高炉系统钢结构施工方案.docx

《高炉系统钢结构施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高炉系统钢结构施工方案.docx（71页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、目 录1.编制说明41.1工程名称41.2编制目的、宗旨41.3编制依据41.4执行标准42.工程概况53.施工部署74.项目部组织管理机构75.施工现场平面布置86.工期及进度计划97.施工机具98.劳动力配备119.施工用电计划1310.特殊工序和关键工序的确定1411.钢结构制作1511.1高炉框架钢结构制作1511.1.1箱形结构制作工艺流程1511.1.3箱形及焊接H型钢制作1711.1.4高炉炉身框架柱制作2811.2上升管、下降管制作3011.3高炉出铁场钢结构制作3311.3.1吊车梁制作3311.3.2屋架制作3811.4钢构件制作的质量要求4112.构件运输方法4312.1

2、构件运输保证措施4312.2运输防护4512.3构件堆放4513.钢结构安装方案4613.1 高炉本体钢结构安装程序4613.2 热风围管的安装4713.3炉体框架柱、梁及各层平台的安装5213.4炉顶刚架安装5413.5下降管安装5413.6出铁场厂房结构安装5613.7高强螺栓施工5714.钢结构除锈防腐5715.质量标准及质量保证措施5815.1各体系安装允许偏差5815.2质量保证措施5916.工期保证措施6017.安全施工及保证措施6018.冬季施工措施6419.技措用料统计表651. 编制说明1.1工程名称*工程。1.2编制目的、宗旨本施工方案是为*工程高炉系统、重力钢结构的施工需

3、要而编制的。编制的指导思想是：编制时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。1.3编制依据1.3.1依据山东省冶金设计院的设计图纸和*设计所的二次设计图纸。1.3.2国家现行标准、规范、规程。1.3.3本公司的生产能力及本公司对以往同类工程的施工经验。1.3.4本工程建设公司的总体施工组织设计。1.3.5建设公司相关的管理程序文件及市政分公司技术管理实施细则。1.4执行标准本工程质量标准除符合施工图要求外还应符合：钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91 低合金

4、结构钢技术条件 GB/T1591-94碳素结构钢 GB/T700-2006建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇GB50235-1997涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-882. 工程概况2.1工程名称：*工程2.2工程地点：*2.3建设单位：*2.4设计单位：*2.5工程主要内容：单位工程分部工程主要分项工程下部框架炉体下部框架柱、梁19.910米平台炉体中部框架及各层平台炉体中部框架柱、梁及支撑22.710米平台25.610米平台28.910米平台33.010米平台附属小平台热风围管热风围管本体热风围管单轨及支撑炉顶刚架及各层平台炉顶刚

5、架柱、梁及支撑各层平台钢梯支架及钢梯附属小平台粗煤气系统钢结构重力除尘器重力除尘器平台、梯子粗煤气管道上升管、下降管平台、梯子2.6主要结构尺寸和特性2.6.1 高炉框架体系高炉下部框架底面平面尺寸为1600016000mm，框架柱为钢管柱，截面尺寸为1200mm；钢管柱板厚为22mm。中部框架底面平面尺寸为1400014000mm，框架柱为钢管柱，截面尺寸为800mm；钢管柱板厚为22mm。炉顶刚架底面尺寸为140008000mm，顶标高61.400m。2.6.2热风围管项 目数 据备 注热风围管直径（内径）2210mm围管管壁厚度20mm围管中心标高17.010m围管重量54t2.7 钢材

6、材质(1)高炉炉体框架柱、梁、热风围管采用Q345-B钢制作，其材质须符合国标GB/T1591-1994的规定。(2) 炉体框架各层平台梁、炉顶钢架、单轨吊车梁采用Q235-B钢制作，其材质须符合国标GB700-2006的规定。(3)平台铺板、栏杆、钢梯等构件采用Q235-A钢制作，其材质须符合国标GB/T700-1988的规定。3. 施工部署3.1钢结构制作安排：高炉框架钢结构各项目均在石横制造厂制作。并根据安装计划陆续运至安装现场。3.2施工主要技措项目，应提前安排进料来进行制作或安装。3.3构件运输：根据安装进展情况，动态管理运输车辆，保证及时准确的运输构件，且现场应有构件储备。3.4工

7、具房、仓库等搭临设施的布置应统筹考虑，以避免开工后多次搬迁。4. 项目部组织管理机构 安全工程技术部质量检查站物资管理部合同预算部综合办公室财务部项 目 经 理总 工 程 师总 经 济 师总 会 计 师副 经 理5. 施工现场平面布置 施工现场平面布置详见附图一：施工平面布置图场外道路应保证平整、畅通、转弯半径足够。大型构件、机具进场前应进行验道。5.1吊装机械配置：在高炉本体南侧31.5m位置组立1台1500tm型塔吊,负责高炉炉壳、高炉框架、上升下降管、热风围管、重力除尘器、冷却壁等的安装，见附图二。下降管采用1台200t汽车吊配合1500t.m塔吊整体安装。另外配备50t履带吊和1台25

8、t液压吊进行构件制作、组装和装卸车等配合作业。5.2 组装平台设置：（1）在高炉区设置1个构件拼装平台，尺寸2020m，详见附图三。（2）在厂区内500m3高炉水渣池南侧设1个钢结构加工厂，负责1#高炉易地大修工程的部分钢结构制作。在加工厂内设置一个钢结构制作平台，平台尺寸为1520m，平台详见热风炉框架钢结构施工方案。（3）在厂区外设1个钢结构加工厂，负责1#高炉易地大修工程的部分钢结构制作。在加工厂内设置2个钢结构制作平台，平台尺寸为2020m，详见热风炉框架钢结构施工方案。6. 工期及进度计划根据甲方的总体网络计划，考虑与其他公司的工序穿插情况等进行工期安排。具体见附图四：施工进度计划网

9、络图。7. 施工机具7.1现场安装（含拼装）主要施工机械投入设备表序号机械设备名称规格型号数量备注1塔吊1500t.m1台3履带吊50t1台4汽车吊200t1台5汽车吊25t1台6直流电焊机AX1-5002台7交流电焊机BX5-50020台8CO2气保焊机YM-5004台9焊条烘干箱5001台10便携式焊条保温箱/15个11螺旋千斤顶16t/20t各2台12手动磨光机1005台13经纬仪TDJ2E1台14水准仪FA-321台15全站仪1台16无气喷漆机GB6C1套17倒链10t4台18倒链5t4台7.2 制作现场主要施工机械投入设备表厂区内制造厂序号名 称规格型号数量备 注1埋弧自动焊机MZ-

10、10002台2CO2气体保护焊机YM-5002台3交流电焊机BX5-5006台4焊条烘干箱5001台5超声波探伤仪CTS-22-261台6角向磨光机1004台7卷板机3500201台8龙门吊10t1台10无气喷漆机GB6C17.3厂区外制造厂序号名 称规格型号数量备 注1H型矫正机/1台2剪板机/1台3摇臂钻床Z3080251台4埋弧自动焊机MZ-10006台5CO2气体保护焊机YM-5004台6交流电焊机BX5-50020台7焊条烘干箱5001台8空压机20M31台9超声波探伤仪CTS-22-261台10角向磨光机10010台12卷板机4000301台13卷板机3500201台14龙门吊10

11、t3台15无气喷漆机GB6C18. 劳动力配备劳动力按各工种的配备见附表劳动力配备一览表，此表显示的是施工最高峰时的劳动力配备情况，应根据工程进展情况进行各工种的增减。劳动力配备一览表序号工 种人 数备 注一制作劳动力（厂区内制造厂）配备1铆工6人 2电焊工15人持证上岗3气焊工4人持证上岗4起重工2人持证上岗5天车工2人持证上岗6电工1人持证上岗7辅助工10人8管理人员及后勤人员3人 合计：43人二制作劳动力（厂区外制造厂）配备1铆工10人 2电焊工40人持证上岗3气焊工6人持证上岗4起重工4人持证上岗5天车工6人持证上岗6电工1人持证上岗7辅助工25人8管理人员及后勤人员5人 合计：97三

12、安装劳动力配备1铆工6人 2起重工2人持证上岗3电焊工30人持证上岗4气焊工6人持证上岗5测量工1人持证上岗6电工1人持证上岗7钳工1人 8塔吊司机2人持证上岗9吊车司机4人持证上岗10管理人员及后勤人员5人 合计：58人9. 施工用电计划在高炉本体就近设置一次配电箱，并统一管理。主要用电设备： 1500tm塔吊/天车+气电立焊焊机+环缝焊焊机+焊条烘干箱+手工电弧焊机（包括CO2气保焊及碳弧气刨机）+普通电焊机+现场照明用电。P计=1.1（K1PaK2Pb K3Pc）按此计算用电量：式中P计计算负荷（kw）；1.1用电不均匀系数；Pa全部施工用电设备额定容量之和；Pb室内照明设备额定容量之和

13、；Pc室外照明设备额定容量之和；K1全部施工用电设备需要系数，设备总数在10台以内时，K1=0.75；设备总数在1030台时，K1=0.7；设备总数在30台以上时，K1=0.6；K2室内照明设备系数，取0.8；K3室外照明设备系数，取1。综合考虑现场用电量：高炉区700KW；厂区内制造厂400KW，厂区外制造厂600KW。10. 特殊工序和关键工序的确定本工程为高炉工程，特殊工序和关键工序有以下几部分:（1） 炉身框架制作 关键工序:框架组装 特殊工序：接料焊接（2） 炉身框架安装 关键工序: （1）测量放线 （2）框架柱安装 特殊工序：接料焊接11. 钢结构制作11.1高炉框架钢结构制作11

14、.1.1箱形结构制作工艺流程11.1.2焊接H形制作工艺流程11.1.3箱形及焊接H型钢制作（1）钢材的使用要求：如钢板使用前有波浪弯，必须矫正平直，局部平面度，每米1mm。钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见下表: 项 目允许偏差(mm)型钢弯曲矢高L/1000 5.0角钢肢的垂直度B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100 2.0当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题

15、应及时会同技术人员及检查人员研究处理。（2）划线号料接料时，翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。接料坡口形式焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中每根工字型不少于30mm余量，宽度方向留切割余量，25mm，切割余量2mm，25mm，切割余量3mm。钢板边缘必须去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去边不少于10mm。样板的允许偏差项 目允许偏差（mm）对角线差1.0宽度、长度0.5孔 距0.5号料的允许偏差 项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5螺栓孔采用钢规归孔号料，若零件几何尺寸满足数控钻床要求，直接采用数控钻孔。（

16、3）切割所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。气割的允许偏差见下表，t为钢板厚度。项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2局部缺口深度0.1机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏差见下表:项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（4）接料接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差3mm接料前，先将坡口两侧

17、3050mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50*100，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。接料错口允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）图例对口错边（）t/10且不大于3.0间隙()1.0接料点粘焊条，材质要与母材材质相匹配，焊条直径=4.0mm，注意点粘焊条必须与正式焊材相同。接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必须经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。（5）组装组装注意事项：组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检

18、查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整。构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。a箱型柱组装 隔板组对方法（见下图）把组对机的平台调整到水平位置。把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上

19、。将垫板放在隔板上，并靠紧边框。起动压紧装置。用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在隔板上。电渣焊预留间隙参见表8。b.H型组对方法将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。然后把隔板组装在下盖板上（用电焊点焊）。将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于50mm）在一起（包括隔板与侧板）随着组对机对梁的分段顶压，及点焊连接，使整根梁逐步装配完。隔板的一次焊接挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板

20、和下盖板焊接在一起。当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。焊接前预热及层间温度控制，采取测温器测量（电子测温计、远红外测温计）见表：常用钢材焊前预热温度强度等级s(MPa)钢号预 热板厚（mm）预热温度（）345Q34536100150对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行，后热温度为200300，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h。c.箱形组对方法U型组对及一次焊接完成后，将其

21、吊放在箱型组对辊道上。并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊（点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起，直至整根梁组对完。d.H形组装：腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否则进行修理。组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为2030mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上4050 mm。组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严格控制90度，用铁皮样板检查。组对工字形在组对机上进行。定位点焊，采用与母材相匹配的焊丝，焊丝直径1.2 mm

22、,定位点焊焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25 mm。工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板。工字形几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组装。为防止焊接变形组装时控制精度如下：工字形组装允许偏差项目允许偏差(mm)图例高度（h）2.0垂直度（）b/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0缝隙（）1.0采取加临时支撑(30方钢或钢板条)以防止变形，共计需要30方钢300m,如下图：如图 焊接工字形，焊接要求和方法同上。工字形矫正修理，方法如下：角变形，采用翼缘板矫正机矫正。侧弯,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷

23、，加热方式如图：拱度,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图: 二次装配:工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。（6）焊接a.工字形焊接顺序及方法：方法： 埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm。顺序： b.箱形柱焊接方法及顺序：焊接方法：焊接材料：埋弧焊：焊丝H08MnA，焊剂HJ431；CO2焊采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2气体纯度不应低于99.9%。电渣焊：管焊条YZ-4，规格124，焊丝H08MnMoA。垫板焊接采用CO2气体保护焊。四条主焊缝采取自动

24、埋弧焊。焊接顺序：先焊焊缝1和2,然后再翻身焊3和4。焊接过程要求连续进行，并按同一方向施焊，要求焊逢表面平整，无咬边缺陷。箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊。隔板熔咀电渣焊方法：在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。其直径按工艺要求通常所钻孔经为2228mm。用摇臂钻床将所号的孔钻通。将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上，并与轨道平行。将引弧装置安装在电渣焊孔的下面，上引弧装置安装在电渣焊孔的上面。把管焊条放入焊孔中，离引弧点的距离一般为40mm。起动送丝机构，使焊丝顶到下引弧装置，加入引弧焊剂，为引弧容易，加入高约5mm的切断焊丝，按工艺调整焊接参数。c.焊接注意事项

25、：焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350400，烘12小时，并随用随取，使用前采用保温桶。酸性焊条在70150烘干1小时。修整及钻孔修整包括焊接补肉、磨平等。主缝及接料焊缝打磨平整。钻孔中螺栓

26、孔孔距允许偏差见下表:项 目允许偏差（mm）500501-12001201-30003000同一组内任意两孔距1.01.5相邻两组的端孔距1.52.02.53.011.1.4高炉炉身框架柱制作（1）钢材的使用要求：同上。（2）划线号料接料坡口形式钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。钢管柱管体对接组装时，应保证钢管纵缝相互错开200mm以上，且尽量保证同一层柱之纵缝排列整齐，且纵缝的排列尽量在柱的外侧。钢管与牛腿组装时，其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。牛腿环板必须采用数控下料，牛腿环板必须按图纸尺寸拼接，不允许私自接料。钢管柱壳体下料时，必须保证壳体展开两对角线

27、之差3mm。（3）切割：同上。（4）接料：同上（5）钢管柱的组装:将下完的材料先进行压头，再曲元，曲元时必须用卡样板对圆弧进行检查，保证卷制后的钢管管口椭圆度2mm。对检查合格的卷制钢管，先进行纵缝的焊接，探伤合格后，再将焊完纵缝的钢管在测平的平台上进行环缝的组装。接料时必须按配料的排版图进行拼接，注意接口的焊缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm，纵缝相互错开200mm以上，且钢管柱环缝接料应避开卡头上、下600mm范围内。接完后应用粉线对接完的管进行调直，合格后方可焊接。牛腿角度必须按图纸采取适当措施保证定位准确度将接完环缝探伤合格的钢管放在平台上修理，合格后用水平尺将钢管的

28、四条中心线找出，并在钢管的两端头打上样冲眼。（6）焊接a.焊接方法:钢管柱纵缝、环缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面，CO2气体保护焊焊丝采用ER50-6，直径1.2mm。埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，直径4mm，焊剂采用HJ431。加劲板焊接采取CO2气体保护焊,焊丝采用ER50-6，直径1.2mm。b.焊接顺序:钢管柱滚圆后先焊接纵缝，将焊接完纵缝的管接在一起后焊接环缝。牛腿必须组焊修整合格后再与钢管组装。焊接顺序原则：先焊牛腿腹板与钢柱间的焊缝，再焊环板间的焊缝，最后焊接环板与柱间的焊缝。c.焊接质量要符合图纸及现行国家标准的要求。d.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对

29、接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。焊角尺寸的允许偏差为0+4mm，且10mm。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。e.角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10.0mm，弧坑应填满。f.焊缝内部质量检查：焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。焊缝的超声波检查应在焊接24小时后进行。11.2上升管、下降管制作11.2.1材料检验（1）检验过程包括材质证明及

30、材料标识和材料表面允许偏差的检验，材料检验合格后方可投入使用；（2）钢材进厂要求有材质证明，并要真实可靠，材料不得因积压而出现表面锈蚀的麻点或因受外力而出现弯曲，也不得有重皮现象，其壁厚应均匀。11.2.2放样、号料（1）放样必须用1:1的比例（足尺），弯头部位须做卡样板，以备装配时使用及作为检查的依据。制作样板时应考虑切割余量和焊接收缩量。（2）管结构坡口按图纸要求施工。（3）现场接料坡口形式如图： 自动焊接料 手工接料11.2.3切割（1）采用数控直条火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。（2）切料时应采用一定的防变形措施。（3）碳素结构钢在环境温

31、度低于-20C,低合金结构钢在环境温度低于-15C时, 不得进行剪切。（4）切割曲线或过长的直线时，采用数控切割或应用配有导轨的自动切割机进行切割，尽量避免手工切割。11.2.4卷管（1）钢管的卷制在卷板机上进行，钢管制作时须分段出厂，每段长度12m。卷管的对接纵缝错边量不大于1.0mm。（2）卷管焊缝两端组对时须加引、熄弧板，其材质、坡口与母材相同，焊接完毕用气割切掉，并修整平直，不得用锤击落。（3）卷管校圆样板的弦长不小于1500mm，样板与管内壁的不贴合间隙为2mm。11.2.5组装（1）管节进行结构拼装时应先清除圆管的公差，长度3.0mm,椭圆度D最大-D最小5.0mm（至少量4条直径

32、），周长4.0mm，拼装时管与管之间的接口焊逢应错开200mm以上。（2）将组装好的管段端部打上十字支撑，以防止变形。11.2.6钢管的焊接（1）纵缝的焊接纵缝的焊接采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊。先采用CO2气体保护焊焊接内侧，外侧碳弧气刨清根后，用埋弧自动焊进行焊接。（2）环缝的焊接环缝的焊接采用CO2气体保护焊和长臂焊机进行焊接。（3）焊接材料的选用：采用埋弧自动焊选用H08A或H08MnA焊丝，焊剂HJ431，其中焊剂要按规定进行烘干。CO2气体保护焊时选用焊丝型号为ER49-1或ER50-6。手工电弧焊时选用焊条E50型（Q345钢时）；E43型(Q235钢时)。（4）焊接质量要求

33、：对接焊缝的内部质量应按GB1236-82现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范中相关规定，其它项目符合钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001和冶金机械设备安装工程施工技术及验收规范-炼铁设备YBJ208-85有关规定验收。钢管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。11.2.7预装（1）上升下降管出厂前应进行现场预拼装。（2）上升下降管的制作、预拼装验收标准按 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001及冶金机械设备安装工程施工及验收规范练铁设备中的有关规定执行。（3）预装完毕后每段围管必须打上标记，由划线人员画出排版图。11.3高炉出铁场钢结构制作11.3.1吊车梁制作11.3

34、.1.1材料使用对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。钢板采用平板机矫正，对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。11.3.1.2放样、号料（1）根据运输条件，构件可按图纸分段出厂。（2）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量,待焊后二次净料,边缘加工要留出加工余量。（3）所有节点板必须11放大样，作出样板进行号料。（4）接料坡口：号料排版时，构件的上下翼缘板宜避免在跨中1/3范围内拼接，其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝，引弧板割去处应打磨

35、平整，三者的对接焊缝应相互错开200mm以上，并且与横向加劲肋错开200mm以上，吊车梁上翼缘与腹板的连接采用焊透的T型连接焊缝。（5）吊车梁的起拱按设计要求进行，如设计无要求时，跨度28m、30m、36m的吊车梁，制作时宜按L/1000起拱（L为跨度），其它吊车梁不允许下挠。（6）放样和样板的允许偏差项 目允许偏差(mm)平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度及长度0.5孔 距0.5加工样板的角度20（7）号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16C,低合金结构钢在环境温度低于-12C时,不得进行冷矫正和冷弯曲。 11.3.1.3切割（1）大板切料采用数控直条

36、火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进行剪切，其余亦采用半自动精密切割。（2）大板切料时应采用一定的防变形措施。（3）碳素结构钢在环境温度低于-20C,低合金结构钢在环境温度低于-15C时, 不得进行剪切。（4）切割平台必须平整。 机械剪切的允许偏差:项 目允许偏差(mm)零件宽度及长度3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.011.3.1.4接料（1）采用埋弧自动焊。（2）焊接材料选用:应选用与母材相匹配的焊丝、焊剂。焊剂要按规定进行烘干。点粘焊条要与正式焊接相同。11.3.1.5组装（1）组装前,零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污

37、垢等应清除干净。（2）工字型的组装：在平整的平台上进行，并在焊缝两端加与母材同材质、同坡口的引熄弧板。（3）组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。11.3.1.6焊接工字形（1）焊接材料：Q235B钢选用H08A焊丝，焊剂为HJ431。焊剂要按产品说明书的要求进行烘干，并做好烘干记录。（2）工字形两端焊前加引弧、熄弧板，长度100mm，材质与母材相同，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。（3）为减小焊接变形，其焊接顺序如图：（4）不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。（5）吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措

38、施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝应予焊透并按级检验。见图：其余焊缝应符合图纸的设计要求。局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。11.3.1.7矫正焊接变形（1）角变形采用翼缘矫正机进行矫正。（2）侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得高于正火温度。（3）矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。11.3.1.8二次装配及焊接（1）将修整合格的工字形与加劲板或连接板等进行二次装配。（2）装配前将连接板用钻模钻孔。（3）焊接 :手工焊时: Q235B选用E43型焊条;Q345B选用E50型焊

39、条。采用CO2焊接时: Q235B选用焊丝为H08A。Q345B选用焊丝为H08MnA。气体纯度为99.7%，含水率0.05。焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，由中间向两边及对称焊的方法以减小焊接变形。11.3.1.9预装钻孔（1）在平整的平台上进行预装及钻孔，吊车梁与制动板的高强螺栓连接孔采取套钻法，其它连接孔可根据具体情况采用数控钻床或套钻进行。钻孔主要项目精度要求项 目允许偏差孔中心偏移1mm连接同一构件的任意二组安装孔的距离2mm梁二端最外侧安装孔距离3mm（2）检查合格后拆开，并用鲜艳油漆按编号进行标识。11.3.2屋架制作制作程序：材料矫正放样、号料切割下料制孔组装焊接

40、变形矫正（成品）检查除锈、涂装、标识。11.3.2.1材料使用对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超过900。（2）矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。11.3.2.2放样、号料和切割（1）根据施工图的要求和具体情况，零件放样采用计算机和样板进行，构件大样用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上。得到实样后，在依其制作样板或样杆。作为切割、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度应符合下表：项目平行线距离和分段尺寸宽、长

41、度对角线差孔距加工样板的角度允许偏差0.5mm0.5mm1mm0.5mm20（2）放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。实样完成后，须复查一遍主要尺寸，若有差错及时改正。（3）焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割等加工余量。（4）号料的允许偏差应符下表的规定号料允许偏差项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5（5）型钢采用无齿锯和锯床切割下料。（6）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。（7）气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表的规定。气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺绫1.0型钢端部垂直度2.011.3.2.3制孔（1）制孔方法:安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓