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1、第一章 机械零件失效的模式及其机理在设备使用过程中，机械零件由于设计、材料、工艺及装配等各种原因，丧失规定的功能，无法继续工作的现象称为失效。当机械设备的关键零部件失效时，就意味着设备处于故障状态。机械零件失效的模式，即失效的外在表现形式，主要表现为磨损、变形、断裂等；而失效机理是指失效的物理、化学、机械等变化的过程和内在原因的实质。第一节 机械零件的磨损通常将磨损分为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损和微动磨损五种形式。一、粘着磨损当构成摩擦副的两个摩擦表面相互接触并发生相对运动时，由于粘着作用，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面所引起的磨损称为粘着磨损。粘着磨损又称粘附磨损。二、
2、磨料磨损 磨料磨损又称磨粒磨损。它是当摩擦副的接触表面之间存在着硬质颗粒，或者当摩擦副材料一方的硬度比另一方的硬度大得多时，所产生的一种类似金属切削过程的磨损，其特征是在接触面上有明显的切削痕迹。磨料磨损是十分常见又是危害最严重的一种磨损。其磨损速率和磨损强度都很大，致使机械设备的使用寿命大大降低，能源和材料大量损耗。三、疲劳磨损 疲劳磨损是摩擦表面材料微观体积受循环接触应力作用产生重复变形，导致产生裂纹和分离出微片或颗粒的一种磨损。四、腐蚀磨损 在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学反应或电化学反应，引起金属表面的腐蚀产物剥落，这种现象称为腐蚀磨损。它是在腐蚀现象与机械磨损、粘着磨损、磨料
3、磨损等相结合时才能形成的一种机械化学磨损。它是一种极为复杂的磨损过程，经常发生在高温或潮湿的环境，更容易发生在有酸、碱、盐等特殊介质条件下。按腐蚀介质的不同类型，腐蚀磨损可分为氧化磨损和特殊介质下腐蚀磨损两大类。五、微动磨损 两个接触表面由于受相对低振幅振荡运动而产生的磨损叫做微动磨损。它产生于相对静止的接合零件上，因而往往易被忽视。微动磨损的最大特点是：在外界变动载荷作用下，产生振幅很小（一般为220微米） 的相对运动，由此发生摩擦磨损。例如在键联接处、过盈配合处、螺栓联接处、铆钉连接接头处等结合上产生的磨损。微动磨损使配合精度下降，紧配合部件紧度下降甚至松动，联接件松动乃至分离，严重者引起
4、事故。此外，也易引起应力集中，导致联接件疲劳断裂。第二节 金属零件的断裂断裂是零件在机械、热、磁、腐蚀等单独作用或者联合作用下，其本身连续性遭到破坏，发生局部开裂或分裂成几部分的现象。零件断裂后不仅完全丧失工作能力，而且还可能造成重大的经济损失或伤亡事故。因此，尽管与磨损、变形相比，断裂所占的比例很小，但它仍是一种最危险的失效形式。尤其是现代机械设备日益向着大功率、高转速的趋势发展，断裂失效的几率有所提高。因此，研究断裂成为日益紧迫的课题。断裂的分类方法很多，本书介绍其中的延性断裂、脆性断裂、疲劳断裂和环境断裂四种。 一、延性断裂 零件在外力作用下首先产生弹性变形，当外力引起的应力超过弹性极限
5、时即发生塑性变形。外力继续增加，应力超过抗拉强度时发生塑性变形而后造成断裂就称为延性断裂。延性断裂的宏观特点是断裂前有明显的塑性变形，常出现缩颈，而从断口形貌微观特征上看，断面有大量微坑（也称韧窝）覆盖。延性断裂实际上是显微空洞形成、长大、连接以致最终导致断裂的一种破坏方式。 二、脆性断裂 金属零件或构件在断裂之前无明显的塑性变形，发展速度极快的一类断裂叫脆性断裂。它通常在没有预示信号的情况下突然发生，是一种极危险的断裂。 三、疲劳断裂 机械设备中的轴、齿轮、凸轮等许多零件，都是在交变应力作用下工作的。它们工作时所承受的应力一般都低于材料的屈服强度或抗拉强度，按静强度设计的标准应该是安全的。但
6、实际中，在重复及交变载荷的长期作用下，机件或零件仍然会发生断裂，这种现象称为疲劳断裂，它是一种普通而严重的失效形式。在实际失效件中，疲劳断裂占了较大的比重，约80一90。 四、环境断裂 实际上机械零部件的断裂，除了与材料的特性、应力状态和应变速率有关外，还与周围的环境密切相关。尤其是在腐蚀环境中，材料表面或裂纹边沿由于氧化、腐蚀或其它过程使材料强度下降，促使材料发生断裂。可以看出，环境断裂是指材料与某种特殊环境相互作用而引起的具有一定环境特征的断裂方式。环境断裂主要有应力腐蚀断裂、氢脆断裂、高温蠕变、腐蚀疲劳断裂和冷却断裂等。第三节 金属零件的腐蚀损伤按金属与介质作用机理，腐蚀可分为两大类：化
7、学腐蚀和电化学腐蚀。 一、金属零件的化学腐蚀 单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。在这一腐蚀过程中不产生电流，介质是非导电的，如十燥空气、高温气体、有机液体、汽油、润滑油等，其中前二类介质中的腐蚀称为气体腐蚀，其余的称为非电解质溶液中的腐蚀。它们与金属接触时进行化学反应形成表面膜，在不断脱落又不断生成的过程中使零件腐蚀。 大多数金属在室温下的空气中就能自发地氧化，但在表面形成氧化物层之后，如能有效地隔离金属与介质间的物质传递，就成为保护膜。如果氧化物层不能有效阻止氧化反应的进行，那么金属将不断地被氧化。据研究，金属氧化膜要在含氧气的条件下起保护膜作用必须具有以下条件：膜必须是紧密的，能完整地
8、把金属表面全部覆盖住；膜在气体介质中是稳定的；膜和基体金属的结合力强，巨有一定的强度和塑性；膜具有与基体金属相当的热膨胀系数。在高温空气中，铁和铝都能生成完整的氧化膜，但是铝的氧化膜同时具备了上述四种条件，具有良好保护性能，而铁的氧化膜与铁结合不良，则起不了保护作用。 二、金属零件的电化学腐蚀 电化学腐蚀是金属与电解质物质接触时产生的腐蚀。它与化学腐蚀的不同点在于其腐蚀过程有电流产生。常见的电化学腐蚀形式有：大气腐蚀，即潮湿空气中的腐蚀；土壤腐蚀，如地下金属管线的腐蚀；在电解质溶液中的腐蚀，如酸、碱、盐溶液和水中的腐蚀；在熔融盐中的腐蚀，如热处理车间，熔盐加热炉中的盐炉电极和所处理的金属发生的
9、腐蚀。大多数金属的腐蚀都属于电化学腐蚀，其涉及面广，造成的损失大，腐蚀过程比化学腐蚀强烈得多。 电化学腐蚀的根本原因是腐蚀电池的形成。需要形成腐蚀电池的三个条件是：有两个或两个以上的不同电极电位的物体，或在同一物体具有不同电极电位的区域，以形成正、负极；电极之间需要有导体相连接或电极直接接触；要有电解液。 三、减轻腐蚀危害的措施 1正确选材 根据环境介质和使用条件，选择合适的耐腐蚀材料，如含有镍、铬、铝、硅、钛等元素的合金钢；在条件许可的情况下，尽量选用尼龙、塑料、陶瓷等材料。 2合理设计 在制造机械设备时，即使应用了较优质的材料，但如果在结构的设计上不从金属防护角度加以全面考虑，则常会引起机
10、械应力、热应力以及流体的停滞和聚集、局部过热等现象，从而加速腐蚀过程。因此设计结构时应尽量使整个部位的所有条件均匀一致，做到结构合理、外形简化、表面粗糙度合适。 3覆盖保护层 覆盖保护层即在金属表面上覆盖一层不同的材料，改变表面结构，使金属与介质隔离开来，以防止腐蚀。常用的覆盖材料有金属或合金、非金属保护层和化学保护层等。 4电化学保护 对被保护的机械设备通以直流电流进行极化，以消除电位差，使之达到某一电位时，被保护金属的腐蚀可以很小甚至呈无腐蚀状态。这种方法要求介质必须是导电的、连续的。根据被保护设备所接电源极性，可分为： （1）阴极保护法 主要是在被保护金属表面通以阴极直流电流，消除或减少
11、被保护金属表面的腐蚀电池作用。 （2）阳极保护法 主要是在被保护金属表面通以阳极直流电流，使其金属表面生成钝化膜，从而增大了腐蚀过程的阻力。 此外，可用一个比零件材料的化学性能更活泼的金属铆接到零件上，形成一个腐蚀电池，零件作为阴性，不会发生腐蚀。这种运用电化学原理的方法常称为牺牲阳极法。如在海洋中，航行的船舶底部常铆接有锌块，以保护铁壳不受海水腐蚀。 5添加缓蚀剂 在腐蚀性介质中加人少量能减少腐蚀速度的物质，即缓蚀剂，可减轻腐蚀。按化学性质，缓蚀剂有无机和有机二种。如重铬酸钾、硝酸钠、亚硫酸钠等无机类，能在金属表面形成保护，使金属与介质隔开；胺盐、琼脂、动物胶、生物碱等有机化合物，能吸附在金
12、属表面上，使金属溶解和还原反应都受到抑制，从而减轻金属腐蚀。 6改变环境条件 即将环境中的腐蚀介质去除，以减少其腐蚀作用。如采用通风、除湿、去除二氧化硫气体等。对常用的金属材料来说，把相对湿度控制在临界湿度（5070）以下，可显著减缓大气腐蚀。在酸洗车间和电解车间里，合理设计地面坡度和排水沟，做好地面防腐蚀隔离层，来防止酸液渗透地面而使其凸起，以免损坏贮槽及机械基础。第四节 机械零件的变形根据外力去除后变形能否恢复，机械零件或构件的变形可分弹性变形和塑性变形。一、弹性变形。金属零件在作用应力小于材料屈服强度时产生的变形称为弹性变形。二、塑性变形 机械零件在外载荷去除后留下来的一部分不可恢复的变
13、形称为塑性变形或永久变形。思考题一、选择题：1两个接触表面由于受相对低振幅振荡运动而产生的磨损 ( D )A、粘着磨损 B、磨料磨损 C、疲劳磨损 D、微动磨损。2当构成摩擦副的两个摩擦表面相互接触并发生相对运动时，由于粘着作用，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面所引起的磨损称为 ( A )A、粘着磨损 B、磨料磨损 C、疲劳磨损 D、微动磨损。3在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学反应或电化学反应，引起金属表面的腐蚀产物剥落，这种现象称为 ( D )A、粘着磨损 B、磨料磨损 C、疲劳磨损 D、腐蚀磨损。二、简答题 ：1机械零件变形的种类？答：根据外力去除后变形能否恢复，机械零件或
14、构件的变形可分弹性变形和塑性变形。弹性变形金属零件在作用应力小于材料屈服强度时产生的变形称为弹性变形。塑性变形 机械零件在外载荷去除后留下来的一部分不可恢复的变形称为塑性变形或永久变形。第二章 机械设备状态监测与故障诊断技术第一节 概述机械设备的状态监测与故障诊断是指利用现代科学技术和仪器，根据机械设备（系统、结构）外部信息参数的变化来判断机器内部的工作状态或机械结构的损伤状况，确定故障的性质。状态监测与故障诊断技术是近年来国内外发展较快的一门新兴学科，它所包含的内容比较广泛，诸如机械状态量（力、位移、振动、噪声、温度、压力和流量等）的监测，状态特征参数变化的辨识，机械产生振动和损伤时的原因分
15、析、振源判断、故障预防，机械零部件使用期间的可靠性分析和剩余寿命估计等等。机械设备状态监测与故障诊断技术是保障设备安全运行的基本措施之。 所谓机械故障，就是指机械系统（零件、组件、部件或整台设备乃至一系列的设备组合）因偏离其设计状态而丧失部分或全部功能的现象。通常见到的发动机发动不起来、机床运转不平稳、汽车制动不灵等等现象都是机械故障的表现形式。 故障的分类方法有多种，不同的分类方法反映了机械故障的不同侧面，对机械故障进行分类的目的是为了更好地针对不同的故障形式采取相应的对策。对设备的诊断有不同的技术手段，较为常用的有振动监测与诊断、噪声监测、温度监测与诊断、油液诊断、无损探伤技术等。第二节
16、振动监测与诊断技术3 机械振动的一般描述机械振动是指物体在平衡位置附近作往复的运动，它表示机械系统运动的位移、速度。加速度量值的大小随时间在其平均值上下交替重复变化的过程。简谐振动1.简谐振动是机械振动中最基本、最简单的振动形式。其振动位移与时间的关系可用正弦曲线表示，表达式为 x（t）Dsin （2tT）2.实测的机械振动机械设备的振动通过传感器转换成电信号，在测试仪器的显示屏上可以见到的是一条时间轴上的波形曲线。实际的振动信号是随机信号，无法用确定的时间函数来表达，只能用概率统计的方法来描述。一般在时域振动波形上提取和考察以下几个特征值对被测机器的状态作初步评价。（1）振幅l）峰值。2）平
17、均值。3）有效值。（2）频率（3）相位二、机械振动信号的分析方法为从信号中提取对诊断有用的信息，我们必须对信号进行分析处理，提取与状态有关的特征参数。如果没有信号的分析处理，就不可能得到正确的诊断结果。因此，信号处理是设备诊断中不可缺少的步骤。振动信号的分析方法，可按信号处理方式的不同分为幅域分析、时域分析以及频域分析。不同的分析方法是从不同的角度观察、分析信号，使信号处理的结果更加丰富。1数字信号处理机械故障诊断与监测所需的各种机械状态量（振动、转速、温度、压力等）一般用相应的传感器换为电信号再进行深处理。通常传感器获得的信号为模拟信号，它是随时间连续变化的。随着计算机技术的飞速发展和普及，
18、信号分析中一般都将模拟信号转换为数字信号进行各种计算和处理。2振动信号的幅值域分析3振动信号的时域分析4振动信号的频域分析三、振动监测参数及其选择1测定多数的选定通常用于描述机械振动响应的三个参数是位移、速度、加速度。从测量的灵敏度和动态 范围考虑，高频时的振动强度由加速度值度量，中频时的振动强度由速度值度量，低频时的 振动强度由位移值度量。从异常的种类考虑，冲击是主要问题时应测量加速度，振动能量和 疲劳是主要问题时应测量速度，振动的幅度和位移是主要问题时应测量位移。对于大多数机 器来说，速度是最佳参数，这是许多振动标准采用该参数的原因之一。2测量位置的选定首先应确定是测量轴振动还是轴承振动。
19、一般说来，监测轴比测试轴承座或机壳的振动信息更为直接和有效。在出现故障时，转子上振动的变化比轴承座或机壳要敏感得多。不过，监测轴的振动常常要比测量轴承座或外壳的振动需要更高的测试条件和技术，其中最基本的条件是能够合理地安装传感器。测量转子振动的非接触式涡流传感器安装前一般需要加工设备外壳，保证传感器与轴颈之间没有其它物体。在高速大型旋转设备上，传感器的安装位置常常是在制造时就留下的，目的是对设备实行连续在线监测。而对低速中。小设备身来说，常常不具备这种条件，在此情况下，可以选择在轴承座或机壳上放置传感器进行测试。其次应确定测点位置。一般情况下，测点位置选择的总原则是：能对设备振动状态作出全面的
20、描述；应是设备振动的敏感点；应是离机械设备核心部位最近的关键点；应是容易产生劣化现象的易损点。一般测点应选在接触良好、表面光滑、局部刚度较大的部位。值得注意的是，测点一经确定之后，就要经常在同一点进行测量。特别是高频振动，测点对测定位的影响更大。为此，确定测点后必须作出记号，并且每次都要在固定位置测量。如机座、轴承座，一般都选为典型测点。通常对于大型设备，必须在机器的前中后、上下左右等部位上设点进行测量。在监测中还可根据实际需要和经验增加特定测点。不论是测轴承振动还是测轴振动，都需要从轴向、水平和垂直三个方向测量。考虑到测量效率及经济性，一般应根据机械容易产生的异常情况来确定重点测量方向。3振
21、动监测的周期监测周期的确定应以能及时反映设备状态变化为前提，根据设备的不同种类及其所处的工况确定振动监测周期。通常有以下几类：（1）定期检测 即每隔一定的时间间隔对设备检测一次，间隔的长短与设备类型及状态有关。高速、大型的关键设备，振动状态变化明显的设备，新安装及维修后的设备都应较频繁检测，直至运转正常。（2）随机检验 对不重要的设备，一般不定期地进行检测。发现设备有异常现象时，可临时对其进行测试和诊断。（3）长期连续监测 对部分大型关键设备应进行在线监测，一旦测定值超过设定的门槛值即进行报警，进而对机器采取相应的保护措施。四、振动监测标准衡量机械设备的振动标准，一般可分为绝对判断标准、相对判
22、断标准和类比判断标准三大类。 （1）绝对判断标准 绝对判断标准是将被测量值与事先设定的“标准状态槛值” 相比较以判定设备运行状态的一类标准。（2）相对判断标准 对于有些设备，由于规格、产量、重要性等因素难以确定绝对判断标准，因此将设备正常运转时所测得的值定为初始值，然后对同一部位进行测定并进行比较，实测值与初始值相比的倍数叫相对标准。（3）类比判断标准 数台同样规格的设备在相同条件下运行时，通过对各设备相同部的测试结果进行比较，可以确定设备的运行状态。类比时所确定的机器正常运行时振动的许值即为类比判断标准。 需要注意的是，绝对判定标准是在规定的检测方法的基础上制定的标准，因此必须注意适用频率范
23、围，并且必须按规定的方法进行振动检测。适用于所有设备的绝对判定标准不存在的，因此一般都是兼用绝对判定标准、相对判定标准和类比判定标准，这样才能获准确、可靠的诊断结果。五、振动监测及故障诊断的常用仪器设备振动监测及故障诊断所用的典型仪器设备包括测振传感器、信号调理器、信号记录仪、信号分析与处理设备等。传感器将机械振动量转换为适于电测的电量，经信号调理器进行发大、滤波、阻抗变换后，可用信号记录仪将所测振动信号记录、存储下来，也可直接输人到信号分析与处理设备，对振动信号进行各种分析、处理，取得所要的数据，随着计算机技术的发展，信号分析与处理已逐渐由以计算机为核心的监视、分析系统来完成。第三节 噪声监
24、测与诊断技术机器运行过程中所产生的振动和噪声是反映机器工作状态的诊断信息的重要来源。只要抓住所研究的机器零部件的生振发声的机理和特征，就可对机器的状态进行诊断。在机械设备状态监测与故障诊断技术中，噪声监测也是较常用的方法之一。本节将简单介绍噪声测量中的基本概念及方法。3 噪声测量声音的主要特征量为声压、声强、频率，质点振速和声功率等，其中声压和声强是两个主要参数，也是测量的主要对象。噪声测量系统有传声器、放大器和记录器，以及分析装置等。传声器的作用是将声压信号转换为电压信号，测量中常用电容传声器或压电陶瓷传声器。由于传声器的输出阻抗很高，所以需加前置放大器进行阻抗变换。在两放大器之间通常还插人
25、带通滤波器和计机网络，前者能够截取某频带信号，对噪声进行频谱分析；后者则可以获得不同的计权声级。输出放大器的输出信号必须经检波电路和显示装置，以读出总声级，A、B、C、D计权声级或各频带声级。随着电子计算机技术的迅速发展，在机器噪声监测技术中，广泛采用FFT分析仪进行实时的声源频谱分析。另外还采用了双话筒互谱技术进行声强测量，利用声强的方向性进行故障定位和现场条件下的声功率级的确定。3 噪声测且用的传声器传声器包括两部分，一是将声能转换成机械能的声接受器。声接受器具有力学振动系统，如振膜。传声器置于声场中，声膜在声的作用下产生受迫振动。二是将机械能转换成电能的机电转换器。传声器依靠这两部分，可
26、以把声压的输人信号转换成电能输出。传声器的主要技术指标包括灵敏度（灵敏度级）、频率特性、噪声级及其指向特性等。 传声器按机械能转换成电能的方式不同，分为电容式传声器、压电式传声器和驻极体式传声器。另外，传声器按膜片受力方式不同可分为压强式、压差式和压强压差复合式等类型。2声级计声级计是现场噪声测量中最基本的噪声测量仪器，可直接测量出声压级。一般由传声器、输人放大器、计权网络、带通滤波器、输出放大器、检波器和显示装置组成。3声强测量声强测量具有许多优点，用它可判断噪声源的位置，求出噪声发射功率，可以个需要在声室、混响室等特殊声学环境中进行。声强测量仪由声强探头、分析处理仪器及显示仪器等部分组成。
27、声强探头由两个传声器组成，具有明显的指向特性。声强测量仪可以在现场条件下进行声学测量和寻找声源，具有较高的使用价值。4声功率的测量声源声功率等于包围声源的面积乘以通过此表面的声强通量。因此，可以用测量声强的方法计算声源声功率。当声源放在某封闭测量表面以外时，通过此封闭表面的净声强通量等于零。所以，凡是在封闭测量表面以外的声源，对封闭表面内声源的声功率没有影响。二、噪声源与故障源识别噪声监测的一项重要内容就是通过噪声测量和分析来确定机器设备故障的部位和程度。首先必须寻找和估计噪声源，进而研究其频率组成和各分量的变化情况，从中提取机器运行状况的信息。第四节 温度监测技术故障的一个明显特征就是温度的
28、升高，同时温度的异常变化又是引发设备故障的一个重要因素。因此，温度与设备的运行状态密切相关，温度监测在设备故障诊断技术体系中占有重要的地位。一、温度测量基础1温度与温标（1）温度 温度是一个很重要的物理量，它表示物体的冷热程度，也是物体分子运动平均动能大小的标志。（2）温标 用来量度物体温度高低的标准尺度叫作温度标尺，简称温标。各种各样温度计的数值都是由温标决定的，有华氏、摄氏、列氏、理想气体、热力学和国际实用温标等。其中摄氏温标和热力学温标最常用，二者的关系为: tT -273.15摄氏温度的数值是以 273.15K为起点（t=0），而热力学温度以0K为起点。2温度测见方式温度测量方式可分为
29、接触式与非接触式两类。当把温度计和被测物的表面很好地接触后，经过足够长的时间达到热平衡，则二者的温度必然相等，温度计显示的温度即为被测物表面的温度，这种方式称为接触式测温。非接触测温是利用物体的热辐射能随温度变化的原理来测定物体的温度。由于感温元件不与被测物体接触，因而不会改变被测物体的温度分布，且辐射热与光速一样快，故热惯性很小。二、接触式温度测量1. 热膨胀式温度计这种温度计是利用液体或固体热胀冷缩的性质制成的，如水银温度计、双金属温度计。压力表式温度计等。2电阻式温度计电阻式温度计的感温元件是用电阻值随温度变化而改变的金属导体或半导体材料制成。当温度变化时，感温元件的电阻随温度而变化，通
30、过测量回路的转换，在显示器上显示出温度值。3热电偶温度计热电偶测温的基本原理 由两种不同的导体（或半导体）组成的闭合回路中，如果使两个接点处于不同的温度，回路就会出现电动势，称为热电势，这一现象即是热电效应，组成的器件为热电偶。若使热电偶的一个接点温度不变，即产生的热电势只和另一个接点的温度有关，因此，测量热电势的大小，就可知道该接点的温度值了。组成热电偶的两种导体，称为热电极。三、非接触式测温在太阳光谱中，位于红光光谱之外的区域里存在着一种看不见的、具有强烈热效应的辐射波，称为红外线。自然界中的任何物体，只要它本身的温度高于热力学零度，就会产生热辐射。物体温度不同，辐射的波长组成成分不同，辐
31、射能的大小也不同，该能量中包含可见光与不可见的红外线两部分。第五节 油液监测与诊断技术油液监测与诊断技术是近十几年来迅速发展起来的用于机械设备状态监测与故障诊断新技术，尤其在监测与诊断发动机。齿轮传动、轴承系统、液压系统等方面，该技术取得了显著的成果，获得了广泛应用。油液监测与诊断技术通常包括理化性能分析技术、铁谱分析技术、光谱分析技术、颗粒计数技术等，它们实现对油样中所含磨粒的数量、大小、形态、成分等及其变化，油品的劣化变质程度等的分析。第六节 无损检测技术 一、无损检测技术概述 无损检测技术，是指在不破坏或不改变被检物体的前提下，利用物质因存在缺陷而使其某一物理性能发生变化的特点，完成对该
32、物体的检测与评价的技术手段的总称。它由无损检测和无损评价两个不可分割的部分组成。 一个设备在制造过程中，可能产生各种各样的缺陷，如裂纹、疏松、气泡、夹渣、未焊透和脱粘等；在运行过程中，由于应力、疲劳、腐蚀等因素的影响，各类缺陷又会不断产生和扩展。现代无损检测与评价技术，不但要检测出缺陷的存在，而且要对其作出定性、定量评定，其中包括对缺陷的定量测量（形状、大小、位置、取向。内含物等），进而对有缺陷的设备分析其缺陷的危害程度，以便在保障安全运行的条件下，作出带伤设备可否继续服役的选择，避免由于设备不必要的检修和更换所造成的浪费。现代工业和科学技术的飞速发展，为无损检测技术的发展提供了更加完善的理论
33、和新的物质基础，使其在机械、冶金、航空航天、原子能、国防、交通、电力、石油化工等多种工业领域中得到了广泛的应用。无损检测技术包括超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等常规技术以及声发射检测、激光全息检测、微波检测等新技术。X射线、超声、涡流、磁粉、渗透等常规的几种测试方法较成熟。二、超声波检测超声波检测就是利用电振荡在发射探头中激发高频超声波，人射到被检物内部后，若遇到缺陷，超声波会被反射、散射或衰减，再用接收探头接收从缺陷处反射回来（反射法）或穿过被检工件后（穿透法）的超声波，并将其在显示仪表上显示出来，通过观察与分析反摄波或透射波的时延与衰减情况，即可获得物体内部有无缺陷以及缺
34、陷的位置、大小及其性质等方面的信息，并由相应的标准或规范判定缺陷的危害程度的方法。（一）超声波基础1超声波及其特性超声波是一种质点振动频率高于20kHz的机械波。无损检测用的超声波频率范围为025MHz，其中最常用的频段为l5MHz。超声波有如下特性：(1). 指向性好 超声波是一种频率很高、波长很短的机械波，在无损检测中使用的超声波波长为毫米数量级。它像光波一样具有很好的指向性，可以定向发射。（2）穿透能力强 超声波的能量较高，在大多数介质中传播时能量损失小，传播距远，穿透能力强。2超声波的分类根据波动传播时介质质点的振动方向与波的传播方向的相互关系的不同，可将超声波分为纵波、横波、表面波和
35、板波等。（二）超声波检测设备1. 超声波探头的功能就是将电能转换为超声能（发射探头）和将超声能转换为电能（接收探头），其性能的好坏对超声波检测的成功与否起关键性作用。超声波检测用的探头多为压电型，其作用原理为压电晶体在高频电振荡的激励下产生高频机械振动，并发射超声波（发射探头）；或在超声波的作用下产生机械变形，并因此产生电荷（接收探头）。2超声波检测仪超声波检测仪的作用是产生电振荡并加于探头，使之发射超声波，同时，还将探头接收的电信号进行滤波、检波和放大等，并以一定的方式将检测结果显示出来，人们依此获得被 检工件内部有无缺陷以及缺陷的位置、大小和性质等方面的信息。1）按超声波的连续性，可将超声
36、波检测仪分为脉冲波检测仪、连续波检测仪、调频波检测仪器等。2）按缺陷显示的方式分。按超声波检测仪显示缺陷的方式不同，可将其分为A型、B型和C型等三种类型。三、射线检测1射线检测的基本原理射线检测是以X射线、射线和中子射线等易于穿透物质的特性为基础的。其基本工作原理为：射线在穿过物质的过程中，由于受到物质的散射和吸收作用而使其强度衰减，强度衰减的程度取决于物体材料的性质、射线种类及其穿透距离。当把强度均匀的射线照射事体上一个侧面，在物体的另一侧使透过的射线在照相底片上感光、显影后，就可得到与材料内部结构或缺陷相对应的黑度不同的图像，即射线底片。通过观察射线底片，就可检测物体表面或内部的缺陷，包括
37、缺陷的种类、大小和分布情况并作出评价。射线检测缺陷的形状非常直观，对缺陷的尺寸、性质等情况判断比较容易。采用计算计辅助断层扫描法还可以了解断面的情况，可以进行自动化分析。射线检测对所测试检查物体既不破坏也不污染，但射线检测成本较高，且对人体有害，在检测过程中必须注意要妥善护。工业上常用的是X射线、射线检测。2X射线、射线及其检测装置X射线与射线都是电磁波。它们具有波动性、粒子性，都可产生反射、折射、干涉、光电效应、康普顿效应和电子效应等。它们又是不可见光，不带电荷，不受电场和磁场影响；能透过可见光不能透过的物质，使物质起光化学反应；能使照相胶片感光；能使荧光物质产生荧光。射线是由放射性同位素的
38、原子核在衰变过程中产生的。它是一种波长很短的电磁波，它的辐射是从原子核里释放出来的。射线是由原子核从激发能级跃迁到较低能级的产物，因此它的发生不同于原子核外电壳层放出的X射线。射线与X射线虽然产生的机理不同，但同属电磁波，性质很相似，只不过射线的波长比一般X射线更短。X射线检测装置通常分为两大类：一类为移动式X射线机，另一类为携带式X射线机。移动式X射线机通常体积和重量都较大，适合于实验室或车间使用，它们采用的电压、电流也较大，可以透照较厚的物体和工件。便携式X射线机体积小，重量轻，适用于流动性检验或大型设备的现场探伤。射线检测装置的结构比X射线检测装置要简单得多，价格便宜、使用方便。射线检测
39、、探伤一般多采用照相方法进行工作。射线检测装置使用灵活方便，不易发生故障，并且能按照需要的情况发射一定宽度的锥形射线束或进行圆周曝光探测管形工件的缺陷。但必须很好地做到预防射线对人体的危害。3射线检测的操作过程射线检测包括X射线、射线和中子射线三种。对射线穿过物质后的强度检测方法有：直接照相法、间接照相法和透视法等多种。其中，对微小缺陷的检测以X射线和射线的直接照相法最为理想。其典型操作的简单过程如下：一般把被检物安放在离X射线装置或射线装置0。51m处，将被检物按射线穿透厚度为最小的方向放置，把胶片盒紧贴在被检物的背后，让X射线或射线照射一定时间（几分钟至几十分钟不等）进行充分曝光。把曝光后
40、的胶片在暗室中进行显影、定影、水洗和干燥。再将于燥的底片放在显示屏的观察灯上观察，根据底片的黑度和图像来判断缺陷的种类、大小和数量，随后按通行的要求和标准对缺陷进行等级分类。4射线检测（照相法）的特点和适用范围射线检测是一种常用于检测物体内部缺陷的无损检测方法。它几乎适用于所有的材料，检测结果（照相底片）可永久保存。但从检测结果很难辨别缺陷的深度，要求在被检试件的两面都能操作，对厚的试件曝光时间需要很长。对厚的被检测物来说，可使用硬X射线或射线；对薄的被检物则使用软X射线。射线穿透物质的最大厚度为：钢铁约450mm、铜约350mm、铝约1200mm。对于气孔、夹渣和铸造孔洞等缺陷，在X射线透射
41、方向有较明显的厚度差别，即使很小的缺陷也较容易检查出来。而对于如裂纹等虽有一定的投影面积但厚度很薄的一类缺陷，只有用与裂纹方向平行的X射线照射时，才能够检查出来，而用与裂纹面几乎垂直的射线照射时就很难查出。因此，有时要改变照射方向来进行照相。观察一张透射底片能够直观地知道缺陷的两维形状大小及分布，并能估计缺陷的种类，但无法知道缺陷厚度以及离表面的位置等信息。要了解这些信息，就必须用不同照射方向的两张或更多张底片。在进行检测时，应注意到射线辐射对人体健康（包括遗传因素）的损害作用。X射线在切断电源后就不再发生，而同位素射线（如射线）是源源不断地发生的。此外，还应特别注意，射线不只是笔直地向前辐射
42、，它还可通过被检物、周围的墙壁、地板以及天花板等障碍物进行反射与透射传播。其次还应注意，X射线装置是在几万乃至几十万伏高电压下工作的，通常虽有充分的绝缘，但也必须注意防止意外的高压危险。四、涡流检测1涡流检测的基本原理涡流检测是以电磁感应原理为基础的。当把一个通有交流电的线圈靠近金属导体时，由于电磁耦合作用，就会在导体中产生感应电流，这种电流的流线在金属体内自行闭合，通常就称它为电涡流。此电涡流又反过来作用于原线圈而使其电磁特性（等效阻抗、等效电感和品质因素）发生改变，其变化情况与导体的种类、形状以及材质均匀度等因素有关，同时还与线圈与导体之间的相对距离和线圈本身的特性有关。当固定后两者不变时
43、，则线圈电磁特性的变化就反应了导体性质的变化。这样，通过检测线圈的电磁特性的变化，即可获得关于被检试件的材质均匀件以及缺陷的种类、形状和大小等方面的信息，这就是电涡流检测的简单原理。2涡流检测的特点与适用范围电涡流检测具有如下的特征：检测结果可以直接以电信号输出，故可用于自动化检测；由于实行非接触式检测，所以检测速度很快；适用范围较广，除可用于检测缺陷外，还可用于检测材质的变化、形状与尺寸的变化等；对形状复杂的试件检测有困难；对表面下较深部位的缺陷检测困难；除检测项目外，试件材料的其它因素一般也会引起输出的变化，成为干扰信号；难以直接从检测所得的显示信号来判别缺陷的种类。由以上涡流检测的原理及
44、其特性可知，涡流检测适用于由钢铁、有色金属以及石墨等导电材料所制成的试件，而不适用于玻璃、石头和合成树脂等非导电材料的检测。从检测对象来说，电涡流方法适用于如下项目的检测：（1）缺陷检测 检测试件表面或近表面的内部缺陷。（2）材质检测 检测金属的种类、成分、热处理状态等变化。（3）尺寸检测 检测试件的尺寸、涂膜厚度、腐蚀状况和变形等。（4）形状检测 检测试件形状的变化情况。3电涡流检测的应用电涡流检测可用于位移、振幅、厚度、转速等测量及探伤，广泛应用于各个领域。五、磁粉探伤1磁粉检测的基本原理把一根中间有横向裂纹的强磁性材料（钢铁等）试件进行磁化处理后，可以认为磁化的材料是许多小磁铁的集合体。
45、在没有缺陷的连续部分，由于小磁铁的N、S磁极互相抵消，而不呈现出磁极，而在裂纹等缺陷处，由于磁性的不连续则呈现磁极。在缺陷附近的磁力线绕过空间出现在外面，此即缺陷漏磁。缺陷附近所产生的称作为缺陷的漏磁场的磁场，其强度取决于缺陷的尺寸、位置及试件的磁化强度等。这样，当把磁粉散落在试件上时，在裂纹处就会吸附磁粉。磁粉检测就是利用磁化后的试件材料在缺陷处会吸附磁粉，以此来显示缺陷存在的一种检测方法。 磁粉检测方法可以用于探测铁磁性材料及构件的表面和近表面缺陷。对存在于浅表 面的裂纹、折叠、夹层、夹渣等缺陷极为敏感。一般情况下，采用交流电磁化适用于检查Zmm以内的浅表面缺陷，采用直流电磁化适用于检查
46、6mm以内的表面缺陷。随着深度的变化，探测缺陷的能力迅速下降。2磁粉检测的基本步骤（1）预处理 有机溶剂清洗试件表面的油脂、涂料以及铁锈等。用干磁粉时还要使试件的表面干燥。 （2）磁化 磁化是磁粉检测的关键步骤。首先应根据缺陷特性与试件形状选定磁化方法，其次还应根据磁化方法、磁粉、试件的材质、形状、尺寸等确定磁化电流值，使得试件的表面有效磁场的磁通密度达到试什材料饱和磁通密度的8090。（3）施加磁粉 干磁粉是在空气中分散地撒上，湿磁粉是把磁粉调匀在水或无色透明的煤油中作为磁悬液来使用的。把粉或磁悬液撒在磁化的试件上叫做施加磁粉。它分连续法和剩磁法两种。连续法是在试件加有磁场的状态下施加磁粉的
47、，巨磁场一直持续到施加完成为止。而剩磁法则是在磁化过后施加磁粉的。（4）观察与记录 磁粉痕迹的观察是在施加磁粉后进行的。用非荧光磁粉时，在光线明亮的地方进行观察；而用荧光磁粉时，则在暗室用紫外线灯进行观察。应该注意，在材质改变的界面处和截面大小突然变化的部位，即使没有缺陷，有时也会出现磁粉痕迹，此即假痕迹。要确认磁粉痕迹是不是缺陷，需用其它检测方法重新进行检测才能确定。（5）后处理 检测完成后，按需要进行退磁、除去磁粉和防锈处理。退磁时，一边使磁场反向，一边降低磁场强度。退磁有直流法和交流法两种。3磁粉检测的特点和适用范围磁粉检测适用于检测钢铁材料的裂纹等表面缺陷，其特征如下：特别适宜对钢铁等强磁性材料的表面缺陷检测；表面没有开口但深度很浅的裂纹也可以探测；对于奥氏体不锈钢那样的非磁性材料是不适用的；能检测出缺陷的位置和表面的长度，但不能检测出缺陷的深度。此外，对内部缺陷的检测还有闲难。六、渗透检测1
