《印刷工艺》实验指导书.docx

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1、印刷工艺实验指导书实验一 印刷压力对印刷质量的影响一、 实验目的和要求1. 了解印刷压力对印刷质量的影响。2. 掌握评价印刷质量的方法。3. 分析印刷压力对印刷质量的关系。二、实验基本内容1. 采用印刷适性仪，改变印刷压力印刷网点梯尺。2. 采用密度计测试不同印刷压力印刷的印刷品质量。3. 分析印刷压力对印刷质量的影响。三、实验仪器、材料仪器：IGT印刷适性仪AIC2-5型IGT匀墨器IGT精量注墨器IGT网点印刷盘（5cm胶辊）X-rite528型密度计材料：胶印亮光快干油墨128g/m2高光铜版纸四、实验原理印刷是把印版上图文部分的油墨转移到纸张上，其油墨转移过程的实现都是以印刷压力原理为

2、基础的。因此，印刷压力直接影响着油墨转移，对印刷质量有着重要的影响。若印刷压力过小，会造成各印刷面不能充分接触，从印版转移到纸张上的墨量偏少，印刷的印品墨色浅淡不清，细线条、高光部分的小网点会丢失；若印刷压力过大，会造成油墨铺展严重，使得网点扩大严重，甚至糊版，并且加剧印版的磨损，耐印率下降；若印刷压力不稳定，会造成油墨转移量不稳定，使得印品墨色不匀。因此，根据印刷工艺的要求，选择适宜的印刷压力，并保持其在印刷过程中的稳定性，这对保证印刷质量是非常重要的。采用适宜的印刷压力，才能印出墨色厚实、图象清晰、调子和色彩再现性良好的印品。五、实验步骤1选取已经切好的被测试样，标好试样代码。2调节印刷速

3、度：将扇形盘上的速度类型选择滑档拨到“”位置，计时器开关设在“关”的位置，速度选择开关设在“低”（low）的位置，按下机器右侧方的马达启动键并保持住，转动速度调节器来调节速度。速度数值由前显示板的速度表读出。本实验的速度为0.2m/s。3调节印刷压力：将印刷盘合压柄顺时针转到底（离压过程），在扇形盘上安装一张试样，转动扇形盘到起始位置，将网点印刷盘装在印刷轴上，再将合压柄逆时针转到底（合压过程），这时印刷盘与扇形盘便接触了，转动压力调节手柄将压力调至实验所需的值。压力值可由标尺读出。本次实验规定分别在八种印刷压力下进行印刷：50N/100N/200N/300N/500N/625N/750N/9

4、00N。调完压力后离压，取下印刷盘和试样。4注墨、匀墨：本实验采用大墨量注墨的方式，即两边的匀墨单元都要使用。左右两边的注墨量查附表。注墨后匀墨90S，接着放下印刷盘，印刷盘在左单元上墨60S，再移到右单元上墨60S。5印刷：将测试样夹在扇形盘上，转动扇形盘到印刷起始位置，取下匀好墨的印刷盘安装在主机印刷轴上，将合压柄逆时针转到底，右手按住启动马达按钮，左手按住印刷按钮，直到扇形盘完成转动再松手。松开按钮后，将试样从扇形盘上拿下，顺时针转动合压柄，并将印刷盘从轴上取下。6测试：用X-rite528型密度计测量实验所需数据。7清洗：实验结束后，用汽油棉清洗匀墨器的所有辊子。注墨器要取下注墨咀，卸

5、下圆筒，用汽油棉清洗柱塞、圆筒及注墨咀。六、实验注意事项1匀墨器没有加墨时不能空转，否则会损坏仪器。2安装印刷盘时听到“咔”的响声表示安装正确。3注墨时用拇指缓慢旋转注墨器套筒，同时用墨刀上下搅动，这样可以防止油墨中夹杂气泡，使注墨量更加精确。4实验结束后，主机压力要调回零刻度方可关机。七、思考题1. 针对本实验所印刷的样张，如何定量评价印刷质量？2. 如何分析印刷压力与印刷质量的关系？八、对实验报告的要求1. 写明本实验的目的要求。2. 写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。3. 清楚阐述实验的基本原理。4. 写明实验的主要步骤及实验条件。5. 用表格形式列出实验数据。6. 清晰、准

6、确地画出印刷压力与印刷质量的关系曲线图。7. 讨论分析印刷压力对印刷质量的影响。附表得到10.000.25ban的墨膜厚度所需的墨量实验二 叠印时间对干式印刷油墨叠印率的影响一、实验目的和要求1. 了解叠印时间对干式印刷油墨叠印率的影响。2. 设计本实验的实验方案。3. 掌握测量叠印率的方法。4. 分析叠印时间与干式印刷油墨叠印率的关系。二、实验基本内容1. 改变两色的叠印时间进行叠印实验。2. 测试不同叠印时间的叠印率。3. 分析叠印时间对干式印刷油墨叠印率的影响。三、实验仪器、材料1. 要求学生写出实验所需纸张、油墨的种类、规格。2. 要求学生写出主要仪器型号。七、 实验原理在干式印刷中，

7、纸张上印上油墨以后，纸张表面被油墨所掩盖，这时墨层表面的性质就成了影响油墨叠印的主要因素。要使干式印刷顺利进行，先印的油墨膜层应具备以下性能：第一， 保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿，而相互附着。第二， 保持一定的粘性，和后印的油墨产生的粘附力，要大于后印油墨的凝聚力。油墨的润湿性和粘性，随着油墨的干燥，都有变化。图1是墨层表面润湿性与油墨干燥时间的关系曲线。这个曲线是在纸张上印刷了第一色油墨后，在不同的时间间隔，测定调墨油在墨层表面的接触角而得到的。曲线表明，cos随着油墨干燥时间的增长而减小，则接触角是增大的，说明前一色油墨被后一色油墨的润湿性随着油墨干燥时间的增长而减小。因此，油墨是

8、很难在完全干固的油墨层上附着的。图1 墨层表面润湿性与油墨干燥时间的关系图2是油墨的粘性与油墨干燥时间的关系曲线。可以看出，油墨的粘性先是随着油墨的干燥时间的增加而缓慢增加，直至达到最大值，然后，随着油墨的干燥时间的继续增加而缓缓下降。图2 油墨的粘性与油墨干燥时间的关系在干式印刷中，如果两色油墨的印刷间隔时间控制不当，先印的油墨已完全干固后才叠印后一色油墨，由于干固的墨层粘性和被油墨的润湿性都很低，因而后印的油墨很难附着，便会发生“油墨晶化”的印刷故障。五、实验步骤 1要求学生写出实验设计思想。 2要求学生写出主要实验步骤。六、实验注意事项1匀墨器没有加墨时不能空转，否则会损坏仪器。2安装印

9、刷盘时听到“咔”的响声表示安装正确。3注墨时用拇指缓慢旋转注墨器套筒，同时用墨刀上下搅动，这样可以防止油墨中夹杂气泡使注墨量更加精确。4实验结束后，主机压力要调回零刻度方可关机。七、思考题1. 如何测量印刷品的叠印率？2. 为什么叠印时间对干式印刷的油墨叠印率有影响？3. 油墨的干燥速度对干式印刷的油墨叠印率是否有影响？八、对实验报告的要求1. 写明本实验的目的要求。2. 写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。3. 清楚阐述实验的基本原理。4. 写明实验的主要步骤及实验条件。5. 用表格形式列出实验数据。6. 清晰、准确地画出叠印时间与叠印率的关系曲线图。7. 讨论分析叠印时间对叠印率

10、的影响。实验三 印刷压力、印刷速度对凹版印刷质量的影响一、实验目的和要求1. 了解印刷压力、印刷速度对凹版印刷质量的影响。2. 掌握评价凹版印刷质量的方法。3. 分析印刷压力、印刷速度与凹版印刷质量的关系。二、实验基本内容1. 采用印刷适性仪，改变印刷压力、印刷速度进行凹版印刷。2. 采用密度计测试不同印刷压力、印刷速度印刷的凹版印刷品的印刷密度及阶调再现性。3. 分析印刷压力、印刷速度对凹版印刷质量的影响。三、实验仪器、材料仪器：IGT印刷适性仪F1型IGT凹印辊X-rite528型密度计材料：凹版水基油墨128g/m2高光铜版纸四、实验原理凹版印刷是由供墨装置将油墨输送至到凹印版上，在刮墨

11、刀的作用下，将凹版印版表面非图文部分的油墨刮除干净，通过印刷压力的作用，凹版网穴的油墨转移到承印物上，从而完成一次印刷。凹版印刷为直接印刷，印版滚筒和包覆着橡皮布的压印滚筒直接接触，两滚筒合压后，必须产生较大的压力，才能把印版网穴中的油墨转移到承印物上。若印刷压力过小，会造成不能将印版网穴中的油墨充分地转移到承印物上，从印版转移到承印物上的墨量偏少，印刷的印品墨色浅淡不清，高光部分的小网点丢失；若印刷压力过大，会造成油墨铺展严重，使得网点扩大严重，暗调层次并糊。印刷速度对印版与承印物的接触有着一定的影响，印刷速度过快，印版与承印物的接触时间过短，印版网穴中的油墨不能充分地转移到承印物上，造成印

12、品墨色浅淡。因此，根据印刷工艺的要求，选择适宜的印刷压力和印刷速度，这对保证凹版印刷质量是非常重要的。采用适宜的印刷压力和印刷速度，才能印出墨色厚实、色调再现性良好的印品。五、实验步骤1. 接通电源，打开开关的同时一直按“ENTER”键，5秒后屏幕显示主菜单，使用“”将光标移至“Setting”，按“ENTER”键进入下级菜单，再使用“”将光标移至“Gravure mode”，使用“，”上下键选择，“1”为凹印状态，“0”为柔印状态。选择好后再按“ENTER”键确认，然后退出主菜单进入凹印状态。2. 设置速度：使用“”将光标移至“Speed”，然后再用“，”上下键来调节。印刷速度可以在0.21

13、.5m/s之间进行调节。调好印刷速度后，按“ENTER”键确认。3. 设置印刷压力：使用“”将光标移至“Printing force”，然后再用“，”上下键来调节。印刷压力可以在30N500N之间进行调节。调好印刷压力后，按“ENTER”键确认。 4. 安装试样：将试样装在印版滚筒上，两端用透明胶带粘好，装在机器上。5. 安装凹印印盘辊及刮墨刀。6. 印刷：用左、右手按住仪器两边的开关，使印版滚筒转到初始位置，刮墨刀与印盘辊相接处，这时松开右手（注意：左手不要松开），将少量油墨加入刮墨刀与印盘辊之间的压线处，加好墨后，再用右手按住右边按钮进行印刷。7. 清洗：印刷完成后立刻取下印盘辊和刮墨刀进

14、行清洗。8. 测试：清洗完毕后，用X-rite528型密度计测量实验所需数据。六、实验注意事项1. 刷洗印盘辊直到没有任何残留油墨为止。2. 清洗刮墨刀时要小心割伤。七、思考题1. 针对本实验所印刷的样张，如何评价凹版印刷质量？2. 如何分析印刷压力、印刷速度与凹版印刷质量的关系？八、对实验报告的要求1. 写明本实验的目的要求。2. 写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。3. 清楚阐述实验的基本原理。4. 写明实验的主要步骤及实验条件。5. 用表格形式列出实验数据。6. 清晰、准确地画出印刷压力、印刷速度与凹版印刷阶调层次再现性的关系曲线图。7. 讨论分析印刷压力、印刷速度对凹版印刷质

15、量的影响。实验四 柔性版印刷工艺条件的研究一、实验目的和要求1. 了解柔性版印刷工艺条件对柔性版印刷质量的影响。2. 掌握评价柔性版印刷质量的方法。3. 分析柔性版印刷工艺条件与印刷质量的关系。二、实验基本内容1. 采用印刷适性仪，改变网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力对网点梯尺进行柔性版印刷。2. 采用密度计测试不同网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力印刷的柔性版印刷品的印刷质量。3. 分析网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力对柔性版印刷质量的影响。三、实验仪器、材料仪器：IGT印刷适性仪F1型IGT柔版网纹辊（350线或600线）X-rite528型密度计材料：柔版专用油墨128g/m2高光铜版纸四

16、、实验原理网纹辊表面直线方向上单位长度内着墨孔的数量叫做网纹辊线数（也有叫网线密度)。它决定了网纹辊传墨的均匀性和传墨量。网纹辊的线数越高，网纹辊上的墨层就越接近“连续”状态，传墨越均匀，但传墨量越少。承印物表面粗糙，需要的印刷油墨量大，应采用较低线数的网纹辊印刷；相反，承印物表面光滑，应采用较高线数的网纹辊印刷。不同的图文形式，采用的网纹辊的线数应不同。大面积的色块及粗体字印刷，需要大量的油墨，应采用较低线数的网纹辊印刷；而网点及细小文字印刷，由于印刷的精细程度较高，应采用较高线数的网纹辊印刷。柔性版印刷压力主要是以下二个方面：网纹辊与印版滚筒之间的压力；印版滚筒与压印滚筒之间的压力。由于印

17、版的柔软性，因此柔性版印刷是一种轻压力印刷，远远小于平版印刷、凹版印刷压力，否则会造成印版的严重变形，使得网点扩大严重，影响印刷品的色调再现性，并会使细线条并糊。无论是网纹辊对印版的油墨传递力还是印版对承印材料的压印力，都要求以小为主，即“点到为止”。这样才能保证印迹质量，尤其是网线版印刷的网点质量。柔性版印刷压力过大是一个弊端，必须克服。五、实验步骤1. 接通电源，打开开关启动适性仪。5秒后显示屏显示柔版主菜单。2. 设置网纹辊压力; 使用“”将光标移至“Anilox force”, 然后再用“，”上下键来调节网纹辊压力。压力可以在30N500N之间进行调节。调节好压力后，按“ENTER”键

18、确认。 3. 设置压印盘印刷压力：使用“”将光标移至“Printing force”，然后再用“，”上下键来调节。印刷压力可以在30N500N之间进行调节。调好印刷压力后，按“ENTER”键确认。 4. 设置速度：使用“”将光标移至“Speed”，然后再用“，”上下键来调节。印刷速度可以在0.21.5m/s之间进行调节。调好印刷速度后，按“ENTER”键确认。5. 安装试样：将试样装在试样垫上，两端用透明胶带粘好，装在机器上。6. 安装印版、网纹辊及刮墨刀。7. 印刷：用左、右手按住仪器两边的开关，使印版滚筒转到初始位置，刮墨刀与网纹辊相接处，这时松开右手（注意：左手不要松开），将少量油墨加入

19、刮墨刀与网纹辊之间的压线处，加好墨后，再用右手按住右边按钮进行印刷。8. 清洗：印刷完成后立刻取下网纹辊和刮墨刀进行清洗。印版清洗要用柔印油墨专用溶剂小心擦洗。9. 测试：清洗完毕后，用X-rite528型密度计测量实验所需数据。六、实验注意事项1. 刷洗网纹辊直到没有任何残留油墨为止。2. 清洗刮墨刀时要小心割伤。七、思考题1. 针对本实验所印刷的样张，如何评价柔性版印刷质量？2. 如何分析网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力与柔性版印刷质量的关系？八、对实验报告的要求1. 写明本实验的目的要求。2. 写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。3. 清楚阐述实验的基本原理。4. 写明实验的主

20、要步骤及实验条件。5. 用表格形式列出实验数据。6. 清晰、准确地画出网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力与柔性版印刷质量的关系曲线图。7. 讨论分析网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力对柔性版印刷质量的影响。综合性实验一 平版印刷工艺一、实验目的和要求1. 掌握平版印刷前的准备工作。2. 掌握印版的安装工作。3. 掌握印刷过程中的正确的作业方法。4. 掌握印刷过程中输纸的控制、输墨量的控制、水墨平衡的控制、印刷压力控制、印刷速度控制等基本工艺问题。5. 掌握印刷机各部分的监控方法、以及印刷后的结束工作。6. 分析和评价平版印刷品质量。二、实验基本内容4. 利用小胶印机进行平版印刷实验。5. 正确安装

21、印版至印版滚筒上。6. 调节吸嘴及吹风嘴位置、前规、侧拉规位置，以保证纸张正常输送。7. 调节输墨量、水量、印刷压力控制、印刷速度等印刷工艺条件，以保证印刷质量。8. 采用密度计测试印刷品的印刷质量。9. 分析印刷作业中的主要工艺条件对印刷质量的影响。三、实验仪器、材料仪器：DY52C六开平版胶印机X-rite528型密度计材料：胶印快干亮光油墨128g/m2高光铜版纸润湿液四、实验原理平版印刷的工艺流程为： 印刷前准备安装印版试印刷正式印刷印后处理纸张的调湿处理油墨的调配印版的检查润湿液的配置包衬的确定色序的确定印刷机的调节定1印刷前准备平版印刷工艺复杂，印刷前要做好充分的准备。纸张在投入印

22、刷前，尤其是用于多色印刷的纸张，需要进行调湿处理，使得纸张在印刷过程中尺寸稳定，不变形，以保证套印精度。印刷前，应根据印刷品的类别，印刷机的型号，印刷色序等的要求，对油墨的色相、粘度、粘着性、干燥性等进行调节，以保证油墨的印刷质量。从存版车间领到上机的印版时，首先要对印版的色别进行复核，以免发生版色和印刷单元油墨色相不符的印刷故障。其次，应检查印版的深浅，平版的浓淡层次，是用网点百分比来表现的，网点百分比过大，印版深，否则，印版浅，过深、过浅的印版需要修正或重新晒版。此外，还要检查印版的规线、切口线、版口尺寸等。平版印刷必须使用润湿液，应根据印刷机、印版、承印材料等的不同要求，配制成性能略有差

23、异的润湿液，并调节好润湿液的pH值。应根据印刷机、承印材料的情况，以及对印刷的要求，正确选择包衬的种类，以保证印刷的质量。2安装印版将印版连同印版下的衬垫材料，按照印版的位置要求，安装并固定在印版滚筒上。3试印刷印版安装好以后，就可以进行试印刷，主要操作有：检查胶印机输纸、传纸、收纸情况，并做适当的调整以保证纸张传输顺畅、定位准确。以印版的规矩线为标准，调整印版的位置，以印品的规矩线为标准，调整纸张的规矩位置，达到套印精度的要求。校正印刷压力，调节油墨、润湿液的供给量，使墨色符合样张。印出开印样张，审查合格，即可正式印刷。4正式印刷在印刷过程中，要经常抽出印样检查印品质量，其中包括：套印是否准

24、确，墨色深浅是否符合样张，图文清晰度是否满足要求，网点是否发虚，空白部分是否洁净等，同时要注意机器在运转中，有无异常，发生鼓掌及时排除。5印后处理印后处理的主要内容有：墨辊、墨槽、水辊和橡皮布的清洗，印版表面涂胶或去除版面上的油墨，印张的整理，印刷机的保养以及作业环境的清扫。五、实验步骤1.配润版液： 将“立德粉”与清水以一定比例配好，使其PH值范围在5.5-5.6。2.检查印版的网点、规线、切口线、版口尺寸。3.开机：接通电源，按操作面板“运转” 键启动机器，再按 “印刷”键和“风泵”键，然后一直按“点动”键，检查机器运转是否正常。4.上润滑油：开动机器到2000转左右，扳动打油手柄，使机器

25、自动润滑。5.上纸：将纸堆闯散整齐放在输纸台上，并将左右齐纸板靠齐纸边，拧动锁紧手柄定位。6.调节吸嘴及吹风嘴位置：按“点动”键，调节上下吹风嘴的方向，使吹风方向正确，并使吸嘴下落到最低点，调整吸嘴位置，使其吸纸时躲开压纸勾34mm。7.调节定侧拉规位置：点动或低速运转机器，使吸嘴吸送一张纸，到达前规后停机，移动侧拉规，使其定位边距离纸张边为5mm。8.装墨： 在墨斗辊上上墨，并来回搬动匀墨手柄使墨斗辊上的墨量适量并均匀。9.上水：将润版液均匀加入水斗，使水斗辊的下母线吃水深在4mm左右。开动机器，顺时针快速转动上水手柄，使摆动水辊和靠版水辊打湿。10.装版：将PS版的前边口插入前版夹，注意定

26、位梢定位要准确，用开口扳手转动夹紧轴，使版夹夹紧。手动合压，并正向点车，右手托着版梢，将版梢插入后版夹，转动夹紧轴使其夹紧，并手动离压。用专用海绵浸清水，将护版胶擦去。11.印版着水：开动机器至3000-4000 转，抬动 “抬水”手柄至合压状态，使版面上水，10秒钟后将“抬墨”手柄至合压状态，使版面上墨。观察版上水墨平衡情况，并根据实际需要调节水量大小，使版面干净又水量适宜。12.设定印刷压力：根据承印物的不同，参照表1 进行压力设定，调节方法是：顺时针旋转“压力调节旋钮”压力增大，每转一圈压力增大0.032mm，逆时针旋转压力减小，每转一圈压力减0.032mm。表1 压力设定参照表纸张定量

27、（g/m2）2870128150200纸张厚度（mm）0.030.080.10.130.18压力（mm）0.150.200.220.250.3指针调节（圈）01.52.13.14.713.试印刷：按下“印刷”键及“风泵”键，走一两张纸进行试印，观察图文位置并进行位置调节。如果图文位置偏下，松开三个锁紧螺栓并反向点车使齿轮相对滚筒移动。如果图文位置偏上，则松开三个锁紧螺栓，正向点车使齿轮相对滚筒运动。同时观察印张的规矩线，如果规矩线对不齐则调整前规。14.正式印刷：将机器设定好转数及印数，转数可在1000-8000张/小时进行改变。开始印刷。正式印刷时，要改变供水量大小拨动控水杆手柄，向上拨供水

28、量减少，向下拨供水量加大；改变供墨量大小，拧动调墨手柄，顺时针拧减少墨量，逆时针拧增大墨量。也可通过面板上的“上墨”键来改变供墨量大小。在正式印刷过程中要经常抽出印样检查印品质量。15.结束印刷：印刷完毕后将“抬水”、“抬墨”手柄搬至离压位置。拆下墨斗并清洗干净，将洗墨斗装在相应得位置，开动机器，在传墨辊上浇汽油，开始洗墨，洗净为止。洗墨完毕后，将PS版版面擦干净，抹上封胶。最后清洗橡皮布并将水斗中的润版液清理干净。16.关机、断电。17. 用X-rite528型密度计测量印刷品的质量。六、实验注意事项1机器使用较复杂，第一次操作的同学必须由教师指导。注意人身安全。2禁止擅自拆卸机器。若机器在

29、运转时出现意外情况可直接按下红色紧急按钮，停车后再处理。3在多人上机实验时，操作同学必须确保他人人身安全。七、思考题3. 印刷前，为什么要进行纸张的调湿处理？主要有哪些方法？并加以分析。4. 平版印刷的水墨平衡如何调节？5. 为什么纸张越厚需要的印刷压力越大？6. 润湿液的pH值过高或过低会给印刷带来什么不良后果？八、对实验报告的要求8. 写明本实验的目的要求。9. 写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。10. 清楚阐述实验的基本原理。11. 写明实验的主要步骤及实验条件。12. 用表格形式列出实验数据。13. 讨论分析平版印刷的主要印刷工艺条件对印刷质量的影响。综合性实验二 丝网制版

30、与印刷作业一、实验目的和要求7. 掌握丝网制版与印刷作业的主要工艺。8. 掌握绷网的基本方法。9. 掌握采用感光法制作丝印版的方法。10. 掌握利用手动丝网印刷机或半自动丝网印刷机进行印刷的方法。二、实验基本内容10. 利用气动绷网机或手动绷网机进行绷网实验。11. 采用手工涂胶方法对网版进行涂胶实验。12. 采用感光制版的方法进行制版实验。13. 利用手动丝网印刷机或半自动丝网印刷机进行印刷实验。14. 分析丝网制版与印刷作业中的主要工艺条件对印刷质量的影响。三、实验仪器、材料仪器：1. 气动绷网机（手动绷网机）、精密丝网印刷机、丝印晒版机2. 磨刀机、网版烘干箱3. 张力计、X-rite5

31、28密度计、放大镜材料：250目/in涤纶丝网、粘网胶、四色丝网印刷油墨、感光胶、128g/m2高光铜版纸四、实验原理丝网制版与印刷作业的主要工艺过程为：绷网 制版 印刷1绷网丝网印刷制版首先从版基准备开始，即绷网。绷网是将丝网紧绷于网框上的工作。绷网包括丝网的拉紧（称拉网）和在框上的固定（称固网）二大过程。绷网的质量直接影响到丝网印刷品的质量，如图象尺寸准确性，位置和套版精度，图形边缘的清晰性，墨层厚度的均匀性以及网纹的程度等。因此，绷网是丝印工程中的一个重要环节。要得到高质量的丝网印版，对绷网的质量要求主要有四个方面：张力适当；丝向一致；张力均匀；张力稳定。绷网的工艺过程为：网框的处理 绷

32、网 网版整理（1）网框的处理若使用胶粘法固网，为提高网框与丝网的粘接力，在绷网前，应将网框与丝网粘合的一面清洗干净。如果是第一次使用的网框，需要先用细砂纸轻轻摩擦，使网框表面粗糙。（2）绷网绷网根据拉网的方式的不同，可分为手工绷网、机器绷网、自绷网框绷网三类方法，较常用的是机器绷网，其主要有机械绷网和气动绷网二种方法。机械绷网采用机械绷网机进行绷网，它是利用机械装置对丝网产生一定的拉力，从而绷紧丝网。机械绷网机的种类很多，有简单的手动绷网装置；有机动绷网装置；还有比较精密的装有自动程序控制系统的电动绷网装置。气动绷网采用气动绷网机进行绷网，它是以压缩空气为气源，驱动多个汽缸活塞，同步推动网夹作

33、纵横方向的相对收缩运动，对丝网产生均匀一致的拉力，因此，绷网质量较机械绷网要好。常用于印刷精度要求较高的网版制作。固网是将拉紧的丝网固定在网框上的工作。在各种绷网方法中，拉网和固网有的是同时完成，有的是分布进行。固网方法有钉牢法、夹紧法及胶粘法，其中以胶粘法使用最多，它是以粘网胶来粘结丝网和网框的。在绷网时，网版张力的测量必不可少，它是控制绷网松紧程度，使网版张力数据化、标准化、保证丝网印刷质量不可缺少的手段。在丝网印刷中，测量网版张力的最常用的方法是使用张力计。是以自身重量使丝网下垂，用下垂量反映张力的大小。张力计的优点是测量简便，可作点位测量，能用以检查网版张力的均匀性，因此张力计应用最广

34、。用张力计测量张力时，应多点测量，测点的分布视网版尺寸而异，从而保证绷网张力的均匀性。测量时，不管丝网的绷网角度如何，都应该在刮墨方向上测一次，再在与刮墨方向垂直的方向上测一次。2制版丝印制版的实质就是研究选择地堵塞丝网网孔的技术方法，印版的质量对印刷质量有着直接的影响。丝印制版方法有很多，一般可分为手工制版法、感光制版法和金属版制版法三大类。感光制版法具有速度快，精度高和耐印率高等优点，成为目前最广泛使用的丝印制版方法。感光制版法亦称照相制版法，它是利用感光材料见光发生物理或化学变化的特点，通过晒版的方式制成版膜，即得到丝印版。如图1所示，这是普通的丝印感光制版法，紫外光透过底片照射到感光膜

35、上，感光膜的见光部分发生硬化，未见光部分不硬化，然后用适当的溶剂浸蚀该膜，则硬化处耐蚀，非硬化处不耐蚀而溶去，从而制成了一块版膜。版膜与丝网粘结在一起即成丝印版。感光膜阳正软片丝网UV图1 丝网感光制版原理普通的丝印感光制版法根据操作的方式不同，可以分为直接法、间接法和直间法（混合法）三种方法，是目前最普遍使用的感光制版法。直接法是直接将感光胶涂布在丝网上，然后进行晒版而制成印版的制版方法。间接法是先在干膜上进行晒版制成版膜，然后将版膜粘贴在在丝网上而制成印版的制方法。直间法也称混合法，是直接法和间接法综合。它是先将干膜粘贴在丝网上，然后进行晒版而制成印版的制版方法。直接法的制版工艺流程为：

36、网版的前处理 （涂胶 干燥）n 晒版 显影 干燥修整。（1） 网版的前处理网版前处理的目的是保证丝网与感光膜的粘结牢度，主要进行去酯处理。丝网在制造和使用过程中，会沾上灰尘、油脂或其他杂质，若不予除去，会影响感光膜对丝网的粘结力，从而造成感光膜的缩孔、砂眼、图象断线等现象。 其它处理方法，还有对白色丝网进行染色处理，将其染成黄、红、橙等色，以防止丝网表面由于光的乱反射而影响图象的再现性。（2） 涂胶涂胶是在丝网上涂布感光胶。涂胶要求涂布均匀，厚度一定，表面平整。涂胶的方法有机涂法和手涂法。机涂法是采用涂胶机进行涂布的；手涂法普遍使用一种刮胶斗进行涂布。涂胶的次数视要求的版膜的厚度和胶液的粘度而

37、定。要求膜厚或胶液粘度小时，则涂胶次数要多；反之则少。另外，每一次涂布的胶膜厚度还与丝网的细度，以及胶斗的刃口圆滑程度有关，丝网愈细，胶斗的刃口愈圆滑，涂布的胶膜厚度愈厚。为了保证涂层均匀和干燥彻底，涂布与干燥应交替进行，。（3） 干燥涂胶是在液态下进行的，一般感光胶在液体阶段感光度低，感光度随着涂布的胶膜的干燥而上升，待胶膜完全干燥时才达到最大，即大多数感光胶的曝光硬化需在固态下完成，这样才有最佳强度，因此干燥是不可少的。干燥力求快速、充分、干净及不改变感光胶性能。干燥不足，版膜抗水、抗溶剂性差；干燥温度太高，会使感光膜产生热硬化。（4） 晒版感光膜完全干燥后要尽快晒版，晒版底片为阳图正像，

38、晒版时要使底片的药膜面与网版的印刷面密合曝光。曝光是使感光胶发生选择性地硬化，即图形处硬化充分；非图形处不硬化或微硬化，但仍能被显影剂溶解。（5） 显影显影是在曝光后，将感光膜上未见光部分的胶膜彻底溶去，即制成一块丝印版。显影用的溶液称为显影液，大部分的感光胶，所用的显影液是水，而对于醇溶性尼龙感光胶，其显影液则为工业酒精。显影程度的控制原则是：在显透的前提条件下，时间愈短愈好。时间过长，膜层湿膨胀严重，影响图象的清晰性；时间过短，显影不彻底，会有蒙翳，堵塞网孔，造成废版。（6） 干燥 显影完成后，应立即将版膜干燥。（7） 修整 经过显影、干燥后的网版，要对其进行修整，主要是封网、修版、脱膜三

39、个步骤。 封网。网版上建立版膜后，还存在着不必要的开孔区，封网就是封闭这些网孔的。封网多用涂料涂塞，该涂料叫封网胶。 修版。修版中常因晒版底片质量、曝光时的灰尘、粘贴胶带等原因，造成印版的某些毛病，如膜层过薄，有针孔，图形处网孔堵塞等。消除这些毛病的工作称修版。 脱膜 制版失败或印刷完毕后，需将版膜除去，使网版再生，反复使用，这种除膜工作称为脱膜。脱膜采用脱膜剂进行，脱膜剂与感光胶和丝网的类型有关，通常商品感光胶同时附有相应的专用脱膜剂。必须注意。版膜上若有其他残物（如残墨、封网胶及油脂等）时。脱膜就会发生困难，因此脱膜最好是在印刷后，洗版（用溶剂洗去网版上的印刷油墨）液干前立即进行。3印刷丝

40、网印刷的实施，是刮墨刀与网版成一定的角度（称压印角）；在一定的压力下，做一定方向运动的结果（图2）。为了获得清晰的印迹，印刷时多数情况下，网版与承印物间保持一定的距离（网距h），而在刮墨刀压力的作用处，网版与承印物呈线接触（称压印线）。当压印线位移时，由于丝网回弹力的作用，使原线接触处能及时弹起，与承印物脱离接触，从而避免印迹蹭毛。印墨在压印线移动过程中，受到压挤而迅速转移，一部分漏印到承印物上，且与回弹着的丝网迅速分裂（图3），另一部分随刮墨刀向前移动。刮印过的网版上面，印墨大部分被除去。刮印行程终了时，刮墨刀与网版同时抬起，并进行回刮复墨，完成一个印刷行程。图2 刮墨刀、网版及承印面的印刷

41、状态图图5-98 印墨之分裂现象A填入油墨；B刮墨刀下受压；C回弹丝网的牵引；D拉断；E粘弹性令断墨复原 要保证丝网印刷的质量，印刷时，应满足以下条件：（1）合适的网距网距的大小关系到网版的回弹性、印迹的清晰性及位置精度。网距越大，网版的回弹性越好，但位置精度越差。网距过小，易在刮墨刀作用力的方向之印迹边出现印墨渗散，或网版的回弹性较差，与承印物不能自动剥离，造成印迹不匀及蹭糊。但网距过大压印时丝网受力过度，出现弹性疲劳而松弛，印刷精度差，甚至导致丝网撕裂。所以，网距大小的确定要考虑印刷精度，印迹的清晰性。另外，网距大小的确定还与网版的大小、绷网的张力及油墨凝聚力有关。网版越大，为使网版在印刷

42、中能及时回弹，网距应越大；同样，当绷网的张力小或油墨凝聚力大时，为使网版在印刷中能及时回弹，网距也应越大。（2）复墨要均匀、适当丝网印刷时，每次印刷前，需要在网版上覆盖一层油墨，即需要复墨。网版上覆盖油墨的厚度，即复墨量决定了油墨转移量。因此，复墨量应适当，复墨必须均匀。（3）适当的压印角所谓刮板的压印角是指印刷面和刮板在刮印运动时所夹的角度，见图4所示。从刮板刮印图5可以看出，刮板在运动中压印角对油墨转移量有一定的影响，简单地说刮印角越大，漏墨量越少，刮印角越小，漏墨量就越大。压印角的确定是丝网印刷中复杂的实际问题。它与刮板压力及刮板硬度都有密切关系，而且由于承印物表面形状也是多种多样的，所

43、以，在实际印刷时，要根据承印物的形状、特性来选择确定刮印角。图4 压印角图5 刮板在运动中的力分析（4）适当的压印力压印力大小与油墨的转移量也有着直接的关系，一般情况下压印力越大，油墨的转移量就越大，反之压印力越小，油墨转移量就越小。另外，压印力的大小还影响印刷时网版与承印物表面的接触情况，丝网印版只有在刮板的一定压力下才能与承印物表面接触，而且呈线接触。压印力小时，印版就接触不到承印物表面而无法实施印刷。压印力过大则会使刮板弯曲变形（与丝网印版和承印物呈面接触），影响印刷质量。压印力过大还会加快刮板和丝网印版的磨损，减少刮板和丝网印版的使用寿命，而且还会导致丝网印版松弛使印刷品图像变形。因此

44、，在一定印刷条件之下，正确掌握压印力，对正确实施印刷、保证印刷质量是非常重要的。（5）适当的刮印速度刮板的刮印速度与丝网印刷效果有着密不可分的关系。刮板在刮印时使油墨均匀位移并保证整个图文部分均匀地通过油墨。所以，刮印速度对油墨的转移量以及对油墨转移的均匀程度都有一定的影响，即对印刷质量会产生较大的影响。由于承印物不同，所以刮印速度也是有区别的。但是，无论承印物的质地如何，刮板刮印时都要保持匀速移动，如果刮板移动速度不均匀，忽快忽慢，承印物上就会产生墨杠。如果在刮印时，虽然作匀速移动，但移动速度过慢，图文边缘则会出现油墨渗透，致使图文扩大；反之速度过快，会出现图文部分墨量不足，所以在印刷时，特

45、别是手工印刷中要控制好印刷速度。五、实验步骤1. 绷网（1） 绷网前处理绷网前，首先应按照印刷尺寸选择相应的网框，若使用胶粘法固网，应将网框与丝网粘合的一面清洗干净。如果是第一次使用的网框，需要先用细砂纸轻轻摩擦，使网框表面粗糙，提高网框与丝网的粘接力。对于使用过的网框，清洗时要去除残留的胶及其它物质。清洗后的网框，一般在绷网前，先在与丝网粘接的那一面预涂一遍粘网胶并晾干。（2） 绷网 手动绷网机绷网绷网时，将网框放置在平台上，调整好高度，铺平丝网，用网夹夹住丝网，分别旋动螺丝使四周的螺杆渐渐收紧，测定网版张力，直至丝网的张力达到规定的指标。上升工作平台（升降式），使网框与丝网粘接，这时上胶固

46、定丝网于框面上。 气动绷网机绷网气动绷网机一般是由一套气动拉网器与气缸控制器组成，拉网器又由网夹和汽缸组成，每个汽缸的气路彼此相通，并通过气缸控制器与同一压缩空气气源相连。绷网时，将拉网器排列在网框的四边，拉网器前端的顶板顶住网框的外侧，并用定高螺钉调节网框水平高度，待所有网夹夹住丝网后，打开气阀，各个汽缸即以相同的压力向各自的方向启动，使各自的网夹夹住丝网后退，从而得到均匀的拉力。测定网版张力，直至丝网的张力达到规定的指标，这时上胶固定丝网于框面上。（3） 网版整理 包边包边是将多余的丝网剪去并修齐。剪剩下的网边应能包住框架外侧棉之一半，并将它粘牢于框边上。 下胶加固对用钉或楔条固网的网版，应在其表面涂刷一层粘网胶或清漆，使丝网与木框全面粘合，防止边缘撕开和无钉处松弛。 需要双层胶固网的金属网框，在第一层粘网胶干固充分后，再涂另一层保护胶。筑护墙为防止油墨、清洗油墨溶剂侵蚀粘网胶，破坏胶力，应用胶带粘住框架的内侧，也可用