SQE供应商质量管理与工具运用ppt课件.ppt

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1、1,SQE供应商质量管理与工具运用,Cao liang,2,主要内容,供应商的开发和评定 衡量供应商的质量 分析供应商的质量 提升供应商的质量 如何建立双赢的供应商关系,企业的挑战,3,4,企业生存/发展成本是否满意？工资成本/缺陷成本/商务成本/,贵公司如何面对国际性挑战？质量如何？,管理体系告诉您大量秘密,成本如何？,服务如何？,顾客要我们有TQM全面管理体系,质量重点前移 质量是生产出来的质量更是策划出来的,质量成本,生产转移势在必行 您的工资成本不高 您的单件成本又如何,TQM也是 T：时间 Q：质量 M：价格,服务质量又如何提高？,国际上制造行业工资成本很高,5,开发 批量试生产 顾

2、客,每个缺陷花费的马克,0.1,6,旧的关于成本与质量关系的假设,旧的信息,故障,成本,0,0,故障,成本,7,新的关于成本与质量关系的假设,成本/质量曲线新的信念,故障,成本,0,0,故障,成本,8,若对质量成本的分布进行观察，故障成本往往在质量成本中占最大的比例，再对故障成本的组成进行分析，可以得出如下结果，例如：废品37%，返工23%，保修/优惠40%。据此可以确定质量改进的措施的重点，常常把质量成本占销售额的比例作为其特征值，质量成本的知识是控制企业的经济性的前提，以上所定义的质量成本并没有对所有的失误成本进行完全的考虑。,报价单项目：原材料单价，原材料损耗率，设备加工费，人员加工费材

3、料管理费，间接管理费，运输包装费，税率，利润等,9,主要内容,企业的挑战 衡量供应商的质量 分析供应商的质量 提升供应商的质量 如何建立双赢的供应商关系,供应商的开发和评定,10,审核的种类,体系审核过程审核产品审核分层审核飞行审核,11,1.供应商评估，选择的流程初步评估；报价；全面评估；选择合适的供应商；2.供应商评估标准包括两方面内容供应商的质量保证体系；企业正常运行的各个方面；,12,3.供应商初步评估标准 企业概况，技术与生产能力，设备状况；4.供应商的质量保证体系 ISO 9001:2008 ISO/TS 16949:20095.供应商全面评估供应商质量保证体系；企业正常运行的各个

4、方面 / 现场审核；质量；成本；交货；设计；管理；持续改进；供应商关系与控制；新产品开发的支持；供应商评估标准实例 初步评估标准；质量保证体系；现场审核；,13,在供应商的业绩管理中，一般排列在最后5%的供应商被称为“顶级关注”供应商，这些供应商可能无法获得新的业务，处于“顶级关注”状态。,14,主要内容,企业的挑战 供应商的开发和评定 分析供应商的质量 提升供应商的质量 如何建立双赢的供应商关系,衡量供应商的质量,15,五大质量工具,APQP 产品质量先期策划和控制计划PPAP 生产件批准程序FMEA 潜在失效模式和后果分析SPC 统计过程分析MSA 测量系统分析,16,设计记录任何授权的工

5、程变更文件顾客工程批准设计失效模式及后果分析,策划,生产,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,过程流程图过程失效模式及后果分析检查辅具,控制计划测量系统分析研究全尺寸测量结果材料、性能试验结果的记录初始过程研究合格实验室的文件要求 外观批准报告(AAR)生产件样品标准样品顾客的特殊要求零件提交保证书（PSW）,任何授权的工程变更文件顾客工程批准,APQP&PPAP,17,产品设计与开发控制计划,18,过程FMEA,19,描述性统计技术： 对统计数据进行整理和描述的技术，称为描述性统计技术。属于此类技术的常用方法有调查表、头脑风暴法、水平对比法、分层法、排列图、因果图、树图、关联图、

6、直方图、散布图、矩阵图、流程图、系统图、过程决策程序图、柱状图、饼分图、环形图、雷达图、甘特图、折线图、砖图、对策表、SPC图过程解力分析等。,20,推断性统计技术： 在统计数据描述的基础上进一步对其所反映的问题进行分析，解释和作出推断性结论的技术，称为推断性统计技术。 属于此类技术的常用方法有抽样检验、假设检验、正交试验、可靠性分析、参数估计、回归分析、方差分析、时间序列分析、模拟等。,21,旧七种工具排列图、因果图、调查表、直方图、控制图、散布图、分层法新七种工具关联图、KJ法（亲和图）、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、网络图（箭条图）、过程决策程序图（PDPC法）,22,过程能力指数的计

7、算,过程能力用B=6表示 过程能力指数Cp是产品公差范围（T）与过程能力之比，或者说，是规定 的容差（公差）除以过程能力所得的商：,与M重合时的计算方法：,不合格品率：,23,与M不重合时的计算方法：,不合格品率：,24,25,DMAIC过程活动重点及其工具,26,测量系统分析（MSA）,偏倚重复性再现性稳定性线性,27,量具重复性和再现性（R&R）的可接受性准则是： 低于10%的误差测量系统可接受；10%至30%的误差根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等可能是可以接受的；大于30%的误差测量系统需要改进。,重复性和再现性数据分析,28,分辨力对测量系统变差的影响,分辨力合适的控制图,29

8、,分辨力对测量系统变差的影响,分辨力不足的控制图,30,章鱼图,1市场分析 6产品生产2询价招标 7产品交付3订单需求 8付款4产品设计 9售后担保5产品确认10顾客反馈,31,32,乌龟图,33,评审的流程,2,1,3,2,1,1,2,1,3,2,1,1,34,35,相关矩阵,36,主要内容,企业的挑战 供应商的开发和评定 衡量供应商的质量 提升供应商的质量 如何建立双赢的供应商关系,分析供应商的质量,37,1 分供方/原材料,38,1 分供方/原材料,共9个提问，其中2个星号问题：主要要求： 分供方具备能力； 有效的分供方管理模式； 原材料/外购件符合要求，具备检验能力和持续改进； 原材料

9、储存和物流管理； 人员素质； 模块供货，供应商对所有零部件的质量负有全部责任！,39,1 分供方/原材料,1.1*是否仅允许已认可并具备质量能力的分供方供货？（* 提问）在确定分供方前必须存在质量体系审核结果（认证/审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。需考虑的要点，例如： 与分供方会谈 / 定期跟踪 质量能力评价，例如审核结果、过程审核 / 产品审核、质量管理体系认证,40,1 分供方/原材料,1.1*是否仅允许已认可并具备质量能力的分供方供货？（* 提问） 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别进行选择 特殊特性供应商的特别认可

10、在评价多处生产地点时，例如对于外包的工序或在供应链内，必须在评价中考虑列出的要求（采用跨栏原则的定级标准）。,41,1 分供方/原材料,常见问题： 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法； 没有严格实施公司对于分供方的管理方法，过于关注成本，未淘汰不合格分供方； 合格分供方清单信息不完整，未及时更新；供应商分类不合理； 新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价； 工序外包时未纳入分供方管理；,42,1 分供方/原材料,常见问题： 缺少对分供方（包括关键的n级分供方）质量能力的掌握； 没有审核计划；未按计划对分供方实施过程审核；审核计划未涵盖全体分供方； 审核报告的质量；审核改进工作未进行

11、跟踪；特殊特性分供方的特别认可和审核；,43,1 分供方/原材料,通过统计发现：批量问题中约50是由供应商的分供方原因造成的！,不要让你的分供方拖你的后腿！,44,1 分供方/原材料,1.2 是否可以保证采购件符合约定的质量要求？应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。供应商自己的实验室应符合 ISO / IEC 17025。外部委托实验室符合 ISO / IEC 17025（或具有可比性的国家标准）。需考虑的要点，例如： 足够的检验可能性（实验室和测量设备） 内部的 / 外部的检验,45,1 分供方/原材料,1.2 是否可以保证采购件符合约

12、定的质量要求？ 所提供的量具 / 工装器具 图纸 / 订货要求 / 规范 质量保证协议 对检验方法、检验流程、检验频次的约定 对主要缺陷的分析 能力验证（尤其针对产品和过程的关键特性）,46,1 分供方/原材料,常见问题： 没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等； 没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有明显差异；检验记录无批次信息； 不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等；没有考虑近期的质量问题； 不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性；,47,1 分供方/原材料,常见问题： 分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结

13、果不做对比，有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等 ； 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录； 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严； 免检制度，“永远免检”，没有退出机制；,48,1 分供方/原材料,1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？应定期对分供方的质量能力与服务进行检查，按照零部件分别记录在列表（供应商清单）中并进行评价。若评价的结果不佳则要制订质量提高计划。并对实施情况进行验证。若采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如：,49

14、,1 分供方/原材料,1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？ 质量会谈的纪要 改进计划的商定与跟踪 改进后零部件的检验记录和测量记录 对主要缺陷 / 有问题的分供应商进行分析 对质量绩效进行评价（质量 / 成本 / 服务）,50,1 分供方/原材料,常见问题： 有没有合理的供方质量绩效评价系统？ 评价涵盖的范围：前期、批量、售后、顾客、市场、质量能力等； 评价数据的来源是否可靠？评价结果是否符合实际情况？,51,1 分供方/原材料,常见问题： 如何有效的利用评价结果？和目标有偏差时的分析和整改措施； 评价结果持续恶化，没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）；

15、 未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；TOP5最差供应商； 质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩！,52,1 分供方/原材料,1.4是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？ 这一任务对模块供货具有重要的意义。供应商对分供方的持续改进负有全部责任。需考虑的要点，例如： 工作小组（由各相关部门组成） 确定质量、价格及服务的量化目标，例如：,53,1 分供方/原材料,1.4是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？ 在提高过程可靠性的同时降低检验成本 减少废品（内部 / 外部） 减少在制品量 提高顾客满意度,54,1 分供方/原材料,常见问题： 没有

16、充分利用提问1.3“质量绩效评价”的数据来实现目标管理和持续改进； 没有基于数据分析的合理目标；针对外购件关键特性制定的质量目标； 分供方质量问题分析，8D报告的水平，5Why，鱼刺图，纠正和预防措施，有效性跟踪，避免问题的再次/重复发生；,55,1 分供方/原材料,常见问题： 8D报告的有效性，问题分析的深入性； 过程改进，能力提升目标； 缺少针对质量、成本和服务等方面与分供方不断改进的目标/协议，并监控其完成；,56,1 分供方/原材料,1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？在新的 / 更改的产品 / 过程批量投产前，必须对分供方的所有产品进行认可。若采用

17、模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如： 顾客信息（其中如技术规范 / 标准 / 检验规范） 工程样件的认可、试制样件的认可 符合要求的首批样品检验报告 重要特性的能力证明,57,1 分供方/原材料,1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？ 注意欧盟安全数据表和“汽车制造中有申报义务的材料的列表 零部件和材料中的内部材料”（参见 IMDS） 可靠性分析评估 定期的对产品全部特性的检验报告 材料和重量的文件,58,1 分供方/原材料,A）新产品的认可，常见问题： 新产品/产品更改后认可流程、认可内容的规定（可以参考VDA或T

18、S手册） 新产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得到有效整改，并重新送样； 分供方报告中的材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险； 认可报告存档内容不统一，没有规范要求； 没有实施QPN工作；,59,1 分供方/原材料,B）批量产品的监控，常见问题： 综合产品风险判断，制定合理的监控方法：简单的以分供方提交的产品型式试验报告作为年度监控是不够的； 没有年度的产品型式试验要求：每年完成一次完整的产品型式试验； 产品型式试验中出现问题时的处理流程和记录； 没有对分供方涉及使用寿命的工装模具等进行管理；超寿命使用带来的质量风险；,60,1 分供方

19、/原材料,1.6对于顾客提供的产品，是否遵守与顾客商定的程序？对产品的各项要求必须以质量协议为根据并贯彻始终落实。提供的产品可能是： 服务 工装、模具、检具 包装 产品,61,1 分供方/原材料,1.6对于顾客提供的产品，是否遵守与顾客商定的程序？需考虑的要点，例如： 控制、验证、仓储、运输、保证质量和性能（失效日期） 在出现缺陷或损失情况时的信息传递 质量文件（质量现状、质量历史）,62,1 分供方/原材料,常见问题： 设备工装管理； 顾客的资产必须得到完好的保管，和及时的信息传递； 损伤的信息必须及时传达给顾客； 小批量特殊车型生产时，由顾客提供、由供应商负责预装的零件管理； 定制车型的零

20、件管理；,63,1 分供方/原材料,1.7原材料的库存量是否适合生产要求？在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑的要点，例如： 顾客要求 目视化管理 / 准时交付 仓储成本 原材料 / 外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略） FIFO（先进先出）,64,1 分供方/原材料,常见问题： 没有建立先进的计算机管理系统：人工管理存在不足； 管理系统数据问题：帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符； 库存量预警机制；库存量管理（成本和供货风险）； 库存量管理条件没有根据实际的生产变化而进行更新； 应急计划； 仓库条件； 特殊时期（如

21、节假日、让电期间等）对分供方生产的影响，和原材料的储备工作；,65,1 分供方/原材料,1.8*原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 仓储？（* 提问）发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行储存，防止损坏和混放。有疑问的 / 隔离的产品必须仓储在隔离库中。需考虑的要点，例如： 包装 仓库管理系统 FIFO（先进先出）/ 按批次投入使用 有序和清洁,66,1 分供方/原材料,1.8*原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 仓储？（* 提问） 气候条件 防损 / 防污 / 防锈 标识（可追溯性 / 检验状态 / 工作流程 / 使用状态） 防混料 隔离仓库（设置和使用）,67

22、,1 分供方/原材料,常见问题： 仓库条件：面积、温湿度要求、库位明显； 仓库布局：隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区等； 帐、卡、物的统一； 批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次） 状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等）,68,1 分供方/原材料,常见问题： 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁； 抽检、发运零件后的包装需要恢复原样，开箱后必须关闭； 来料包装损伤的管理要求； 生产退回多余零件的管理：临时储存而不入帐、不防护、

23、无标识、随意放置等；,69,1 分供方/原材料,1.9 是否根据员工所承担的任务对其进行了培训？需考虑要点如负责下列工作的人员： 分供方的选择、评价、培训 产品检验 仓储运输 物流必须具备有关知识，例如： 产品 / 技术规范 / 顾客特殊要求,70,1 分供方/原材料,1.9 是否根据员工所承担的任务对其进行了培训？ 模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识 标准法规 包装 生产 评价方法（例如：审核，统计） 质量技术（例如 8 D 方法、因果图） 外语,71,1 分供方/原材料,常见问题： 条款18审核发现的问题，是否为人员素质不足造成？ 员工素质不能满足岗位要求，需培训； 分供方

24、审核人员的资质； 物流人员的培训和岗位要求：化学品的有效期识别、重要零件的运输、零件包装/料箱上的警示和储存要求等（特别是外语时）； 入库检验人员能否熟练操作测量设备；,72,2 生产（各道工序）,73,2 生产（各道工序）,包括分供方进行的零件相关的关键工序2.1 人员/素质2.2 设备/工装2.3 物流/储存2.4 缺陷分析/持续改进,74,2 生产（各道工序）, 保持和监控在技术和人员方面所策划/已落实的程序和流程； 了解顾客对产品和过程的要求； 零缺陷的要求和持续改进； 公司内部过程管理：内部顾客/供应商关系； 应向顾客告知产品生产过程中所作的任何更改！,75,2.1 人员/素质,共5

25、个提问，其中1个星号问题。主要要求： 人员素质满足岗位要求（培训和验证）； 保持应有的素质（持续培训）； 了解顾客（内外部）要求和质量目标； 质量意识和质量责任； 足够的人力资源和顶岗人员；,76,2.1 人员/素质,2.1.1员工是否负有监控产品质量 / 过程质量的职责？需考虑的要点，例如：-提出改进计划-操作工自检-过程认可（设备点检 / 首件检验 / 末件检验）-过程控制（理解控制图）-终止生产的权利,77,2.1 人员/素质,常见问题： 员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法； 没有识别并指出生产设备、检测设备和操作指导文件中的缺陷； 没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的

26、偏差； 检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差；,78,2.1 人员/素质,常见问题： 未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检； 不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应； 没有主动标识和隔离可疑产品；问题重复情况下未停止生产和汇报； 没有执行公司对于“落地零件”的处理要求；,79,2.1 人员/素质,2.1.2员工是否负有关于生产设备 / 生产环境的职责？需考虑的要点，例如：-有序和清洁-进行 / 报请维修与保养- 全员生产维护（预警 / 预防）-零部件准备 / 仓储-实施 / 报请对检测、试验设备的检定和校准,80,2.1 人员/素质,常见问题： 5S工作不到位，未实现有序和

27、清洁； 生产/检验相关的器具不在现场； TPM工作执行不力，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题而“似乎”不影响生产时坚持生产； 未检查设备、仪表、检具的标定/校准有效期； 零件准备混乱，如为图方便而随意堆放在设备旁，造成磕碰风险；,81,2.1 人员/素质,2.1.3*员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？（* 提问）需考虑的要点，例如：-过程上岗指导 / 培训 / 资格的证明-关于产品和可能 / 已出现缺陷的专业知识-对安全生产 / 环境意识的指导-对存档责任件的零部件的处置的指导说明-能力证明（例如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）,82,2.1 人员/素质,常见

28、问题： 没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会，注重岗位技能； 班组长的特别培训； 注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，通过“做”和复述记住岗位要求； 培训记录和考核：上岗证的获得、必要的实习期、独自上岗初期的特别关照；,83,2.1 人员/素质,常见问题： 培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合； 特殊工种的要求和管理：国家资历证明、视力/听力的定期检查、工间休息（疲劳）； 换岗未培训；新产品生产未培训；员工长时间停工后复工前未培训； 没有持续的培训，培训内容不全面；未调查员工的培训需求；,84,2.1 人员/素质,操作员培训学习四步法：,1、成员准备： 使其放松 说明培训相关

29、要求 谈谈如何进行作业 了解其对于该作业的了解程度 使其具有学习的兴趣和心情,3、尝试操作： 使其尝试自己操作，纠正错误 边做，边说明动作分解和作业要求 再次试操作时，说明关键要求 试操作，循序渐进 反复试操作，并确认其完全掌握,4、效果跟踪： 员工掌握：安全要求、标准操作、质量检验 满足要求的独立操作，包括节拍和质量 时常关心和帮助 鼓励提问 逐渐减少指导/巡检,2、示范操作： 回顾各类文件 边讲边做，示范操作 强调关键要求 清晰明确，耐心，不遗漏 不做超越其理解范围的事情,85,2.1 人员/素质,2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假 / 休假

30、 / 培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。需考虑的要点，例如：-排班计划（根据合同）-素质证明（素质列表 / 矩阵图）-工作分析 / 时间研究,86,2.1 人员/素质,常见问题： 根据人员素质矩阵表制定合理的人员配置计划； 人员素质矩阵表：一岗多人、一人多岗； 关键岗位的顶岗计划； 顶岗人员的培训和能力证明；,87,2.1 人员/素质,常见问题： 人员素质矩阵表的定期更新：抽查人员未在矩阵表中，或其工作岗位和矩阵表内容不符等； 具有带教资格的员工证明：能做好工作的老工人不一定能教好新员工，他知道要求却不能完整表达！,88,2.1 人员/素质,2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？

31、必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。需考虑的要点，例如：-质量信息（标准值 / 实际值）-改进建议-志愿行动（培训、质量小组）,89,2.1 人员/素质,2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？-低病假率-对质量改进的贡献-自我评价注：此提问也与 2.4.6 提问有关。,90,2.1 人员/素质,常见问题： 生产现场信息栏、信息板、信息墙的设置； 员工应了解的信息：生产/质量情况、一次合格率、报废率及其目标； 内外部顾客的近期质量问题、质量抱怨和改进工作跟踪； 注重激励机制：先进员工/班组评选和奖励、质量改进奖励、质量稳定奖励； 班组会议，员工交流；,91,

32、2.2 生产设备/工装模具,共6个提问，其中3个星号问题。主要要求： 减少人为因素对过程的影响，实现设备保证； 生产设备/检验设备满足和适合产品质量要求； 过程能力； 生产认可； 全面、正确的规范要求； 辅助工装处于持续的有效状态；,92,2.2 生产设备/工装模具,2.2.1*生产设施 / 工装模具是否能确保产品特定的质量要求？（* 提问）对于选定的重要产品特征 / 过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力和临时过程能力，Cmk / PpK 必须 1.67。长期过程能力 Cpk 必须至少达到最低要求 Cpk 1.33，并得到持续改进。需考虑的要点，例如：-对重要特性 / 过

33、程特定的参数进行机器能力调查 / 过程能力调查,93,2.2 生产设备/工装模具,2.2.1*生产设施 / 工装模具是否能确保产品特定的质量要求？（* 提问）-重要参数的强制 / 调整-在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自动断闸）-上料 / 下料装置-工装、模具 / 设备 / 机器的保养、维护状态（包括计划内的维护）。,94,2.2 生产设备/工装模具,常见问题： 没有定期计算重要特性相关的Cpk值； Cpk值不满足要求时的措施； 重要过程参数的强制性控制/调整；人员权限； 防错的应用不足；,95,2.2 生产设备/工装模具,常见问题： 设备性能的定期验证工作； 设备/工装模具履历表管

34、理和使用寿命统计； 生产过程中对产品的防护，特别如上下料位置、有表面质量的零件； 进口设备/关键设备的know-how不够（特别是外资企业）；,96,2.2 生产设备/工装模具,对于防错的要求： 容易人为失误的工位（漏装/错装/反装/不合格品难以识别和误操作）； 柔性生产线/混线生产的风险； 总结过去的抱怨/差错，制定防错法的改善方案； 鼓励人人参与和群众智慧；,97,2.2 生产设备/工装模具,对于防错的要求： 防错应用：产品设计、探测报警、限位停止、计数控制、检查表确认/交叉确认等； 记住：防错装置可能失效，防错功能需每日验证！通过好/坏零件分别通过防错装置来验证其功能是否正常！,98,2

35、.2 生产设备/工装模具,2.2.2*批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？（* 提问）需考虑的要点，例如：-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验-测量精度 / 检测工具能力调查-数据采集和可评价性-检测工具校准的证明,99,2.2 生产设备/工装模具,常见问题： 测量设备的状态、能力、精度符合要求； 可操作性，如使用夹具取代三坐标； 检具的保养状态，有无标样检验检具；测量前未置零位； 校准和标定，班前标定后，班中/班后是否有差异； 极限样件； MSA测量系统分析；,100,2.2 生产设备/工装模具,2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？工作环境条件（包括返工 / 返修工位）

36、应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料 / 错误的理解。需考虑的要点，例如：-人机工程-照明-有序和清洁-环境保护-环境和零部件搬运-安全生产,101,2.2 生产设备/工装模具,常见问题： 安全第一！ 人机工程学：工作幅度大、强度高、易疲劳等； 照明：特别对于有外观目检要求、返工返修等工位； 生产环境的有序和清洁； 设备和零件标识：外语、不能理解、有疑义、单位不一致等； 严寒、酷暑时期，生产车间的环境；,102,2.2 生产设备/工装模具,2.2.4*是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并切实遵守？（* 提问）原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。在生产工位和检验

37、工位必须有相应的生产文件和检验文件。必须记录存档偏差与采取的措施。需考虑的要点，例如：-过程参数（例如压力、温度、速度、时间）-机器 / 工装、模具 / 辅助工具的数据-检测要求（重要特性、检验器具、方法、检验频次）,103,2.2 生产设备/工装模具,2.2.4*是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并切实遵守？（* 提问）-过程控制图的控制极限-设备能力证明和过程能力证明-操作指导书-作业指导书-检验指导书-缺陷事件的最新信息-过程参数的调整应能防止未经准许的干预,104,2.2 生产设备/工装模具,常见问题： 工艺/检验文件：有没有、是否全面、是否有效、是否执行？ 各类文件在现场

38、不能方便的获取，现场文件不是最新状态； 没有根据具体零件制定文件，特别是检具指导书； 没有标明重要事项和关键要求，包括近期质量缺陷； 大量的文字描述，难以掌握；重视图示的作用； 返修、返工的管理； SPC控制图的控制限没有定期计算； 人员权限管理；控制柜关闭；,105,2.2 生产设备/工装模具,2.2.5 是否为调整工作配备了必需的辅助工具？需考虑的要点，例如：-调整计划-用于调整 / 比较的辅助工具-灵活的模具更换装置-极限样件,106,2.2 生产设备/工装模具,常见问题： 不能实现快速的换模、换线、换型生产； 现场的极限标样、缺陷标样，及其状态； 缺少必要的调整辅助装置/比较辅助装置；

39、,107,2.2 生产设备/工装模具,2.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/ 重新认可）。应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收标准进行书面认可。此时应已消除了在产品策划 / 过程策划和 / 或以前批量生产中识别的问题。应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。,108,2.2 生产设备/工装模具,2.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修 / 返工也应被纳入认可过程

40、中。需考虑的要点，例如：-新产品、产品更改-停机 / 过程中断-修理、更换模具,109,2.2 生产设备/工装模具,2.2.6 是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？-更换材料（例如：更换批次）-生产参数更改-首件检验及记录存档-参数的现时性-工作岗位的有序和清洁-包装-工装、模具和检测设备的认可 / 更改状态,110,2.2 生产设备/工装模具,常见问题： 生产起始的认可：设备点检、参数确认、来料确认、首末件检验； 过程认可检查表的内容是否全面； 过程认可：仅有开班时的认可，没有考虑过程中断后恢复生产时的认可； 更换模具、参数更改、批次变化等，无过程认可和记录； 记录不完善

41、、难识别、和实际复检有偏差等； 若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。应有相应标识，防止流入下工序！,111,2.3 运输/搬运/储存/包装,112,2.3 运输/搬运/储存/包装,共5个提问，其中1个星号问题。主要要求： 满足顾客需求，按需生产； 减少库存浪费； 防护、标识、可追溯性； 料箱和料架管理； 生产设备/工装模具的保管；,113,2.3 运输/搬运/储存/包装,2.3.1*生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工序的外包是否会在物流链中造成额外的产品风险？（* 提问）需考虑的要点，例如：-外包的工序（零部件

42、搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险）-合适的运输工具-定置存放-最小库存 / 无中间库存-看板管理-准时交货,114,2.3 运输/搬运/储存/包装,2.3.1*生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工序的外包是否会在物流链中造成额外的产品风险？（* 提问）-先进先出-仓库管理-更改状态-只向下道工序提供合格件-记录 / 统计零部件数量-信息流注：在直接向生产设备运送材料 / 外购件时，应同时考虑提问 1.7 的要求。,115,2.3 运输/搬运/储存/包装,常见问题： 生产计划管理； 中间库存； 无法实现FIFO； 工序跟单卡的记录； 集中生产造成的大量

43、中间品，中间品批次管理不足； 合理的生产流程和流水线布置； 有没有识别工序外包造成的对物流链的风险？如何降低风险？,116,2.3 运输/搬运/储存/包装,精益生产：基本思想：JIT，只在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品。追求目标：快速应对市场变化，高度柔性化生产，零库存，零缺陷。,117,2.3 运输/搬运/储存/包装,精益生产：生产方式： 一件流的生产方式，追求生产的同步性、生产的均衡化，准时的物流供应，极大限度的排除7大浪费和缩短制造时间，提高生产效率，创造出低成本、高品质、少库存、能快速应对市场的生产系统。,118,2.3 运输/搬运/储存/包装,2.3.2是否按用途仓储产品 /

44、 零部件？运输工具 / 包装设施是否与产品 / 零部件的特性相适应？需考虑的要点，例如：-仓储量-防损伤-零部件定置-有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）-仓储时间监控-环境影响、空气调节注：在直接向生产设备运送材料 / 外购件时，应同时考虑提问 1.7 和 1.8 的要求。,119,2.3 运输/搬运/储存/包装,常见问题： 关注零件特性：清洁度、异物进入、防损伤； 没有足够的、合适的运输器具； 料箱、料架损坏未及时修复； 零件未按要求放置在料箱、料架内； 运输器具、料箱/料架的设计和零件特点不相适应； 有序、清洁的储存，不超装； 是否需要使用防护薄膜？,120,2.3 运输/搬运/储存/

45、包装,2.3.3是否坚持分开存放废品、返工返修件和调整件以及厂内余料并加以标识？需考虑的要点，例如：-隔离库、隔离区-标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱-缺陷产品和缺陷特性-认可状态-生产中明确的不合格品的返修工位。,121,2.3 运输/搬运/储存/包装,常见问题： 非正常件的管理、标识、存放、避免误使用； 调整件、缺陷件、返工返修件、样件； 返工、返修零件需经过质量确认； 标识明显的红色、黄色料箱； 可疑零件立即进行标识，说明问题； 厂内余料的管理要求，不能随便的临时堆放；,122,2.3 运输/搬运/储存/包装,2.3.4材料流和零部件流是否保证了不混批 / 不错料，并确保了可追

46、溯性？鉴于产品风险，必须确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性。需考虑的要点，例如：-零部件标识-工作状态、检验状态和使用状态的标识-批次标识-失效日期-去除无效标识-附有零部件数据 / 生产数据的工作文件,123,2.3 运输/搬运/储存/包装,常见问题： 没有确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性； 批次管理不到位，中间品没有实施FIFO； 不混批、不混料； 明确的零件状态：加工、检验、使用等； 有效期的管理； 无效标识未及时去除；,124,2.3 运输/搬运/储存/包装,2.3.5工装、模具、设备和检具的仓储是否适当？不使用的和未认可的模具 / 工装、设备、检具也应按要求存放并管理。需考

47、虑的要点，例如：-防损伤的存放-有序和清洁-定置存放区域-有管理的发放-环境影响-标识-明确的认可状态与更改状态,125,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,126,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,共7个问题，其中1个为星号问题。主要要求（PDCA）： 对产品/过程进行连续的检查和监控； 寻找并消除和顾客要求/期望的差距； 注重数据收集和统计分析； 制定措施和预防手段，目的“零缺陷”； 有效性的跟踪； 人人参与，主动介入； 应向顾客告知产品过程所做的任何更改！,127,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,2.4.1质量数据 / 过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？应出示完整的质量

48、数据和过程数据，以证明是否满足要求。必须确保可分析性。应记录异常情况（工作日志）。需考虑的要点，例如：-原始数据记录卡-缺陷收集卡-控制图,128,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,2.4.1质量数据 / 过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？-数据采集-过程参数（例如温度、时间、压力）的记录装置-设备停机-参数更改-停电,129,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,质量信息收集原则- 认清顾客和他们的期望- 识别关键过程- 信息具有可评价性,你的顾客是谁？顾客期望是什么？怎样确定顾客期望？顾客期望是否会随时间改变？,查看每个顾客期望，利用已有的经验知识及合适质量工具找到最影响用户期望

49、的关键过程。FMEAQFD鱼刺图,什么是评价对象？有那几类评价对象？怎样识别过程评价对象？怎样识别结果评价对象？怎样选择评价对象？怎样设定目标？,130,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,2.4.2是否通过统计技术对质量数据 / 过程数据进行了分析，并由此得出改进计划？应确定发现和处理问题的责任部门，由责任部门负责制订改进措施并落实。需考虑的要点，例如：-过程能力-缺陷种类缺陷频次-缺陷成本（不符合性）-过程参数,131,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,2.4.2是否通过统计技术对质量数据 / 过程数据进行了分析，并由此得出改进计划？-报废 / 返工、返修-隔离通知 / 分选行动-生

50、产节拍 / 单件全过程生产时间-可靠性 / 失效方式-功能可使用的方法有，例如：SPC、排列图、因果图,132,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,常见问题： 未定期统计关键特性的过程能力； 未统计一次合格率； 未对缺陷种类进行分析和改进； 未对返修/返工率进行持续改进； 收集了相关数据之后没有进行有效的统计分析，质量和过程未得到持续改进；,133,2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进,2.4.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？在出现产品缺陷 / 过程缺陷时，应立即采取适当的改进措施（例如：隔离、筛选、通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，