安亭北高架站站线部分简支梁现浇支架法施工方案.docx

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1、沪宁城际铁路站前标段3工区安亭北高架站站线简支梁支架法施工方案目 录第一章 编制依据、原则、范围1一、 编制依据1二、 编制原则1三、 编制范围1第二章 工程概况2一、工程简介2二、地质及水文条件3三、气象条件3四、主要工程内容及数量3第三章 施工总体布置5一、施工准备5二、施工组织管理机构设置6第四章 施工总体方案8一、总体方案8二、施工顺序8第五章 主要施工方法11一、支架搭设与预压11二、支座安装13三、模板安装14四、钢筋绑扎14五、预应力筋管道的设置15六、混凝土灌筑与养护16七、预应力张拉及压浆19八、落架脱模顺序27第六章 工期计划29第七章 劳动力计划30第八章 机械、设备计划

2、31第九章 质量保证措施32一、保证箱梁高标号砼的质量、箱梁防裂的措施32二、预应力混凝土施工质量控制措施34第十章 安全专项方案36一、施工用电安全防范措施36二、高空作业安全防范措施38三、安全应急预案39第十一章 环保、水保、文明施工措施46一、 施工环保、水土保持目标46二、 施工环保、水土保持管理体系46三、 施工环保、水土保持措施46第十二章 施工临时结构设计和计算48一、跨河膺架设计计算48二、跨便道膺架设计与计算60三、满堂支架设计与计算67附图70沪宁城际铁路站前标段3工区 沪宁城际铁路站前标段3工区安亭北高架站连续梁支架法施工方案第一章 编制依据、原则、范围一、 编制依据1

3、沪宁城际铁路站前标段地质勘查资料。2国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。3新建铁路上海至南京城际轨道交通施工图。4新建时速250km铁路设计、施工技术条件，施工指南及相关规定。5施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。6集团通过质量体系认证中心认定的ISO9001：2000质量手册和程序文件。7建设部门及上级下达的相关技术、工期、质量、安全要求等文件。8拟投入本工程的资源配备。二、 编制原则1根据工程实际情况，因地制宜地制定切实可行的施工方案，合理安排施工顺序，确保施工总目标的实现。2合理布置施工平面，尽量减少工程消耗，降低生产成

4、本。3积极采用新技术、新工艺和新材料。三、编制范围娄蕴特大桥安亭北高架站站线部分单箱单室简支梁上部结构施工。第二章 工程概况一、工程简介沪宁城际铁路为设计时速250km/h客运专线铁路，娄蕴特大桥安亭北高架站站线部分讫里程为DK273+637.310DK274+127.810，全长490.5m，沿线横跨两村道和一河流，梁体均为跨度32.6m的单箱单室简支梁，从北11北26#墩共计152片，结构形式为等高度箱梁，梁端3m范围内梁腹板、顶板、底板向内侧加厚，腹板、顶板、底板最大厚度分别为0.7m、0.5m、0.65m，跨中部分顶板、底板、腹板厚度均为30cm。简支箱梁采用纵向预应力体系，整梁纵向预

5、应力通长布置，待梁体混凝土一次浇筑完毕各性能达到设计要求时按张拉顺序和要求进行张拉。连续梁基础设计采用钻孔灌筑桩+承台+墩身，梁跨结构设计采用膺架法或小钢管满堂支架法施工。 图2.1-1 站线左侧简支梁横截面布置图二、地质及水文条件本工程位于长江三角洲平原区，为第四系底层覆盖，系江河、湖泊、海相沉积形成，为粘土、粉质粘土夹粉细砂层，（2）1软塑态粉质黏土层、厚度在1.84.5m,（3）1流塑态淤泥质粉质黏土层、厚度在910m,（4）2硬塑态粉质黏土层、厚度在2.24.4m,（4）3中密、饱和态粉土层、厚度在1.52.2m,（5）1软塑态粉质黏土层、厚度在14.518.4m,（8）1软塑态粉质黏

6、土层、厚度在27.130.5m，（9）1中密、饱和态粉砂夹粉土、粉质黏土层、厚度在11.5m，（9）2密实饱和态粉砂层。长江三角洲平原区，沿线主要河流蕴藻浜河属长江水系，地表水丰富，各主要河流常年有水。河流受季节影响明显，雨季水量充沛，河流靠大气降水补给，部分河流接受生活用水和工业废水的排放，排泄方式以迳流、蒸发为主。沿线地下水类型有空隙潜水、基岩裂隙水。地下水位埋深一般在0.4m-5m，局部埋深大于10m，大气降水为地下水的主要补给来源。局部地表水、地下水有二氧化碳侵蚀、硫酸盐侵蚀等侵蚀性，桩基、承台和墩身采用防腐混凝土。三、气象条件本工程属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明，

7、温和湿润。在十月之后受强冷空气南下影响伴有大风、雨雪及霜冻。夏季太平洋热带风暴在沿海登陆，受其影响，常有大风暴雨。年平均降雨量在约1400mm左右，60%降雨主要集中在6-8月份。全年无霜期230天，气温1月最冷，月平均0.4-4.9，土壤最大冻结深度小于0.3m。最高温度在7月，温度为40左右，年平均气温为11-16。全年以东南风居多，西北及东北风属次，西南风最少，最大风力可达12级，最大风速：34.7m/s。四、主要工程内容及数量1主要工程内容主要工程包括支座、防落梁、连续梁梁体、防护墙、电缆槽、拉线基础、路缘石等。2.主要工程数量上部结构工程数量如下：表2.4-1 安亭北高架站站线部分每

8、孔单箱单室切翼缘板简支梁主要工程数量表梁体现浇混凝土钢筋预埋钢筋预埋钢件强度级别数量（m3)Q235(kg）HRB335（kg）Q235(kg）HRB335（kg）（kg)C50163.32615.435816.979.0596.0698.0标准型预应力筋钢绞线 抗拉强度：1860Mpa钢束号钢绞线类型束数共重（kg）锚具（套+型号）N09-15.24j61890.012（FIM15-9）N112-15.24j2840.94（FIM15-12）N212-15.24j2841.44（FIM15-12）N39-15.24j2630.64（FIM15-9）N49-15.24j2631.64（FIM1

9、5-9）N59-15.24j2631.64（FIM15-9）合计钢绞线9-15.24j钢绞线/12-15.24j3783.9kg/1682.3kg抽拔橡胶管直径80mm509.6m锚具M15-9/M15-1224套/8套防护墙现浇混凝土钢筋强度级别数量材质HRB335Q235C40直线5.88数量2348.8031.60曲线6.692586.2030.90防水层面积支座防护墙内侧人行道C40纤维混凝土保护层型号数量(m2)(m2)(m3)PZ-35004163.0111.76.2备注：适用于二期恒载4555KN/m，参考“沪宁城际施图（通桥）-I-04B”。第三章 施工总体布置一、施工准备1临

10、时便道临时便道标准：道路宽3.5米，采用块石土填筑修建，困难地段采用换填措施，路面铺设30cm厚泥夹碎石层。道路尽量贯通桥梁施工区，站线西侧以京沪线北侧新修便道为主；东侧以沪宁城际南侧新修便道为主。便道于主干道相接处设置道路安全标识及施工场地标识。道路定期维护，干燥天气防尘，下雨天气注意防水，修建好路面排水坡及道路两边排水沟。2场地准备站线单箱单室简支梁施工钢筋场及材料堆放场地主要利用本线路之间的空余地，在站线东西侧各设置一钢筋加工场以及原料堆放区。场地规划保证车辆通行顺畅，存取物资方便，尽量少占用耕地。钢筋场周围设置维护，施工结束后，作好恢复工作。材料堆放场地主要堆放钢管、扣件、型钢、模板、

11、木料等材料，可以设置在钢筋场地旁边。3施工场地和临时房屋布置料场和钢筋加工场地大小因地制宜，临时房屋建设于钢筋加工场地附近，大小据实际情况而定。4混凝土搅拌站混凝土采用本工区既有混凝土搅拌站集中供应，位于DK272+600外青松公路，设计生产能力为4-120m/h。5供水供电本工区位于上海市嘉定区，供水供电方便，生活用水采用城市自来水，生活用电采用当地民用电网。生产用水采用地下水，生产用电采用当地电网就近接驳。6试验室本工区成立中心试验室一处，在项目部中心试验室领导下，对本工区试验工作进行管理，位混凝土搅拌站内。二、施工组织管理机构设置本工区为中交集团沪宁城际铁路站前标段三工区，在中交项目经理

12、部的统一领导下负责本工程的施工。三工区成立了由技术质量部、工程部、征迁办、物资部、机务部、计合、财务部、综合部、调度、试验室、测量班，施工班组由司机班、模板、起重、混凝土、机电等施工班组组成。技术部负责日常施工技术管理工作，对重大技术难题组织攻关，并对新技术、新工艺、新材料、新设备的推广应用进行技术指导；安全质量环保部负责安全、质量、环保等施工管理和检查工作；机械物资部负责工程材料、施工机械设备的采购、调配和管理工作；计合、财务部负责成本核算、计量、计划统计和财会工作；综合办公室负责人事、行政管理和后勤保障工作；工程试验室负责工程试验和质量检测工作。在工区统一领导下，按照各自的任务及施工需要，

13、进行相应工序施工，确保本工程安全、优质、高效、按期完成。根据工程项目需要，设立如图3-2的施工组织机构，对本工程实施有效管理，确保工程按质按量完成。安亭北高架站站线简支梁施工作业队图3.2-1 施工组织管理机构图第四章 施工总体方案一、总体方案安亭北高架站站线部分简支梁上部结构采用支架现浇施工。跨河段简支梁采用插打钢管桩+贝雷梁+工字钢+方木形式；跨便道、村道采用系梁+钢管柱+贝雷梁+工字钢+方木形式；其余采用换填基础+满堂支架形式。采用钢管桩插打时，以标高控制为主，贯入度控制为辅，管桩是否采取静载试验可根据现场插打的情况确定。采用系梁+钢管柱或满堂支架形式时，须预先对地基进行处理，处理后的地

14、基承载力要求均不得小于80Kpa。支架搭设好完毕后须进行静载试验，施加荷载值为梁体自重的120%，试验过程中分级荷载预压、分级观测，并分级卸载、分级观测，确定最终的弹性变形值和非弹性变形值。站线简支梁浇筑时混凝土从一端向另一端分层连续推进的方式浇筑，混凝土采用混凝土罐车运输到现场泵车浇筑，一次浇筑完成。预应力筋待整梁浇筑完毕后张拉，纵向预应力筋采用两端对称同时进行，管道压浆采用真空压浆技术。张拉完成后，应在两天内完成管道压浆，压浆材料及施工工艺应满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件”和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。二、施工顺序1.施工第一阶段以跨河简支梁施工为例，

15、在墩身施工完毕后，开始整梁支架搭设以及底模、侧模安装，并完成墩身支承垫石的浇筑和支座安装。 图4.2-1 跨河简支梁支架搭设 2.施工第二阶段完成梁体混凝土浇筑，待梁体砼强度达到设计值的60%以上、梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15度时，开始内模的拆除；待梁体混凝土强度达到设计值80%混凝土浇筑完成96个小时后可进行预应力初张拉；终张拉则应在混凝土强度以及弹性模量均达设计值后且龄期不少于10天时进行。终张拉完毕，应在两天内进行管道压浆。 图4.2-2 跨河简支梁梁体砼浇筑完毕3.施工第三阶段有组织、有计划地拆除所有支架，进入桥面铺设等工作。图4.2-3 支架拆除完毕进

16、入桥面铺设工作三、箱梁施工工艺流程箱梁施工工艺流程图第五章 主要施工方法一、支架搭设与预压站线区简支梁采用膺架法或满堂支架法施工，膺架法应用于北25#墩北26#墩整跨简支梁及北22北23#墩、北12北13#墩跨便道部分，其余简支梁均采用采用满堂支架法。满堂支架均采用483.5小钢管，碗扣连接。钢管纵向间距均为0.6m，腹板下横桥向钢管间距按0.3m布置，底板下和翼板横桥向钢管间距按0.6m布置，竖向上下层横杆步距为1.2m。纵、横方向每3m设置一排斜撑。立杆顶设置顶托以便调整标高，顶托上横向铺设一层10x10cm的方木，纵楞10x10cm方木铺设于横楞上，腹板处间距取15cm，底板、翼缘板处取

17、30cm。纵楞方木上方铺设一1.8cm厚竹胶板，支架布置如下图所示（以跨路简支梁支架搭设为例）： 图5.1-1 跨路支架布置图支架搭设、条形基础浇筑前先换填地基基础，挖除淤泥，用碎石料换填50cm厚并分层压实，要求地基处理后承载力不得小于90Kpa。搭设支架严格按照附图设计的支架搭设，搭设过程中保证钢管轴心对接，防止出现错位现象；条形基础按附图进行钢筋布置、钢板预埋，浇筑时确保钢板顶面水平。支架搭设完成后需对支架进行预压，以消除支架的非弹性变形值和测量支架的弹性变形值，为模板安装提供立模依据，达到良好控制连续梁线形的目的。支架预压流程图如下：图5.1-2 支架预压工艺流程图支架预压采用分段预压

18、的方式实施，分段次数根据现场预压块数量确定，第一段预压完毕数据分析合格后进入下一块段预压，预压完毕的块段则可以进行钢筋绑扎，各块段进行的作业须保证互不干扰。预压块布置与梁体自重结构相同。预压荷载采用混凝土预制块，加载系统重量=1.2（悬臂部分钢筋重量+混凝土重量+模板重量+施工荷载），加载时按照设计荷载的0、30%、60%、100%、120%分四级加载，测出各测点在加载前后的高程。加载120%后持压并每天对其进行沉降观测，直到所测数据24小时支架沉降量小于2.0mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，卸载时按加载级别进行，并分别测出每级卸载后各测点的高程值。荷载预制块

19、采用吊车提升至支架，分层码放，加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，尽量与混凝土自重布置相同。测量方法：在底模和基础顶面设置测点，测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测的数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每排钢管顶布置一排，支架混凝土基础布置一排，每排4个点。在加载30%、60%、100%、120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已

20、基本沉降到位，可进行卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降符合以上要求为止。预压完成后要根据预压成果重新调整底模并设置预拱度支立侧模，准备绑扎箱梁钢筋。二、支座安装支架搭设预压完成后，首先安装墩顶支座，安装完成后采用位能灌浆法施工。可参考特殊桥梁“位能灌浆”支座安装施工工艺：1工艺流程垫石表面凿毛清预埋孔垫石表面湿润安装垫块调整位置标高支座就位、精调固定灌流动性砂浆拆除支座围板；2灌浆材料要求强度为C50，无收缩，具有流动性、可以满足重力自密实要求。3预偏量设置 由于砼收缩、徐变，温度变化及成梁后张拉钢束所引起的水平位移，在各活动支座安装时预先设纵向水平偏移值予以补偿。各支座预偏量见相

21、关设计图纸。活动支座在施工前，纵向进行临时锁定，待梁体施工完成后，进行解锁。三、模板安装模板采用木模，由架子队伍利用现有材料进行拼装。1底模：采用18mm厚的竹胶板和1010cm的方木组合而成，底模板安装的平整度3mm/m，从而使底模达到设计截面与线路坡度要求。2侧面模板：采用小钢管、方木以及竹胶板组拼，制作按照简支梁断面尺寸进行设计制作，侧模可以周转使用。模板接缝处采用止浆条止浆，相邻侧模板错台小于1mm。3腹板内模板：均采用竹胶板模板现场安装，内模板的紧固主要用脚手架连接，并用对拉螺杆加固，倒角模板采用木板。4端模：端模用自行加工的木模或刚模，与内外模及其骨架连接牢固。首先安装底模板，其次

22、安装侧模板及腹板端模板，再安装顶模板。安装模板时注意模板接缝的平整度3mm。四、钢筋绑扎对图纸复核后绘出加工图，加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。绑扎顺序是先底板钢筋，再腹板钢筋，最后顶板钢筋。钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊吊装、现场绑扎成型。钢筋绑扎应牢固，垫块采用与梁体混凝土同强度的的材料，综合接地钢筋应用红油漆标明，以备下一节段清楚综合接地钢筋位置。腹板、底板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛

23、盾时，适当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥梁泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、地板钢筋位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。五、预应力筋管道的设置预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距按照直线段0.6m（曲线段0.

24、3m）设置。所有定位钢筋均采用“井”字形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌筑混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形，拟采用如下措施：1波纹管使用前先检查其密封性和是否破损，对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。2安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。3波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。

25、孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋垫板垂直。其位置偏差符合铁路混凝土工程施工技术指南的要求。4孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的57倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。5电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌筑混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌筑混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。6所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小5

26、10mm。内衬橡胶管需超出梁段接缝50cm以上。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。六、混凝土灌筑与养护1.混凝土灌筑混凝土由拌合站统一拌制，混凝土罐车沿线路便道直接运输到现场使用汽车泵车浇灌。1）混凝土浇筑前的技术准备工作混凝土浇筑前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和地面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采

27、用空压机吹风清理干净。灌筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。2）混凝土浇筑顺序砼浇筑采用汽车泵输送砼，导管底面与混凝土灌筑面保持在1米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复。混凝土的灌筑采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌筑，其斜度为3045，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为2m（腹板底部及上层为3m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。浇筑顺序：两侧对称浇筑，先两边后中间，避免模架两侧承受不均等荷载，并按底板角部 底板 腹板 顶板 翼板的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm。为防止内模上浮问题，内模采用

28、敞口灌筑，为避免敞口引起混凝土侧翻，在内模底部两侧增加了200mm宽的水平压板，压板与底板钢筋联接牢固。底板混凝土对称浇筑靠近腹板两侧，砼从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分砼从顶模预留孔中下料补足。为了控制底板混凝土厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出混凝土面位置。同时为控制腹板混凝土浇筑分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度，并通过内模的施工人员目测监控，保证浇筑分层。3）混凝土浇筑和振捣现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋件均按设计及

29、施工规范的要求施工完毕。关注天气预报，预报自开盘至砼浇筑完毕时间段内无雨雪和大风。本箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇筑时段及采取的保护措施，在炎热时机浇筑混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30。应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。灌筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工过程中采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每孔箱梁的浇筑时间控制在10h内，不超过混凝土的初凝时间10h。混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。一

30、般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-30s，振捣时布点均匀。对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超

31、过30s，避免过振。对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振捣或者漏振。在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线型。当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。浇筑混凝土进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风或覆盖措施，本桥施工中采用土工布及防水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，避免浇筑梁体暴露较大面积。4）混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行

32、泵送，施工中特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其他部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。2.混凝土养护混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，梁体地面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；同时在不同季节采取必要的保温措施。为保证养护质量，采取如下措施：1）在混凝土灌筑后，及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖

33、土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。此时洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止砼表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。并设专人养护专人管理。2）在支架拆除后而梁片养护期尚不足时，采取在移动小车上安装水管的办法对顶板进行喷水养护；对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷。表 5.6-1 混凝土终凝后的持续养护时间应满足表的要求水胶比日平均气温T（）潮湿养护期先（D）0.455T102810T202120T

34、140.455T102110T201420T103）在任意养护期间，另注意混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。4）加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15。5）混凝土养护期间，采用测温系统对箱梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数取蓄热法养护，减少内外温差。养护时间按规范规定进行，不随意缩短。七、预应力张拉及压浆1预应力材料本工程预应力由纵向预应力构

35、成，预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=1.95105MPa，公称直径为j15.20mm高强度、低松弛钢绞线，其技术条件符合GB/T 5224标准；采用抽拔橡胶管成孔，锚具应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000），波纹管采用金属波纹管。2预应力张拉1）预施应力应按初张拉、终张拉两个阶段进行。2）初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80%后混凝土浇筑完成96小时且内模应松开后方可进行，初张拉后可拆除模架。3）终张拉应在混凝土强度以及弹性模量均达到设计值后且龄期不少于10天时候才可进行张拉。4）预应力时采用两端同步张拉，并左右对称进行，最

36、大不平衡束不应超过1束，预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。5）施工初期应至少对两孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，并根据测试结果对设计张拉控制应力做适当调整，以保证预应力准确。6）预施应力应以油压表读数为主，以预应力伸长值进行校核。3钢绞线下料、人工穿束1）钢绞线防锈钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。2）钢绞线下料钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为双向张拉：孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+0.3m的下料富裕量，单向张拉孔道长度+千斤顶工作长度+0.3m

37、的束头焊接影响区+0.3m的下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型，以策安全。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢绞线出现弯折后不使用。3）钢绞线编束和做束头将穿束端钢绞线用23道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有经验，钢绞线穿束的束

38、头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。4）钢绞线穿束对30m左右的钢绞线束采用人工穿束，对30m以上的采用3t卷扬机穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。穿束前理顺钢绞线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单

39、根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用0型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免张拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。

40、4钢绞线的张拉张拉程序1）初张拉：当梁体混凝土强度达到设计值的80%，内模脱出梁体后，按照设计要求对梁体进行初张拉。张拉顺序如下：00.2k（作伸长量标记）0.5k（静停5min）补拉0.5k（测伸长量）锚固。 2) 终张拉：当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束到此后30d内，应由技术人员对梁体定期进行上拱度测量。终张拉30d的实测上拱值不得大于1.05倍的设计计算值。张拉顺序如下：00.2k（作伸长量标记）k（静停5min）补拉k（测伸长量）锚固。注：k指张拉控制应力。5预应力张拉操作工艺张拉时按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张

41、拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2k时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶才能同步张拉达到设计应力。1）首先检查锚垫板（预埋在梁体上的）与孔道轴线是否垂直，若有偏差应加楔形垫圈校正。在张拉过程中，锚具位置不得偏离锚垫板止口范围，确保管道与锚具同心。张拉前先将工作锚、夹片上好，打齐，之后安装限位板，再将钢绞线从千斤顶中心穿过，千斤顶使用专门吊架提升。2）开动油泵，令大缸活塞打出一定伸长量（5cm左右）后停泵。安装工具锚及工具夹片，工具夹片包塑料薄膜，以利退锚。将钢绞线按编制顺序分别穿入工具锚的锚孔内，不得交错。人工推动千斤顶使千斤顶、限位板、工作锚连接在一起，并确保位

42、置正确、同心不偏斜，然后将工具锚上的工具夹片用专用工具打紧。3）初调：梁体两端同时张拉，千斤顶充油到达初调应力时(为0.2k)，测量千斤顶油缸伸长值，作为测钢绞线伸长量的起点。4）张拉：在初始拉力的基础上，两端分别以5MPa为一级，对称张拉，在张拉过程中，两端随时要取得联系，保持油压上升速度相等，同步达到控制张拉吨位，然后保压持荷5min。当确认张拉力（以油压表为准）、伸长量符合要求且达到持荷时间后，千斤顶回油锚固。为了减少钢绞线回缩造成的预应力损失，要求采取一端先回锚，另一端补足吨位后再回油锚固，然后油缸回油，退出工具锚，移至下一孔道。6预加应力的质量要求1）张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度

43、、弹模及外观质量应做全面检查，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。2）两端钢绞线应同步张拉，夹片外露量应匀均一致。每片梁的断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不超过1丝，也不得在同一侧。3）张拉力的大小以油压表的读数为主，以钢束伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差控制在 6以内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。4）终张拉完毕24小时以后，经检查钢绞线无滑丝、断丝现象后方可割丝，切割时在距锚圈2-3cm处，用手动砂轮机将外露的钢绞线切断。5）在整个张拉及顶锚过程中，需专人填写张拉记录表，以备查核。6）如钢绞线出现滑丝现象，可使用QYC-20

44、0的小顶单根张拉，将损坏的夹片退出，回油后，重新安装夹片，再单根张拉至设计吨位，如出现多于1丝的断丝现象，则将工作锚全部退出，更换新的钢绞线重新进行张拉。7）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程，转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。8）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定可按设计要求办理。9）张拉注意事项：千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查

45、找原因，进行纠正。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压情况下不拧动油泵或千斤顶接头。10）滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢绞线尾端张卡前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重