：泥浆比重：1.031.1t/m3；粘度：1720s；含砂率：2；孔底沉碴：10cm。监理工程师同意后，立即进行孔深测量，通知商品混凝土厂家后场开拌，前场准备安装漏斗，设置隔水栓，准备灌注水下混凝土。第一次清孔使用带挡板的钻斗来清除沉碴，(8)水下砼灌注本工程旋挖桩混凝土采用商品混凝土，强度C30 ，并采用水下浇注。其配合比要通过试验确定，坍落度为1820 cm，必须具有良好的和易性。按基坑支护设计要求每立方混凝土中的胶凝材料用量不少于320kg，水泥用量不少于360kg。水下砼灌注采用导管法，钢筋笼
27、、导管安放就位、第二次清孔结束后立即安装漏斗，在漏斗内放入隔水塞，浇筑首批混凝土。当确保导管内混凝土储存量达到1.2m3后，并保证后续混凝土连续浇筑，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞上浮并回收。混凝土用输送泵送达储料斗，施工现场试验员跟踪把关,在灌注砼时不定时加强对坍落度的控制,砼坍落度采用18 cm20 cm 为宜,在灌注砼过程中严格测量灌注砼的标高和导管的埋置深度,导管的埋深应保持在2m4 m, 要保证砼顺利进行，当灌注至距顶点标高8m10 m 时, 及时调整砼坍落度，降低到12 cm16 cm 以提高砼的强度,每根桩留取砼试件3 组,做强度试验。在灌注灌注过程中，由专
28、人测量砼面标高及上升速度，保证导管埋深在26m间，严防导管提离砼面造成断桩或埋深过多而造成埋管事故的发生。经过测量砼坍落度满足规范要求，整个过程确保连续不中断。且在现场要求及时、认真、工整地填写好灌注记录表。当灌至设计桩顶标高1m以下时，及时通知后台控制好混凝土量，保证砼灌至设计顶标高1m以上既可。灌注完毕后，将所有机械设备、灌注设备清洗干净，以备下次使用时完好无损。首批混凝土量所用充盈系数在施工中不断总结，以反映实际情况。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。灌注过程中应用测锤测探混凝土顶面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确
29、指导导管的提升和拆除。水下混凝土灌注是整个钻孔灌注桩施工的关键工序，其施工质量的优劣直接决定着桩体的强度，因此在施工过程中必须按下述方法加以严格控制。 严格控制商品混凝土的质量，混凝土运至施工现场时，要有良好的和易性，从运输罐车卸出到进入导管时的坍落度应控制在18cm20cm。 随孔内混凝土的上升，逐节快速拆除导管，时间不超过15 分钟。在整个浇注过程中，尽量控制导管在混凝土中埋深为24m。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满时，后续的混凝土应沿漏斗侧壁徐徐灌入导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内。 导管内混凝土不下时，应上、下活动导管，并辅以导管外部振动，使灌注顺畅。 混凝土上层存在一层浮浆
30、需要凿除，为此桩身混凝土需超浇50cm。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，可能出现混凝土上升困难的现象。此时，向孔内适量加水稀释泥浆，或掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，缓慢提拔导管， 以免孔内上部泥浆压入桩中。 每一根灌注桩留取3组混凝土试块。混凝土试块必须在桩身混凝土灌注时取 样，制作后的试块应及时进行标养。 浇筑混凝土全过程要做好详细记录。(9)混凝土灌注事故预防及处理措施：混凝土卡管及导管卡住钢筋笼严格控制混凝土的坍落度，保证混凝土和易性。如出现卡管，采用型钢来回捣动或在导管上安装附着式振捣器振捣。导管
31、卡住钢筋笼首先选用导管时采用丝接的导管不宜卡住钢筋笼，若出现导管卡住钢筋笼可以用人力将导管在水平方向旋转，使导管脱离钢筋笼。(10)支护桩验收检测：桩身完整性验收检测：采用低应变法进行桩身完整性检测，抽检数量应按照建筑基桩检测技术规范(JGJ 106-2003)执行。桩检测按设计要求和桩检测规范要求执行，具体检测方法由检测单位提供。4.4旋挖桩的质量要求钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法见下表：序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底下的长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋直径0.5d尺量检查不少于5处4加劲筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钻
32、孔桩成桩质量标准见下表：序号检查项目允许偏差检查方法单位数值1桩位mmD/6，且不大于100；D/4，且不大于150。用尺量，D为桩径。2孔深mm300测绳测量3桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试块报告5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范6垂直度%1超声波检测7桩径mm50超声波检测8沉渣厚度（水平桩）mm200用沉渣仪或重锤测量9混凝土坍落度mm180220坍落度仪检测10钢筋笼安放深度mm100用钢尺量11混凝土充盈系数1检查每根桩实际灌注量12桩顶标高mm100左右水准仪，须扣除桩顶浮浆及劣质桩体注：桩位允许偏差中D/6，且不大于100，适用于
33、13根桩、单排桩基中心线垂直于中心线方向和群桩边线。D/4，且不大于150，适用于条桩中心线方向和群桩中心桩。4.5冠梁施工方案确定基线：测量员按原支护桩图坐标重新测量放线，再用白灰标明挖土位置。冠梁土方开挖：按设计桩顶标高及观场施工监控开挖，在挖土时，注意不损坏桩的锚固钢筋，桩头里的土方用人工清挖。土方不能堆太高，边挖边运走预防滑坡。破旋挖桩头：用风压机、风镐按规范要求从上而下破，按设计要求桩顶留高100mm，锚入压顶梁，桩顶面破成石牙形状，桩顶周边保护圆整不要破烂。桩头破完后，在桩周边1：3水泥砂做50mm厚垫层。清理并压顶梁钢筋制安：钢筋严格按照设计图纸进行绑扎，钢筋主筋接头采用套筒连接
34、，并严格控制主筋保护层的厚度，每个区段钢筋绑扎完成后自检符合设计图纸要求后，再知监理验收，验收合格后才能进行下一道工序。模板安装，模板安装按照现场施工放的墨线，用钢钉、钉好压脚板，用18厚胶合板按图纸尺寸封模，分内外侧模，支承竖向肋用6080方木，间距300mm，支承水平肋48纲管及12加强螺丝。山字扣在梁中间距500锁定。梁面两边侧板用板条拉紧，然后通长拉线效直，加斜撑固定。模板安装完成后现场施工员自检梁截面尺寸，模板稳定性，板缝超宽等原因。再通知监理验收达到合格，才能进行下一道工序。浇灌混凝土：采用分段连续浇灌，斜向分段水平分层。从梁的一端循序进展至另一端。浇筑时下料应均匀连续。在钢筋密集
35、处，适当使用插式振动棒以铺助下料。每次振捣时间，从砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆、并有均匀的外观和水平面。在浇砼过程中，木工班要有专人跟班，随时检查模板加固情况，如有出现爆模，漏浆的现象及时堵塞处理。在浇砼过程中每个区段或每个台班应随机取样制作试件，试件组数至少2组（每组三块），试件应随梁体同条件养护。应能满足张拉锁定依据，及最后评定产品质量的需要。拆模及养护，模板拆除，混凝土浇捣完成时间必须在24小时后才能拆模，拆模时注意梁的菱角不受损坏，如有蜂窝麻面的同监理到现场确定。同意后用比原混凝土高1级的强度灌浆补回。砼养护在砼浇筑完成12小时后，可浇水养护，养护时间最少7天，始终保持砼
36、面充分湿润。4.6桩间土处理支护桩内壁挂钢筋网A6.5150*150喷射C20混凝土护壁，。网喷厚度120mm，桩间20002000设置50PVC泄水孔。桩间土处理采用混凝土湿喷工艺。五、锚杆土钉施工的主要方法（一）钻孔（1）钻孔前，对边坡土层按设计边坡进行刷坡整修，并清除边坡土层松石，再按设计图用全站仪和钢尺布置孔位，并用红油漆进行标识。（2）锚孔的位置用钢管脚手架搭设钻孔平台，搭设的平台必须有足够的刚度和稳定性，确保钻机和操作人员的安全。（3）钻机就位；钻机平台搭设好后，将钻机放于锚孔处，校正主轴倾角，从而保证锚杆倾斜度。然后移动钻机，使主轴中心对准孔位，固定钻机，防止钻机在钻进过程中钻机
37、移动。（4）钻进：开孔时，采取开孔钻具低速钻进，不致钻头发生晃动，待施工正常后，改用长钻具中速钻进，直至达到设计孔深。在钻进中遇岩石层破碎，孔壁垮塌时，应立即提钻，改用大一级钻具进行扩孔后，下套管，以保证工程顺利进行。套管在水泥砂浆灌注后，应及时拔除。（5）、钻孔时应注意事项。钻进时冲气压（压力水）从钻杆中心流向孔底，在一定水压力（约0.15-0.30Mpa）下，水流携带钻削下来的土（岩）屑从钻杆与孔壁之间的孔隙处排出孔外。钻进时要不断供水冲洗（包括接钻杆和暂时停机时），而且要始终保持孔口的水位。待钻到的设计深度（一般钻孔深度要大于土层锚杆长度0.5-1.0m）后，继续用压力水冲洗残余在钻孔中
38、的土屑，直到水流不显混浊为止。（6）成孔检查：成孔后，孔径、孔深和孔的倾角必须满足设计和规范要求，并经监理签认后方能进行下道工序施工。（二）锚杆的安放（1）当孔深达到设计锚固深度，并经监理工程师签字认可后，再进行锚杆的安放。锚杆的规格、长度均应满足设计要求。（2）锚杆安放前，必须除锈，并在运输过程中防止污染，以利于与水泥砂浆粘接牢固。锚杆自由段需作防腐处理：刷沥青船底漆二遍，再用沥青玻纤布缠裹不少于两层。（3）在锚杆上每隔1.5米焊接定位钢筋，交错设置，以确保锚杆在孔内位置居中，不扰动孔壁和有足够厚度的水泥砂浆保护层。（三）灌浆（1）灌浆材料为M30的水泥砂浆，采用32.5R普通硅酸盐水泥，细
39、河沙，其配合比由试验室决定，在施工过程中，严格按配合比进行配制。（2）灌浆方法：因水泥为早强型水泥，所以灌浆时，应根据孔的体积计算出灌浆量，拌合一次，一孔用完。整个灌浆过程中应尽量缩短时间，必须在4分钟内结束。压浆时将采用高压泵，由孔底开始往外灌注，直至灌注到孔口，并留出稳定浆体，中途不得中断。（3）灌浆完后，不得敲击和碰撞锚杆。（4）锚杆质量的检查：锚杆成孔，灌浆完毕，待锚杆砂浆达到28天养护期后，应对其抽样进行抗拔试验并保证其抗拔强度不低于设计值。（四）、肋板钢筋、模板及砼的施工（1）铺设的钢筋在使用前，清除污锈。（2）面板钢筋和边坡土层间的间隙，为保证钢筋网的准确位置，用同标号砼扎丝垫块
40、支垫。（3）安装模板前，用高压风或水冲洗已喷浆边坡土层，清除泥垢。（4）模板采用木制模板，拉杆加固，拉杆在锚杆钢筋上焊接牢固。（5）浇注砼厚度的控制：采用钢筋内撑，保证面板厚度。（6）对机具设备提前进行全面检查和试运转。（7）采用商品砼泵注入模。4、锚杆抗拔试验根据设计及建筑边坡工程技术规范（GB50330-2002）要求对锚杆进行抗拔试验。本工程为类岩质边坡，因此抽取锚杆总数量的3%（不少于5根）在锚固体灌浆强度达到设计强度90%后进行锚杆抗拔试验。为保证施工的连续性，在浆体配合比设计中掺入早强剂，要求浆体强度在7天内达到设计强度的90%，以便进行抗拔试验。在此期间除抽取的锚杆外均进行肋板的
41、钢筋、模板安装。六施工注意事项1、基础开挖：基础开挖采用分段逆作法（以伸缩缝分段，竖向根据实际情况分层）施工或分段顺作法（以伸缩缝分段，竖向一次开挖到位），根据地质报告分析，本段位于居民聚集区域，因此禁止离锚杆挡墙1-2米范围内采用爆破作业施工，破坏现有基岩的整体性或破坏现在层面的结合力，导致产生潜在滑动可能，危及边坡安全在开挖到局部及细部位置时，压顶梁肋注面板地基梁等构件外轮廓处的天然基岩超挖量不得大于10cm。挡墙面开挖后清理碴石粘泥等物质，泥岩露风时间不超过24小时，砂岩露风时间不超过48小时，对岩石全面封面后方可钻孔成锚。不允许新开挖的坡面未作护面就出露在雨天或雨后未干燥的环境下。2钢
42、筋工程（1）原材料要求A、钢筋应有出厂材质证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆、盘应有标牌。进场时应按批号分批检验，对其标牌外观进行检查。并按国家现行标准规定，抽样试样作力学性能试验，合格后方可使用。B、钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验或其它专项检验。（2）钢筋使用原则钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并符合下列规定：A、不同种类的钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。B、钢筋代换后，应满足砼结构设计规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等要求。（2）钢筋
43、使用原则钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并符合下列规定：A、不同种类的钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。B、钢筋代换后，应满足砼结构设计规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等要求。（3）钢筋加工A、钢筋的表面应保持清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋，不得按原规格使用；B、钢筋下料前，应认真读懂图纸，根据现场实际情况，按设计及规范要求编制料单，特别是应对锚固长度、搭接长度、起弯点、弯钩位置弄清楚后方可制作料牌下料;C、钢筋成型：钢筋成型，应优先采用机械成型，亦可采用手工弯曲，钢筋成型时，尚应注意以下事项：a
44、、手工弯曲成型时，钢筋必须放平，板子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在一个平面而发生翘曲。b、弯曲成型的钢筋，应按不同规格及形状分类，分捆堆放，并应减少钢筋在翻垛时翘曲变形。钢筋在搬迁、堆放时，应轻抬轻放，放置地点应平整。（4）钢筋焊接A、焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接工作；B、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可施焊；C、焊条：E40用于I级钢筋焊接；E50用于II级钢筋焊接。D、钢筋焊接的接头形式，接头位置，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准钢筋焊接及验收规程的有关规定。钢筋焊接接头的试验方法应符合国家现行标准钢筋焊接接头试验方法的有关规定；（
45、5）钢筋绑扎A、绑扎前，应认真核对图纸、规范、规程，搞清楚对钢筋绑扎，安装的具体要求，对班组人员进行技术交底，不错扎，不漏扎；B、钢筋焊接与绑扎接头位置按设计要求选用，原则上优先选用焊接接头。a、接头位置应设置在受力较小处，且同一根钢筋上，应不超过三个接头。详见下表。接头区内受力钢筋接头面积的容许百分率（）接头类型绑扎焊接受拉区2550受压区50不限制b、内外层双层钢筋网的外包尺寸及内部钢筋架立筋尺寸要根据钢筋的尺寸仔细核算。架立筋的间距不宜超过150cm。水泥砂浆垫块的厚度要按设计要求制作。其摆放位置要与架立筋相对应，间距与架立筋同；c、为防止竖向墙钢筋左右摆动与倾斜，加斜向拉筋（放在钢筋内
46、侧）固定，固定前应吊线找正；d、扎丝的下料长度，应根据钢筋直径确定。绑扎钢筋时，应将扎丝头向墙的内侧弯曲，不侵占保护层；3砼工程本工程混凝土主要采用商品砼，混凝土所用水泥、砂石及外加剂等材料必须保证与试配的材料相同。（1）作业条件a、模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。复核模板、支撑、预埋件、管线、钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽部分验收手续。b、脚手架搭设要符合安全规定，浇捣时尚应搭设运输跑道，跑道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。c、台秤经计量检测准确，振动器经试运转符合使用要求。根据施工方案对班组进行全面安全施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。（2）混凝土运输采用商品砼直接运输到现场混凝土浇筑地点，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。（3）混
