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1、1. 编制说明1.1. 编制依据1、施工招标文件、施工设计图纸等资料；2、设计院设计的有关本工程的施工图纸；3、 国家现行的技术标准、操作规程和工程质量检验评定标准；4、公路工程技术标准（JTG B01-2003）；5、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；6、国家的法律、法规及地方有关施工安全、人员健康、劳动保护、技术标准。7、本企业的资源优势及建设同类工程的施工经验、施工能力、科技成果及本企业劳动定额等及山东地区的气候特征及相关资料。1.2. 编制范围本施工方案使用范围为洛浦互通AK0+616.712桥和落浦东互通AK0+687桥，为使此两座桥支架现浇预应力混凝土连续梁施工
2、过程处于受控状态，确保施工质量和安全，特制定本施工方案。2. 工程概况2.1. 工程简介2.1.1. AK0+687匝道桥落浦东互通AK0+687匝道桥，为A匝道上跨墨玉至和田高速公路主线而设、桥梁与主线交叉桩号为K73+621.995，交角为70。桥梁起点桩号AK0+640.32，终点桩号AK0+733.68，中心桩号AK0+687，全长93.36m，桥面整宽15.5m，右偏角度70。本桥平面位于直线段上，纵断面位于R=2500m的竖曲线上，桥上纵坡前坡段3.0%，后坡为-2.057%，墩台径向布置。跨径组合：上坡采用（18+25+25+18）m单箱三室截面的预应力混凝凝土现浇梁。下部结构采
3、用桩柱式桥墩、肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。该桥地址区整体地形起伏变化不大，地层岩性为粉砂、圆砾为主。本桥采用满堂支架整体现浇施工，上部结构箱梁采用C50混凝土，桥面铺装采用10cm沥青混凝土，调平成采用8CM厚C50混凝土，调平层内设D12冷轧带肋钢筋焊接网。2.2. 主要技术指标2.2.1. AK0+687匝道桥1) 公路等级：高速公路。2) 设计时速：120Km/h。3) 设计荷载：公路-级。4) 桥面宽度：15.5m。5) 地震动峰值加速度：0.1g，抗震设防烈度7度，抗震设防控制措施8度。环境类别：类。2.3. 主要工程数量2.3.1. AK0+687匝道桥表格 1 AK0+687匝道
4、桥现浇梁主要工程数量表 材料名称单位数量C50混凝土（现浇梁）M3847.5钢绞线吨30.074HRB400钢筋吨198.4支座GPZ（）盘式支座个15波纹管M2099.3表格 2表格 3 AK0+687匝道桥现浇梁施工材料计划表 材料名称单位数量1.5CM厚竹胶板M2方木（10*15）cm钢管顶托地拖钢管转向扣件3. 项目管理目标3.1. 安全目标本合同段质量目标为优良，本工程确保达到国内高速公路建设一流水平；原材料合格率100%；分项工程（工序）检查合格率100%，优良率95%以上，保证分部工程优良率达到95%，确保单位工程优良率达到95%以上。整个建设项目优良率达到90%以上。杜绝重大、
5、大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故发生。3.2. 质量目标1、“四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械事故。2、“一杜绝”：杜绝人身安全的重大、大事故的发生。3、“一达标”：安全生产达国标。4、安全方针：“安全第一、预防为主”。3.3. 工期目标满足合同工期要求，拟开工日期为2016.4.01，完工日期为2016.11. 15。3.3.1. 工期安排我部按照本项目的实际情况AK0+687匝道桥和AK0+616.712匝道桥施工采用流水作业，先施工洛浦胡同AK0+616.712匝道桥、后施工AK0+687匝道桥。 AK0+616.712匝道桥计划开始时间201
6、6年4月1日结束时间：2016年7月15日。AK0+687匝道桥计划开始时间2016年7月25日结束时间：2016年11月15日4. 资源配置和现场施工保障措施4.1. 施工组织机构设置1、项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：经理1人、副经理2人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。2、劳动力安排及使用计划本桥连续梁现浇支架法施工高峰期共需劳动力72名，各阶段劳动力使用计划详见劳动力配备表。序号工种
7、工作内容人数1钢筋工钢筋制作、绑扎152模板（支架）工模板（支架）支、拆203混凝土工混凝土浇筑124张拉、压浆预应力张拉105其他工种15合计724.2. 主要材料供应计划根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。按照满堂支架的施工周期，按照计划组织材料进场，确保满堂支架材料的供应。雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织，合理安排，保证连续梁的施工进度。主要材料供应计划，详见附件3：聊城北互通区主线桥现浇箱梁主要材料供应计划表。所用锚具、支座按一次性进场考虑，及在2016年08月2
8、0日前进场。4.3. 主要机械设备安排施工机械配置工程名称聊城北主线桥预应力现浇砼箱梁机械设备名称型 号台（套）数工作状态备 注压路机YZ181良好装载机ZL501良好吊车25T2良好电焊机315A6良好弯曲机400型2良好切割机400型2良好发电机200kw1良好砼运输罐车10m36良好泵车48m2良好插入式振捣器50型10良好插入式振捣器30型10良好混凝土拌和站180型1良好千斤顶150t4良好千斤顶30t4良好压浆机1良好4.4. 现场施工保障措施1、场地布置本着“满足施工、节约投资”的原则，进行临时工程的规划及设置，做到临时建筑搭建有序、材料机具设备堆放整齐、生活污水处理后排放、生活
9、垃圾袋装化、消防设施齐备。施工驻地设于K63+100主线左侧300米处的预制梁场之内，按照文明标准工地建设,达到与周围环境相协调，并保持安全整洁。钢筋存放、加工区设在K63+100主线左侧300米处钢筋加工厂地内。2、施工便道运输道路主要利用新建既有便道，进场后为便于施工车辆通行，场内施工主便道沿线路左侧布设,在与既有公路接口处按规定设置明显标志，并派专人指挥交通，确保交通安全及畅通。3、施工供电施工用电计划在主线左侧和A匝道左侧的空白处，安放1台200kw发电机，以供应施工需要。施工驻地用电直接从预制梁场变压器接入。4、施工用水施工用水以从预制梁场水井中抽水，水车输送工地的方式为主。5、临时
10、通讯施工通讯利用当地通讯系统，主要人员配备移动电话以便联系。6、混凝土供应本桥混凝土由项目部租赁的拌和站集中拌和，由砼运输车运至施工用地。5. 施工方案根据设计及施工工艺要求，洛浦互通AK0+616.72桥现浇梁先施工，再施工AK0+687桥现浇梁先施工。 按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入满堂支架1联、底模1联、外侧模板1联。施工全桥，采用满堂支架一次浇注完成，支架在本联预应力施工完成后一次拆除。5.1. 施工工艺本标段洛浦互通AK0+616.72ZA匝道桥和洛浦东互通AK0+687匝道桥，设计要求均采用满堂支架整体现浇施工，施工工艺流程按施工图给出的“施工概略流程图”进行，详细步
11、骤见附件5：预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图。5.2. 施工准备1、钢筋采用钢筋加工厂集中加工然后运至施工现场进行绑扎成型。 2、现场布置了三个导线点，三个水准点作为控制桥梁平面位置和空间位置的基准。测设时必须保证三点联测，数据相互复核，以确保数据的准确。3、施工现场已经做到路通、电通；通往施工现场的施工便道宽约4米，临时用水现场打井抽水。4、各种必备的施工机械、工具、材料备齐，并在使用前试运行，保证了其状态的良好，对大型搅拌站，进行重点检查。5、各种原材报驻地监理、中心实验室抽样检查合格后，方可用于施工，严禁不合格材料进场。5.3. 地基处理1、基础定位首先，根据施工图纸放出拟建桥梁中线，根
12、据箱梁支架体系方案中搭设支架平面长度、宽度确定基础处理尺寸范围，并用白灰洒出边线。然后根据基础尺寸范围对基础进行处理。2、基础处理按通过后满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于160MPa，因此必须对地基作特殊处理。将原地面腐植地表层上耕植土清除30cm，然后压实，再用砖渣回填，回填高度比原地面高出20cm，用重型压路机或强夯分两层压实，第一层厚30cm，第二层厚20cm，顶层抗压强度达到200MPa以上。填筑时按2%横向排水坡（桥中心两侧排水）填筑。为了防止浇筑混凝土时，流水软化支架的地基，浇筑厚5cm 的C15细石混凝土封闭层。封层浇筑完毕后，支立基础砼模板，然后浇筑C15砼20cm，支立
13、模板时应控制标高。地基处理完后，在支架搭设范围地基基础四周80160cm 范围内设顺桥向排水沟（水沟横断面为：6080cm），排水沟根据现场情况设置好排水坡纵，确保地基基础不受雨水浸泡。详见附件6：聊城北主线桥支架横断面布置图5.4. 支架搭设支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂红脚手架。首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情况摆放底托下枕板（5cm20cm），并开始搭设脚手架。支架设计时已考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求，根据设计检算支架布置如下（支架布置详图见附件6：支架布置断面图；检算过程详见附件10：聊北互通区主线桥满堂支架设计验算书
14、）：1、本桥采用梁高1.4m的等高现浇箱梁。使用483.5mm的钢管碗扣支架作为支撑结构，全桥立杆横、纵桥向间距均为0.6m，水平步距都为1.2米，支架顶层横杆步距宜比最大步距减少一个碗扣的距离，本工程为0.6m；立杆顶端采用可调U形托撑，支撑于模板主肋底部，底部采用可调底座，支承在5cm20cm的枕板之上；底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度等于350mm。2、为使支架成为整体，支架的四周及中间纵、横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，纵向剪刀撑间距为3.6m，横向剪刀撑间距为3.6m；支架顶部和底部均设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的间距为3.6m。3、为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节
15、螺杆与钢管轴心连接。支撑的大横梁用1015cm的方木立向搁置在立杆的调节螺杆上，调节螺杆插入立杆保持轴心受力；大横梁上放1010cm的方木作小横梁，间距20cm，作为横肋，其上铺设15mm的竹胶合板。4、支架采用满挂密目安全网进行安全防护，高度随支架搭设高度相应提升，离支架顶高度应保持在2m以内。在1号墩位置箱梁端部设置人行梯架，梯架采用之字型并附着于支架外侧搭设，并设置相应的栏杆、脚手板和挡脚板，搭设应符合相关规范标准要求。5、支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固性、整体性及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：、支架搭设的平面尺寸、杆件尺寸及其间距是否符合设计
16、要求；、支架搭设前，钢管、配件及方木质量要严格检查，每一孔搭设前均要仔细检查，确保周转材料的规格和质量符合要求，并做好详细记录。、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，以保证支架及各杆件受力的整体均匀性；、注意杆件的架设顺序，必要时采用临时支顶，以确保临时架设的安全，架设工人必须佩带安全带；、随时校正杆件的垂直和水平偏差，避免偏差过大，步距内偏差应小于5mm且小于或等于0.4L(L为立杆长度）。、没有完成的支架，每日收工时，一定要进行临时支撑，以免发生意外。、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；、
17、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；、支架搭设完毕后，要对支架进行预压，以减少支架变形对箱梁浇注后整体线型的影响。、支架搭设中及搭设完成后，技术人员、质检人员必须认真检查，确认符合方案及有关规定后做好记录，上报公司组织联合验收，公司联合验收通过后，方可进行上部工程施工。5.5. 模板安装1、外模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板均采用厚为15mm 的竹胶板，面板尺寸1.2m2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在顺桥向方木上，顺桥向方木采用10cm10cm 方木，间距
18、20cm，顺桥向方木置于横桥向10cm15cm方木之上，铺设时接头交错布置并利用铁钉固定在横桥向方木上，横桥向方木间距应与立杆顺桥向间距一致。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。木方铺设好后测量木方顶标高并调整脚手杆顶托，使顺桥向木方每点的标高和设计值相同。用全站仪在顺向木方上放出箱梁底模板边缘线（考虑侧模板厚度），铺设底模竹胶板、立侧模，测设翼板的平面位置和模底标高，并安装侧模骨架。腹板及翼板侧模模板分别固定在顺桥向10cm10cm方木上，方木间距20cm；而后分别固定于竖向和横桥向放置的10cm15cm方木上，竖向和横桥向方木间距50cm。2、内模结构预应力连续箱梁
19、内模采用钢管支架进行支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度仅为0.93m，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上面板骨架采用10cm10cm 方木（横桥向放置，净间距20cm），然后固定于10cm10cm 方木（顺桥向放置，间距90cm）之上。顺桥向方木支撑于内模支撑钢管架之上，钢管横向间距90cm，纵向间距90cm，钢管底端固定于底板，顶端设可调节顶托。内模安装时在箱梁顶板每孔的L/5处预留7080cm 上下人孔，以便将来拆除箱梁内模。箱梁底模安装时，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。5.6
20、. 预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.1倍进行预压，砂袋采用人工配合吊车进行。1、支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。 2、加载及卸载顺序：预压重量为110%箱梁自重，预压应按要求分级进行，第一级加压至60%总重量；第二级加压至80%总重量；第三级加压至100%总重量，加载顺序为纵向从跨中向支点进行对称布载，横向从结构中心线向两侧对称布载。支架卸载时可均值卸载，按两次卸完，分别为50%。第一次卸载后停46小
21、时，观测2次，第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。3、监测点布设：在箱梁的墩顶横梁处、L/4、L/2、3/4L断面设置观测点，每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘布3个测点。一联共设13个断面，共39个测点，详见观测点横向布置示意图。观测点横向布置示意图4、监测方法：满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；测量采用
22、挂线锤进行量测，采用弹性变形小的线绳，上端固定在主龙骨上，下端拴上线锤等重物，地面测点位置埋设一截钢筋，通过量测线锤底端与钢筋顶端距离来取得下沉数据，同时对模板顶相应位置标高进行观测。5、预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。砂袋按预压重量要求调至支架上后，应用防雨布进行覆盖，防止雨水浸入砂袋，增加过大负荷，造成支架坍塌。同时派专人检查地基硬化面，发现裂缝及时灌浆处理，以免缝隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂缝过大，影响支架稳定。6、支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形L塑预压前标高预压后标高弹性回弹
23、值支架弹性变形L弹卸载后底模标高卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑，详见附件7：预压沉落量计算及标高控制说明书。7、施工预拱度确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；由温度变化而引起的挠度变化；由砼徐变引起的挠度变化。根据梁体挠度和支架变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁体两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的支架标高重新进行调整。5.7.
24、支座安装采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安装。（1）安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。（2）支座安放到位后，搭设现
25、浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。（3）梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。（4）待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。5.8. 钢筋制作及安装1、钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。2、钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指标均合格后，方可进行钢筋加工。3、钢筋在加工棚中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。
26、4、钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式施焊且焊工持证上岗。5、钢筋连接采用双面焊，其接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置。施焊前进行预弯，使两接合钢筋轴线一致。6、梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中需确保梁体钢筋最小净保护层，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，
27、垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。7、由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调整。调整原则是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。8、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。5.9. 混凝土施工1、浇筑前准备工作在混凝土浇筑前，应对以下几个方面进行检查验收。（1
28、）支架验收在浇筑前现场技术员和主管工程师必须对所有支架的连结点进行仔细检查，不得有松扣和顶托不密贴的现象。（2）模板验收主要检查模板接缝是否严密、模板几何尺寸和支撑的稳固性。（3）预埋件的验收;按照图纸逐一、重新复核预埋件的规格、数量、位置及加固质量。（4）机械设备工作状态及就位检查为了保证浇筑过程的顺利进行，在浇筑前对泵车、振动棒等设备及工具进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑全过程的正常运转使用。浇筑时使用两台48m泵车对称浇筑，施工前必须复核泵车泵送混凝土的有效范围，振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。2、混凝土的拌合（1）准备工作：混凝土拌和前，拌和站人员对所有机械设
29、备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。搅拌混凝土前,试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。拌和站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。（2）拌和工艺：按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，拌和时，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间不小于120秒，也不宜超过3分钟。3、混凝土的运输采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物
30、喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同标号水泥浆冲洗管道。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。保持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停45min，或者混凝土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。4、混凝土的灌注（1）浇筑前的准备工作再次仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧
31、面和底面的垫块应为4个/m，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。检查各种原材料和计量器具否符合要求、是否完好；检查振动设备以及混凝土输送泵系统运转是否正常。在灌注混凝土之前振捣棒及振捣人员应分段明确、责任到人。各负责段的相关人员应在灌注前将振捣棒的插入部位仔细观察，是否有影响振捣棒插入的钢筋，当影响振捣棒插入的为普通钢筋时应调整钢筋的位置，以确保振捣棒能顺利插入。（为了保证混凝土密实及振捣棒插入和拔出这种调整是必须的）收听天气预报，保证晴天和正温天气施工。混凝土入模温度控制在530。（2）浇筑顺序总体浇注原则按照先底板、再腹板、最后顶板，从主墩开始向两侧
32、对称进行浇筑。用2台48m的泵车对称布料、连续灌筑，采用水平分层，纵向分段，横向对称的浇筑方法，底板为一层一次浇筑，腹板根据高度分层浇筑，顶板一次一层浇筑。步骤1：使用两台泵车分别从主墩开始向两端对称浇注底板混凝土，使两主墩形成T构，该区域的混凝土应连续，对称的进行。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌筑孔进行灌筑。并同时进行底板混凝土振捣，振捣采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。灌筑第一步混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。灌注厚度30-40cm，坍落度控制在160mm20mm。下梗肋第一次不饱满第二次补灌则很难填
33、满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，同时在下梗肋模板上间隔1.52.0m开振捣插入孔，振捣棒插入孔内辅助振捣，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下梗肋饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。步骤2：浇注到位后再由主墩开始向两端对称灌筑两侧腹板混凝土，以梁纵向中心线左右对称浇筑。此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，振动棒插入下层混凝
34、土10cm，扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免产生接缝。本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。要求两层相差时间不大于4小时。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。特别要求防止漏振。同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。灌筑第二步步骤3：顶板混凝土灌筑由主墩向两端进行浇筑，由梁纵向中心线对称向两侧翼缘板全断面浇筑，混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布进行湿润养护。洒水养护时间不少于7 天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。灌筑第三步5、浇筑
35、过程注意事项（1）顶板和底板面要求梁体混凝土灌筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证梁体内腔光滑，外观质量。（2）混凝土浇筑要求混凝土拌合物坍落度控制在160200mm，入模含气量控制在2%，入模温度控制在530，同时要求模板表面温度控制在535。在混凝土施工中应对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行即时控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。梁体底板、腹板、顶板混凝土均采用插入式振动棒振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确把握每次插捣范围的深度，以达到无漏振。梁体混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣工艺。浇筑梁体时，当预应力管道密集，空
36、隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器，严禁振捣时在钢筋上平拖，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌筑桥面混凝土时，要保证预埋钢筋等位置准确不倾斜，不错位，灌筑时设专人负责检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板倒角位置，浇筑时应用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动钢绞线的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道；在喇叭口处应加强振捣，以防止在张拉时发生异常情况。混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌筑中，两侧腹板混凝土高度
37、应保持一致；灌筑时采用水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光抹面，保证梁体外观质量。采用插入式振动棒进行振捣。插入式振动棒宜快插慢拔，移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。灌筑作业专人指挥，操作人员统一调配，发现异常情况要及时采取处理措施。灌注下梗肋处的混凝土时从下梗肋处流淌出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短振的方法振捣。第二层混凝土灌注完后应补灌底板不足的部分，对前后两次的混凝土应
38、加密振捣防止形成明显接缝。（3）梁体关键部位混凝土浇筑控制措施下梗肋处混凝土密实度控制措施：振捣棒沿内模与钢筋间的间隙处下棒，振捣棒的软管长度不小于6m，以便振捣棒能插到底板处，腹板内侧振捣棒的插入距离不得大于30cm。腹板同一断面内内外侧各一棒。若振捣棒沿内模下棒困难，可制作导引叉将振捣棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣，这样的振捣一般需要两人配合。在桥面上插入的振捣棒振捣完毕后，箱内底板的振捣棒不得再对下梗肋部位振捣以免造成下梗肋上部坍塌成孔。两端加厚段、锚下及支座和防落梁处混凝土密实度措施：由于端部钢筋较密灌注方法及振捣尤其需要注意。第一层灌注下料不宜从端部下料，下料位置应离端
39、部56m为宜，第一盘混凝土的和易性往往偏大或偏小。端部钢筋较密振捣棒不易插到底，因此本部位设2个专人具体负责。特别是灌注底板时，接近端部时，必须从端部开始将底板和两端钢筋加密区混凝土灌满振实后，再灌注中间段。（4）梁体一般部位混凝土灌注施工底板混凝土的浇筑:当腹板下部混凝土灌注到内模转角以上20cm处时，若底板混凝土不够，则从内模顶板灌注孔灌注底板混凝土。灌注时，应从梁体中间向两端进行，便于底板收浆抹面。避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。因混凝土浇筑时间长，要注意观察砼表面达到养生条件时及时进行养生。腹板混凝土的浇筑:底板混凝土灌
40、注完后，向两侧腹板灌注混凝土时应对称均匀，其分层厚度30-40cm。分层厚度过厚将造成气泡不易排出形成箱内侧面气孔较多，同时两侧的腹板混凝土高低差过大会造成内模偏移。此外，当分层过厚时为了保证混凝土密实则须延长振捣时间，这样容易造成过振形成色差；分层过厚延长了上下层的接缝时间，会造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤为严重。因此必须严格控制灌注厚度、提高灌注速度。为了提高灌注及振捣速度，高温季节灌注腹板混凝土时应将坍落度加大至上限。腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧适当延长振捣时间。顶板混凝土的浇筑:当腹板混凝土浇筑完后，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土的
41、浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑梁体顶板混凝土前要在外腹板上沿桥的纵向每隔35m立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土顶面一样，然后再在这些立筋上纵向平焊5道12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这5道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将梁体顶面标高控制在允许范围内。底板及顶板混凝土的收浆抹平底板收浆抹面：由于内模撑杆较多，底板收浆抹面较为困难，为了满足平整度每米不大于10mm的要求，尽量采用长刮尺进行收浆抹面。但为了箱内积水排放，向底板泄水孔处留有一定的坡度。顶板收浆抹面：由于梁体顶板较宽，平整度要求高，每米误差小于3mm，采用人工进行收浆抹面。为了避免桥面产
42、生裂纹，人工收浆次数不应少于两遍。6、混凝土的养生（1）在混凝土浇筑完成初凝后立即对混凝土进行养护，砼养护优先采用洒水保湿养护方法连续养护。 （2）在混凝土初凝且砼表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损彼此搭接内表面应有凝结水珠。有条件地段，应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。 （3）梁体混凝土浇筑完成后需有一定的带模养护时间。带模养护期间，采用带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、保温养护。 （4）养护用水与拌制用水相同，且都为饮用自来水，且养护用水与混凝土表面
43、的温度之差不得大于15。 （5）当混凝土强度值达到设计规定要求时，方可拆除模板。拆模后及时对新暴露的混凝土表面进行洒水保湿养护。以保证混凝土后期强度仍能较快地增长。 （6）在暴晒、气温骤降等情况下，应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60，最大不得超过65，混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过15。 （7）混凝土在拆模后，若天气产生骤然变化时，应当采取适当隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。 （8）当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。 （9）箱梁混凝土在养护期间箱内箱内温度上
44、升极快，应加强温度检测，当箱内温度高于外界气温15时，除保证底板正常养护外，可对侧模、顶模洒水降温，并用排气扇将排除箱内热空气。 （10）混凝土养护期间应避免阳光对混凝土直接照射。在阳光直射的地方应采取相应的遮阴避阳措施。 （11）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足条件5.10. 预应力张拉1、预埋预应力管道 对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。预应力孔道可以采用预埋预应力管道方式成型。实施时采用的是预埋
45、塑料波纹管管道。预应力管道采用塑料波纹管成型。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm100 cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆
46、。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。2、钢绞线下料经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。可按下式计算，并通过试用后进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在设计长度20cm以内。 式中：L钢绞线下料长度； l锚具支承板间管道长度； 工作锚具厚度； 张拉千斤顶长度； 工具锚具厚度； 长度富余量(可取100mm)； n单端张拉为1，两端张拉为2。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅
