高层管柱施工方案.docx

《高层管柱施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高层管柱施工方案.docx（83页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、 山东诚祥建安集团股份有限公司 中国酒泉种子产业园种子大厦中国(酒泉)种子产业园种子大厦B区钢结构施工方案 审 定： 审 核： 编制人员： 山东诚祥建设集团股份有限公司2016.7.16目 录一、编制依据2、 工程概况与重点难点3、 施工部署4、 施工准备与计划5、 钢构件的制作加工方案6、 运输7、 钢结构安装8、 质量体系与保证措施9、 防风、雨季施工措施10、 施工进度保证措施11、 安全保证措施12、 文明环保施工措施13、 成品保护措施一编制依据1.1 招标图纸及文件1.2主要规程规范 钢结构设计规范GB50017-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001工程测量规

2、范GB50026-2003建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002高层民用建筑设计防火规范 GB50045-95（2005版）冷弯薄壁型钢结构规范 GB500181.3主要标准高层建筑结构用钢板YB4104-2000低合金高强度结构钢GB/T1591-1994建筑结构用钢板 GB/T19879-2005热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T706-2008热轧H型钢和部分T型钢 GB/T 11263-2005热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 9787-1988埋弧焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88钢结构制作安装施工规程YB9254-95建筑施工安全检查标准JGJ

3、59-99建筑工程质量检验评定标准GBJ301-88低合金钢焊条GB5118-85低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90钢结构焊缝外形尺寸GB10854-89焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级GB/T12469-90钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-891.4主要法规中华人民共和国建筑法中华人民共和国环境保护法中华人民共和国计量法建设工程施工现场管理规定建设部15号令建设工程质量管理条例国务院令第279号81二工程概况与重点难点2.1中国洒泉种子产业园种子大厦工程概况工程名称中国洒泉种子产业园种子大厦质量要求争创飞天奖工程地址酒泉市肃州区高铁片区肃北路以北、平原

4、路以东、文化路以西、铁人路以南项目区域内设计单位北京龙安华城建筑设计有限公司监理单位陕西省工程监理有限责任公司建筑面积9.2万m2建筑层数地下1层、B1区主楼地上23层，B2区裙楼地上四层钢结构主要形式本工程B1区为钢管混凝土-钢筋混凝土核心筒结构，外围框架柱为钢管混凝土柱，地下室为钢骨柱，框梁为钢梁，核心筒墙采用设有构造钢骨的钢筋混凝土墙，B区裙房为钢框架结构，楼板为钢筋桁架楼承板现浇板；核心筒内钢柱采用焊接H型钢柱及十字钢柱，钢骨架采用圆钢管柱及箱形柱。钢梁为焊接H型钢梁或箱形梁。钢材材质材质均为Q345钢。核心筒内钢骨负一层为Q34B其余均采用Q345GJB,当钢板厚度不小于40mm时采

5、用Q345GJCZ15钢构件的截面类型B1区核心筒内钢骨柱主要截面为H300*200*20*20、十字柱为H500*500*200*200*46(40,36,30)*46(40,36,30)；核心筒外箱型钢砼柱：口700X500X20，共12根；钢圆管砼柱截面采用900*30、600*20；B2区钢管砼柱采用1000*25、950*25、800*20、750*25、700*20、钢梁截面主要为焊接H型钢，部分钢梁采用箱形梁。高强螺栓本工程中凡未注明的螺栓均为10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用大六角高强度螺栓及连接副。连接方式柱与柱对接采用全熔透焊接，主梁与次梁采用高强螺栓连接；主梁与柱连接采

6、用上下翼缘与柱牛腿焊接连接，并采用上下补强板，腹板采用高强螺栓连接。高强螺栓采用10.9级摩擦型高强螺栓。焊接手工焊接用焊条的质量标准应符合碳钢焊条(GB/T 5117)或低合金钢焊条(GB/T 5118)的规定。对Q235钢宜采用E43型焊条，对Q345钢宜采用E50型焊条。直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构应采用低氢型碱性焊条。自动焊接或半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合熔化焊用钢丝（GB/T 14957）等相应规范和标准的规定。构件焊接完成后采用磁粉探伤或超声波探伤方法按要求进行检测。楼承板采用钢筋桁架楼承板。底模采用0.5mm厚镀锌钢板，上下弦杆采用热轧钢筋HRB400,

7、腹杆钢筋采用冷轧光圆钢筋550级，支座钢筋采用热轧钢筋HRB400。除锈钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级。油漆详见钢结构油漆说明 钢管柱脚节点图 钢管柱脚节点图 梁柱节点图 梁柱节点图2.2本工程的重点与难点 （1）与土建及各专业交叉施工，合理安排施工，确保钢结构施工进度是本工程施工控制的重点。（2）合理安排钢结构构件的进场时间、构件的进场顺序，保证场地的周转是本工程的重点。（3）由于钢柱截面大重量重，首节钢柱安装后的固定、校正是本工程施工

8、的重点。B1区核心筒外围21.55M处钢分叉柱的安装、固定及校正是本工程的难点，亦是本工程的重中之重。（4）钢材种类多，钢柱板厚最大46mm，厚板焊接质量是工程实施重点控制环节之一三 施工部署3.1质量及工期目标质量目标：达到钢结构工程施工质量验收规范验收合格。工期目标：响应招标文件工期要求，具体详见钢结构进度时间节点表。计划开工时间2015年9月10日。安全文明施工目标：确保本工程所有施工机械的安全正常运行，施工人员伤亡事故为零；3.2 总体施工部署1、为按期保质完成本本工程，成立经验丰富的项目经理部，自中标之日起便开始熟悉图纸，开展深化设计、研讨方案等工作。2、详图设计：钢结构详图设计在我

9、公司设计室完成，采用专门的钢结构详图设计软件芬兰X-steel进行设计，为了保证设计质量、避免错误，详图设计安排专人审核。3、材料采购：材料采购由公司材料设备处负责，工程合同签订后即可根据主材的各规格和需求量与厂商联系，详图确定后立即进行采购，保证钢构件加工的需要。4、钢构件加工：钢构件加工在山东加工基地进行，钢柱分段加工。焊接H型钢梁、箱形梁利用工厂的专业流水线加工。大直径钢管柱在专业厂家加工，我公司派驻厂工程师，全程监督，确保质量。5、现场安装：B1区钢构件1-4层超重5T的钢构件采用周边汽车吊吊装 ，不超过5T的钢构件核心筒北侧采用QTZ80塔吊吊装，南侧及核芯筒内暗柱均采用TCT701

10、5-10E吊装。为便于安装与运输，钢柱每层分为1节，钢柱现场拼接位置均位于钢梁顶标高以上1.3米处。最大长度6.76米。单节最大重量为5.79吨。总体安装顺序是先安装B区-0.07M以下所有钢框柱；然后再安装B1区核心筒钢构件，接着再安装核芯筒外侧F轴以上15-22轴的框钢柱、钢梁；待15-22轴钢框架柱梁全部完工后再安装13-15轴及22-24轴的钢框架柱梁，最后再安装B2区的钢框架柱梁。由于钢件的数量较多，现场设置两个堆放构件的场地，面积各为800。以便于构件的倒运。现场平面布置图如下：施工现场平面布置图3.3项目组织结构及职责针对该项目的特点，我公司成立专门的钢结构项目班子，各业务部门和

11、施工班组密切配合、全力以赴，从材料采购、构件制作、运输到工程安装层层把关，确保按时按质完成本工程的钢结构施工,详见下图。项目经理技术负责人加工负责人设计负责人安装负责人生产调度员技术员工艺员试验员资料员计划员质检员安全员现场技术员现场试验员测量员现场资料员现场质检员预算员后勤员现场安全员设计员审核员加工班组运输班组焊接班组安装调度员项目经理技术负责人加工负责人设计负责人安装负责人生产调度员技术员工艺员试验员资料员计划员质检员安全员现场技术员现场试验员测量员现场资料员现场质检员预算员后勤员现场安全员设计员审核员加工班组运输班组测量班组安装调度员安装班组四 施工准备与计划4.1 技术准备4.1.1

12、 绘制加工工艺图、钢结构制作指导书。加工工艺图和制作指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。梁、柱穿筋孔的位置、尺寸由总包配合钢结构公司共同完成。深化设计图须经设计院审核、会签后，方可安排加工。4.1.2 搞好钢结构安装前的施工现场测量工作。（1）测量依据： 平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。 高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。（2）对土建移交的测量资料进行全面检查。4.1.3 进场安装前还应做好以下几方面的工作：（1）待安装构件经检验合格，所有力学性能试验全部完成并合

13、格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地监理。（2）施工现场配电箱、线路等准备完毕4.2 材料准备材料准备工作内容（1）根据施工图、工艺图编制材料采购和加工订货计划。（2）材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定，并且有产品质量证明书。（3）焊条、焊丝进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。（4）进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证的合格产品。4.3 劳动力配备计划安装人员配备共57人。施工人员具体配备见下表现场施工人员配备表序 号阶 段岗 位人 数备 注1现场安装 工 长2技术员/质检员2安全员2起重工3安装工26测量工4焊 工12电 工2其 他4合计574.4

14、设备机具准备4.4.1 加工制作阶段所需主要设备具体见表构件加工机械设备配备机械或设备名称规格型号数量备注数控/直条切割机GS/Z-40002多头直条气割机CG1-4000B23000吨数控折弯机1磁力氧气切割机1单丝直流埋弧焊机（美国林肯电源）8内焊机4外焊机4液压摆式剪板机GC12Y-10X25001H型钢自动组立机HG15002埋弧自动焊机ZX5-12503H型钢翼缘矫正机JZ-401铣边机XBJ-151端面铣床DX14161H型钢锁口铣床BM381双工作台数控龙门钻床PD161三维数控钻床SWZ10001交直流两用弧焊机ZXE1-5008CO2气体保护焊机CV-5004超声波探伤仪CT

15、S-22261气割4螺旋千斤顶5t32t2角磨砂轮机15抛丸机RQZ98011焊条烘干箱5001干燥箱DG801-31碳弧气刨5涂镀层测厚仪GTG-10F1桥式吊车QD16/3.2T520龙门吊V型1 4.4.2安装阶段主要设备表安装所需主要的设备序号机械或设备名称规格型号单位数量备注1QTZ80塔吊臂长50米台1B区北侧2TCT7015-10E塔吊臂长50米台1B区南侧3汽车吊25T台14汽车吊160T台15汽车吊220T台16钢丝绳619m1007钢丝绳夹Y6-20个若干8千斤顶10t台69电动扳手个610CO2气体保护焊机CV-500台4011气割套4012倒链20t台2013超声波探伤

16、仪SM90台214栓钉焊机台415对讲机部若干16全自动激光铅直仪JC-100台117激光电子经纬仪LT-2台1配弯管目镜18电子经纬仪DJD-2A台2配弯管目镜19经纬仪TDJ2E台1配弯管目镜20自动安平水平仪ANL132台221拓普康全站仪台222磁力线坠个523钢卷尺30m 50m把各2把24钢直尺10m把12五、 钢构件的制作加工方案本工程中加工的钢结构构件主要有钢管柱、箱型柱、热轧H型钢梁、焊接H型钢梁及焊接箱形梁。结合实际层高及起重机械的起重能力、运输、现场场地实际情况，对钢柱进行分段加工，钢梁按全长进行加工。大直径钢管向专业厂家采购，我公司派驻厂代表对构件加工全过程监督，采取完

17、备的质量控制措施。大跨度钢梁的制作应预起拱，钢梁大于8米时起拱值为1/600。5.1 钢管柱的加工工艺厚壁大直径钢管加工工艺：放 样下 料坡口加工成 型组 对（合缝）焊 接校 整端头加工 环向对接 无损检测 除 锈 喷 漆 标 识 入 库（包装） 发货（运输）圆管柱工艺流程图如下：钢材复验圆管除锈圆管矫正锯切净料加工坡口端部铣平检 查装 配焊 接修 理表面涂装标记出厂5.1.1圆管成型工艺：钢管采用冷轧成型工艺或冷卷成型工艺；其中冷轧钢管成型工艺包括两个工序，即预弯、折弯。（1）预弯：a、使用设备是：1200吨数控端头弯曲机。b、操作过程： 预弯采用1250T端头预弯机进行作业,预弯模具采用钢

18、板立拼，能够形成各种规格的模具，起始端均有过度块防止母材局部产生撕裂。 将相关数据输入端头弯曲机控制器内，将工件吊至上料架上，启动控制器，即可进行自动操作。 （2）折弯：a、使用设备：3000吨数控折弯机b、操作过程：按工艺卡的要求，将工件规格、材质输入微机编程后，选择折弯时所需的压力，设置下压行程Y1，Y2的位移，送料小车将板送至上下模具间，对好第一点后，开始压制。在压前几刀时要看一下直线度。如直线度不合格，要适当升降预凸，以防管件局部出现凸起或下凹的现象。（3）检验：成型过程中、操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格，检测钢板弯曲部位的直线度，压制完成每一根后，由质检员检测外圆直径并符合

19、如下标准：D/500且5mm。5.1.2圆管柱牛腿及零部件组装典型牛腿构造示意图1典型牛腿构造示意图2（1）牛腿先拼接翼缘板，翼缘板拼接焊缝为全熔透一级焊缝，拼接后的翼缘板必须在组装牛腿前划出十字线，确保腹板位置正确。牛腿翼缘板拼接不得出现超过2mm的错接，局部焊接弯曲必须在制作牛腿前进行矫正。（2）牛腿制作需要定出胎具，胎具制作采用圆管柱拼接预料做基准，制作中必须定出牛腿腹板孔位相对位置。牛腿制作应采用水平尺抄平，不得出现翘曲。牛腿腹板与翼缘板为全熔透一级焊缝。（3）对接完的钢柱应该先调直，局部弯曲不得超过3mm。拼装时，先在圆管上弹出4条安装位置通长中线，同时在牛腿翼缘上也弹出腹板中线，安

20、装时将单个牛腿中线与圆管柱上中线对准，调整好竖向位置后，将单个牛腿与圆管柱点焊固定在一起，依次安装好4个牛腿后，将各牛腿翼缘板点焊连接，然后焊接各个牛腿与圆管柱间的焊缝，最后焊接各个牛腿翼缘板之间的焊缝。装配时要严格控制好牛腿的角度和位置以及牛腿翼缘板间的错位。柱身十字线必须先找出后再拼装牛腿，注意牛腿、柱底板方向及螺栓孔控制尺寸。（4）单节柱和多节柱最上端牛腿组对完毕后再往柱身上套，其它部位的牛腿都在胎具上分两块组焊完毕后再往柱身拼装，班组制作完牛腿胎具必须经技术质检部门验完合格后再组立牛腿。（5）在拼装时一定要把对称方向的牛腿铆焊准确，以防在工地安装出现只能装一边，另一边装不上的现象。（6

21、）不同标高的牛腿必须保证设计的相对位置，不得出现在安装时有较劲的现象。5.1.3圆管柱组装的质量要求（1）钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于200mm。直缝电焊钢管对接时,两纵缝在圆周上的间距不小于200mm（设计有特别要求的按设计执行）。每节柱中最多只允许有两个对接接头，最短的管子不能小于2倍的管子直径且不能小于800mm。（2）圆管柱组装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组立后的允许偏差见下表.项 目允许偏差（mm）图 例测量工具对接接头底板错位t161.5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接

22、头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺焊接组装构件端部偏差3.0钢尺钢管外径偏差钢直尺 塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺管口圆度D/500且不大于3.0钢尺（3）圆管柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置允许偏差。项 目允许偏差（mm）图 例测量工具柱的高度H3.0钢尺铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L42.0钢尺牛腿的长度偏差3.0钢尺各牛腿腹板中线与钢管中心的偏差32.0拉线线锤钢尺各牛腿之间的夹角偏差420钢尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺牛腿

23、的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线线锤钢尺L210003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板钢管外径偏差参见表3.1.2、3.1.3钢尺管口圆度D/500且不大于3.0管面对管轴的垂直度D/500且不大于2.0钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺柱脚底板平面度3.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5钢尺（4）构件外观质量要求a) 产品钢材表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、压入氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。b) 产品气割面外观质量符合表3.2.3的规定。构件机械剪切面外观质量符合表3.2.4的规定。c) 构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无

24、割渣及毛刺。d) 构件上所有螺栓孔均做到无毛刺,孔壁表面粗糙度25um 。e) 构件内部不得有任何杂物（焊条头、割渣等）。f) 圆管柱构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求，若设计无标明，则切角形式与尺寸统一。g) 非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。h) 构件外观质量原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。5.1.4 圆钢管成品保护措施为保证钢管圆度，在成品检测合格后在管口处设置角钢支撑，防止变形。钢管成品保护示意图5.2热轧H型钢的加工工艺本工程中的钢梁大多为焊接H型钢梁，主要的截面为H

25、500*200*14*18、H600*200*12*16、H900*400*20*35、H450*200*10*16、H400*200*8*14、H700*200*14*18、H900*280*16*24、H750*300*20*24、H700*300*20*30、H1000*300*20*355.2.1 放样、号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。5.2.2 材料矫正热轧型钢在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。矫正后的钢材表面，不应有明显

26、的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。热轧H型钢校正主要针对翼缘板对腹板的垂直度，校正设备采用型钢校正机。校正后的翼缘板对腹板的垂直度控制在允许偏差范围内。H型钢翼缘板的垂直度允许偏差b/100(b为翼缘板宽)且2.0mm。5.2.3 下料热轧H型钢下料采用YGJ1500系列智能控制带锯床进行。切割下料前应预先校直，将切割区钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除干净。下料板材边缘光洁度达不到验收规范要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。5.2.4 H型钢构件装配（1）构件尺寸质量要求H形截面钢构件的长度、截面高度、宽度

27、、垂直度、接头平齐度符合图纸要求.（2）构件外观质量检查要点构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。H钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一。5.2.5 H型钢构件端部加工H钢梁装配完成后端面加工的主要内容是：开坡口和锁口（开工艺槽）如下图所示；焊接H钢柱端面加工还包含端铣。 H型钢梁端部坡口和工艺槽示意图 型钢端铣机H型钢柱端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。端面铣平后的允许偏差项 目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l

28、/15005.2.6制孔工程主要构件连接为腹板高强螺栓连接、翼缘板焊接。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。当板厚大于25时，长圆孔采用先钻孔后用等离子切割机切直线，高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。钢梁制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，连接板制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。 焊接H型钢梁制孔 连接板制孔当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔孔壁表面粗糙度R

29、a不应大于25m，螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合下表规定。螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.3箱形柱的加工工艺本工程中箱形钢柱的截面为口5

30、00X700X20X20，箱形钢梁的截面为600x18x200x30x200x305.3.1箱型构件的加工工艺流程：5.3.2箱型构件组立顺序（1）组立准备a.检查腹板、翼板标识及下料质量。b.划线：在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，以及在腹板上划出隔板及衬板位置线。 c.腹板坡口加工（半自动火焰加工）：根据焊接要求进行坡口加工。（2）箱型组立a.焊工检验各被组装零部件的零件号，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。b.检查零件坡口面，对零件的焊接坡口不规则处用磨光机或风砂轮打磨。c.以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、衬板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。d.

31、在箱型的腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板，然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，如下图所示：e.在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1；定位焊要求如下图所示：f.装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/50

32、0(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，如下示意图所示：g.将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与翼、腹板之间的焊缝进行焊接，采用CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行UT检测。h.隔板与翼、腹板之间的焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体重新吊至组立机平台，利用组立机上部压紧装置装配上翼板，腹板与翼板之间垂直度不得大于1。i.清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求。5.3.3箱型纵缝的埋弧焊a.检验上道工序的合格印记；并对构件外观质量进行互检。b.检验气保焊打底的均匀程度，对局部的不平先采用气保焊补焊，使气保焊打底焊缝的高低

33、差在2mm以内。c.本工程埋弧焊选用4.8mm的H10Mn2焊丝配合烧结焊剂（SJ101）使用，但所用的SJ101焊剂必须在300-350温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。d.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少50mm范围内的铁锈、油污等杂物。e.焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。引弧板及引出板设置形式如下图所示：5.3.4箱形截面构件组立的质量要求（1）焊接BOX钢梁柱的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距符合下表

34、的要求。翼缘板及腹板的拼接长度不小于2倍板宽。（设计有特别要求的按设计执行）。板厚t(mm)翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距25不小于200mm258080t（2） 箱形截面构件组立在专用的箱形截面组立机或胎架上进行，组装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组立后的箱形截面构件允许偏差见下表项 目允许偏差（mm）图 例测量工具T型连接的间隙t161.0塞尺t162.0对接接头底板错位t161.5钢尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺焊

35、接组装构件端部偏差3.0钢尺连接板、加劲板间距或位置偏差2.0吊线、钢尺水平隔板电渣焊间隙偏差a2.0角尺b0 0.5加劲板或隔板倾斜偏差2.0吊线、钢尺BOX截面尺寸h(b)h(b)20002.0h(b)20003.0BOX钢梁连接处对角线差3.0钢尺项 目允许偏差（mm）图 例测量工具BOX面板局部平面度mm/m面板t162.51m钢直尺塞尺面板t161.5翼板直边与腹板面的平齐度偏差0.05t且1.0(平滑过渡)(t为最薄的面板厚度)钢尺塞尺BOX钢梁两腹板至翼板中心距离a的偏差连接处1.0钢尺其他处1.5（3）检查要点a) 根据上述要求，利用卷尺、角尺、塞尺对隔板的规格尺寸、隔板与面板

36、间的垂直度、隔板与面板间的间隙、各面板间的垂直度等检测项目进行检验；b) 对于可能隐蔽的项目应提前进行检验并做好记录。游标卡尺对构件的规格，长度，翼腹板垂直度腹板平面度等检验项目进行检验；（4）不合格品处理办法当上述检验项目超出标准要求时，操作人员应按照“轻微不合格品返修办法”或“返工通知单”要求进行返工。（5）BOX柱顶的质量要求a) 柱顶封板一般设有灌浆孔与透气孔。灌浆孔与透气孔表面质量符合下图的规定。b) 端面铣削后，柱顶封板与柱体四块面板之间的焊缝不出现未熔合现象。c) 端面铣削加工边线与相对应的柱体面之间的平行度控制在h(b)/150以内，且不大于6mm。d) 非加工表面不得有焊点、

37、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。e) 构件外观质量，原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。5.3.5构件尺寸允许偏差BOX钢柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置符合设计图纸要求，其允许偏差见下表。项 目允许偏差（mm）图 例测量工具柱的高度H3.0钢尺截面高度h（b）连接处2.0非连接处3.0铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线、钢尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺柱身扭曲h/250且不大于4.0拉线、线锤、钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.

38、0拉线、线锤、钢尺L210003.0牛腿的长度偏差3.0斜交牛腿的夹角偏差2.0钢尺塞尺柱端面垂直度端铣面h（b）/800且不大于1.0直角尺塞尺非端铣面h（b）/400且不大于2.0 BOX钢柱连接处对角线差3.0钢尺悬臂梁段端部偏差竖向偏差L/300钢尺水平偏差3.0水平总偏差4.0腹板垂直度1翼板垂直度2接合部位h(b)/100且不大于1.5钢尺直角尺其它部位h(b)/150且不大于5.0BOX面板局部平面度f/平方米t143.01m钢直尺塞尺t142.0翼板直边与腹板面的平齐度偏差0.05t且1.0(平滑过渡)(t为最薄的面板厚度)钢尺塞尺柱脚底板不平度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线

39、的距离a1.5钢尺BOX钢柱两腹板至翼板中心距离a的偏差连接处1.0钢尺其他处1.55.4焊接H型钢的加工工艺本工程中核心筒内钢梁采用焊接H型钢，规格主要有：H1000*400*16*36、H1200*400*14*34。焊接H型钢采用钢板组拼焊接而成，主要加工工艺步骤如下：5.4.1焊接H型钢梁柱的制作H型钢的拼装焊接如以下流程图要求进行，焊后校正测量探伤，切割端部余量，然后在H型钢锯钻流水线上进行切割，这样可以保证翼緣板、腹板的拼接接口处的断面尺寸一致，做到接口吻合，利于下一节构件安装就位和焊接。焊接H型钢构件制作工艺流程图气割大张板刨坡口下 料加 工拼接、自动焊(超探)校 正气割长条校

40、正反变形气割大张板刨坡口校正割二端装工字 自动焊 (检查)校 正端部加工 腹部开孔钻孔(检查)装焊零件抛 丸栓焊 检查油 漆成 品翼板腹板其他零件拼接、自动焊(超探)气割长条校 正刨边. 焊接H型钢构件（钢柱及钢梁）制作流程示意图焊接H型钢构件制作程序5.4.2 H型组立（1）H型钢组立工艺过程将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上吊装腹板侧立在下翼缘板上表面中心定位焊接安装引弧板。焊接H型钢组立过程示意图H型钢自动组立机（2）H型钢组立质量标准：H型钢截面尺寸质量标准应满足下表要求：项 目允 许 偏 差（mm）图 例截面高度hh5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于1