乌海市神达电力有限公司.docx

《乌海市神达电力有限公司.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《乌海市神达电力有限公司.docx（118页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、 锅炉检修作业指导书乌 海 市 神 达 电 力 有 限 公 司前 言本标准是根据乌海市神达电力有限公司标准化工作的需要，在编写格式和规则上以最新 GB/T1.1为基础编写的。本规程系根据制造厂规定、部颁法规、规程以及同类型机组运行经验和我厂实际情况，在原锅炉机组检修规程基础上修订编制。本标准以实施之日起，同时代替锅炉机组检修规程。本标准由海拉尔热电厂提出并归口。本标准起草单位：检修部锅炉专业本标准主要起草人 ：本标准审核人：本标准审查人：标准化审核人： 本标准批准人： 前 言1第1部分 锅炉本体检修61 范围62 规范性引用文件63 锅炉机组的简要特性63.1 锅炉设备铭牌63.2 主要参数7

2、3.3 锅炉本体简介93.3.1 水冷壁103.3.2 汽包及汽水分离设备113.3.3 过热器123.3.4 省煤器133.3.5 空气预热器143.3.6 暖风器153.3.7 燃烧器153.3.8 油枪装置153.4 汽包检修工艺及质量标准173.5 水冷壁检修工艺及质量标准193.6 过热器及再热器热段检修工艺及质量标准213.7 省煤器及再热器冷段检修工艺及质量标准233.8 空气预热器检修工艺及质量标准254 燃烧器的检修274.1 设备简介274.2 燃烧器检修工艺及质量标准274.3 油枪检修工艺及质量标准284.3.1 电动推进器机械部分检修工艺284.3.2 油枪检修工艺及

3、质量标准284.4 减温器的检修工艺及质量标准294.5 吹灰器的维护、检修措施294.6 吹灰器常见故障与处理305 除渣、冲渣系统的检修305.1 除渣系统简介305.1.1 冲渣沟305.1.2 捞渣机检修工艺及质量标准315.1.3 碎渣机检修工艺及质量标准33第2部分 汽水管道、阀门检修341 范围342 规范性引用文件353 水位计系统354 排污系统364.1 定期排污系统364.2 连续排系统364.3 锅炉安全门375 检修项目39A 级检修项目39B、C 级检修项目40检修准备406 阀门驱动装置的检修及质量标准407 安全阀的检修42安全阀简介427.1 工作原理及其作用

4、427.2 结构428 截止阀的检修工艺及质量标准469 闸阀检修工艺及质量标准4810 调节阀的检修工艺及质量标准5111 水位计检修工艺及质量标准5312 汽水管道及支吊架的检修5512.1 汽水管道55第3部分 烟风系统的检修571 范围572 吸风机的检修57设备规范57检修项目58A 级检修项目58B、C级检修项目58吸风机检修工艺及质量标准583 GD14941送风机检修62设备规范62检修项目63A 级检修项目63B、C 级检修项目63送风机检修工艺及质量标准644 火检冷却风机、#2、5角助燃风机、烟道助燃风机检修67检修项目67检修工艺及质量标准675 风机轴的检修68检修工

5、艺及质量标准：68轴弯曲矫正方法706 滚动轴承的检修及质量标准72第4部分 泵的检修751 范围752 水泵工作原理753 检修项目753.1 大修项目753.2 小修项目763.3 检修周期763.4 水泵的检修工艺及质量标准763.5 水泵常见故障及处理方法79第5部分 制粉系统检修规程801 范围812 FM318.650型风扇磨煤机概述812.1 结构与工作原理812.1.1 挡板及伸缩节812.1.2 大门812.1.3 分离器812.1.4 机壳与打击轮822.1.5 联轴器822.1.6 轴承箱822.2 技术规范822.3 检修工艺832.3.1 大修项目832.3.2 小修

6、项目842.3.3 磨煤机检修工艺及质量标准842.3.4 FM318.650型风扇磨煤机轴承箱的检修及质量标准903 MGB_440N型埋刮板给煤机检修953.1 埋刮板给煤机的工作原理953.2 输送机检修工艺及质量标准963.3 传动链条检修工艺99附页1 ：转子找正检修工艺及质量标准100附页2：转子找静平衡检修工艺及质量标准101附页3：转子找动平衡检修工艺及质量标准102附页4 ：焊接规程1061 焊工应具备的条件1062 焊前准备1073 焊工的工作范围与分类1094 钢材及焊接材料1095 焊接工艺1146 焊后热处理1167 焊条1177.1焊条牌号及意义1177.2 常用焊

7、条牌号、型号对照表117第1部分 锅炉本体检修1 范围本标准规定自备电站锅炉本体设备的主要技术特性，技术规范，检修工艺和质量标准。本标准适用于海拉尔热电厂锅炉本体及附属设备的检修。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 1.1-2000 标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则DL/T 800-2001 电力企业标准编制规则电安生1994227号 电业

8、安全工作规程(热力和机械部分)DL/T 869-2004 火力发电厂焊接技术规程DL/T 752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL 612-1996 电力工业锅炉压力容器监察规程DL/T 748.2-2001 火力发电厂机组检修导则第2部分：锅炉本体检修DL 647-2004 电站锅炉压力容器检验规程DL/T 838-2003 发电企业设备检修导则3 锅炉机组的简要特性3.1 锅炉设备铭牌项 目炉 别内 容锅炉型号#1、#2制 造 厂 家#1、#2投 产 日 期#1炉 #2炉 3.2 主要参数序号项目炉别单位设计数据1额 定 蒸 发 量#1、#2炉t/h2过热蒸汽出口压力#1、#2炉

9、Mpa(表压)3过热蒸汽出口温度#1、#2炉4再热蒸汽进口流量#1、#2炉t/h 5再热蒸汽进口压力#1、#2炉Mpa(表压)6再热蒸汽进口温度#1、#2炉7再热蒸汽出口压力#1、#2炉Mpa(表压) 8再热蒸汽出口温度#1、#2炉9给水温度#1、#2炉10冷风温度#1、#2炉11锅筒压力#1、#2炉Mpa(表压)锅炉主要界限尺寸及质量、水容积（一）主要界限尺寸炉膛（宽深）锅炉深度锅炉宽度（Z-1Z-1反）锅炉最大宽度（Z-1外Z-1外反）水平烟道深转向室坚井深运转层标高锅筒中心线标高大板梁上标高顶棚管标高过热蒸汽出口标高再热蒸汽出口标高再热蒸汽进口标高组件名称质量（t）附注水冷系统包括水冷壁

10、、水冷壁集箱、水冷壁连接管、下水管、水冷壁固定装置锅筒包括锅筒及其内部设备、锅筒吊架过热器系统包括对流过热器，屏式过热器、顶棚管及包墙管、过热器连接管、过热器集箱、过热器固定装置、减温装置、密封装置再热器系统包括再热器冷、热段蛇形管、再热器集箱及连接管省煤器包括省煤器蛇形管及吊挂管，省煤器集箱、省煤器及再热器冷段防磨装置空气预热器包括空气预热器管箱、座架与连通箱、胀缩接头构架及平台楼梯包括平台楼梯、术和梁、支柱、护板、外护板、顶板燃烧设备包括燃烧器、点火装置、蒸汽石油管路、炉墙支撑、炉墙附件、迷宫式密封装置连接烟道连接烟道、密封装置管道及其它包括锅炉范围内管道、管道固定装置、本体附件、汽水取样

11、、备用件等锅炉总质量不包括碎渣机等零星订货单位m水压试验时正常运行时水系统一次汽侧二次汽侧锅炉水容积3.3 锅炉本体简介锅炉呈“”型布置。炉膛四周布满了607mm膜式水冷壁，炉膛上方布置有前屏过热器，在炉膛出口处布置有后屏过热器。水平烟道由斜坡水冷壁和侧包墙管组成，水平烟道内布置有对流过热器和再热器热段。转向室竖井由前、后、侧包墙管组成，布置有再热器冷段、省煤器。尾部竖井布置管式空气预热器。转向室竖井与尾部竖井用连接烟道连接。锅炉采用集中下降管，单段蒸发系统。过热蒸汽温度调节采用两级给水喷水减温器，减温水取自给水泵出口。再热蒸汽汽温调节采用喷水减温器，减温水取自给水泵中间抽头。锅炉为固态排渣煤

12、粉炉，带有刮板式捞渣机，采用角式煤粉燃烧器，六角布置，切圆燃烧方式。配有6台风扇磨煤机（4台运行，1台备用，1台检修）锅炉为室内布置，采用全钢双排柱焊接结构。除布置在尾部竖井中的空气预热器采用支承结构外，其余均为悬吊式结构，悬吊在锅炉的顶板上。锅炉主要部件简介3.3.1 水冷壁 炉膛为长方形截面，宽度为13660mm,深度为11660mm.炉膛四周布置直径为607mm，节距S=80mm的焊制膜式水冷壁。水冷壁分上、中、下三个部件，每个部件又分前、后、侧组件。前后水冷壁下部管子倾斜与水平线成50角，形成冷灰斗。后水冷壁上部向炉膛内折3305mm形成折焰角，然后分成两路，其中一路共56根607mm

13、，节距为240mm的管子垂直向上穿过水平烟道，进入后水冷壁上集箱，起吊挂后水冷壁作用，另一路共114根607，节距为120mm的焊制鳍片管以与水平成40的倾斜角向后延伸进入斜坡水冷壁上集箱，形成水平烟道底部的膜式斜包墙水冷壁。水冷壁共分22个循环回路，两侧墙各5个回路，每个回路均由29根607mm，节距80mm的焊制鳍片管以及上、下集箱组成。前后墙各6个回路，其中两个回路由29根，四个回路由28根607mm，节距80mm的焊制鳍片管以及上下集箱组成。锅炉采用6根42640mm集中下降管，材料为20G.靠锅炉中心线的两根垂向下，并各以7根分散下降管向前水冷壁及侧水冷壁前排回路供水，靠锅炉两侧的集

14、中下降管弯向后方，并各以7根分散下降管向后水冷壁及侧水冷壁后排回路供水，另外两根集中下降管亦垂直向下，并各以6根分散下降管向两侧的中间3个回路供水。所有分散下降管均用20G，15916mm的管子制成。前水冷壁和侧水冷壁上集箱共有32根15916mm的连接管，后水冷壁与斜坡水冷壁上集箱共用18根13313mm的连接管，将汽水混合物引入汽包，连接管材料均为20G.水冷壁上、下集箱均用27340mm的20G钢管制造。为了缩短锅炉的启动时间，保证水循环的可靠性，在水冷壁下集箱内均装设外来蒸汽加热装置。为了防止燃烧不稳定引起爆炸时破坏水冷壁和炉墙，沿炉膛高度方向每3m左右装设一圈刚性梁。本锅炉在炉膛四周

15、共装有13道刚性梁，为了减少锅炉上部两侧刚性梁的挠度，在水平烟道两侧设置了纵向刚性梁，燃烧器区域的刚性梁因结构上的需要，做成框架式的刚性梁。所有水冷壁的重量都通过吊杆装置吊在锅炉顶板上，锅炉运行时水冷壁整体向下膨胀，吊杆装置的调整应以保证上集箱轴线水平无挠度为原则，所有吊杆均不包在保温发达地区以利冷却和膨胀。向后弯的两根集中下水管的水平段及其以下部分的重量由恒力弹簧吊架支承在构架上，其余四根集中下水管则通过汽包吊挂在顶板上。为了检修，运行，监测等的不同需要，在水冷壁上设置有吹灰孔，打焦孔，看火孔，监测孔和人孔等装置。3.3.2 汽包及汽水分离设备汽包内径为1600mm，壁厚为90mm，筒身直段

16、部分长度为18200mm，包括封头全长约为20200mm，材料为DIWA353.汽包内外壁均装有预焊件，防止安装内部设备和安装热电偶时与汽包母材直接焊接。汽包采用单段蒸发。汽包内部装有80个直径为315mm带导流板的旋风分离器，作为一次分离元件。每个旋风筒的平均负荷约为10T/H,汽水混合物通过分组连通箱进入旋风筒，由于离心力作用，分离出来的水向下流动经导向叶片进入水室 ，而蒸汽则向上流动，经过顶帽（梯形波形板分离器）后进入汽包有效分离空间，顶帽的作用可使蒸汽出口速度均匀，并可把蒸汽携带的湿分进一步分离出来，为消除旋风分离器排水的旋转运动，采用左旋和右旋旋风分离器各40个交错排列的布置办法以保

17、持水位的平稳。蒸汽在汽空间由于重力作用进行自然分离后，进入平孔板式清洗装置，用给水进行清洗，清洗后蒸汽在上部的汽空间再次分离，然后通过布置在汽包顶部的二次分离元件多孔板和均汽装置引出汽包进入过热器，二次分离元件的作用是把蒸汽中携带的细小水滴分离出来并将蒸汽均匀地引出汽包。来自省煤器的给水，进入汽包后分成两路，一路管径为1084.5mm通往平孔板式清洗装置，蒸汽清洗不仅对清除蒸汽溶解携带的盐分有效，而且也能清除机械携带的盐分，以改善蒸汽品质，清洗水量占总给水量的50%，另一路管径为894.5mm，通过给水注水管（1084.5mm）均匀引入集中下降管，给水注水管的作用是避免集中下水管接头处因温度变

18、化而产生疲劳应力以确保安全。为了防止产生旋涡斗双加装有十字栅格。为了保证锅水品质，装有连续排污装置（603mm）在下降管附近装有直径为423.5mm的磷酸盐加药管。磷酸盐与炉水均匀混合反应后产生的软垢可以顺利的地由下降管定期排污门排出。汽水分离元件的选择和设计是按给水含量小于1mg/L，硅酸根含量小于0.5及排污率1%考虑的。正常水位在汽包中心线以下150mm，最高水位和最低水位距正常水位50mm，为了防止锅炉满水，装有管径为1334mm的紧急放水管。为监视锅炉水位，在汽包上装有两套双色水位表，以及用于水位保护，水位调节和水位低读的平衡容器。汽包采用四组曲链片吊挂装置悬吊于锅炉顶板上。3.3.

19、3 过热器本锅炉过热器系统包括全辐射型的前屏过热器，半辐射型的后屏过热器，以对流特性为主的顶棚管和包墙管以及对流过热器组成辐射一半辐射一对流式过热器系统。从汽包出来的饱和蒸汽由18根13313mm的连接管引入顶棚管入口集箱，（27340mm）经135根516mm，节距为100mm的膜式顶棚管流到位于水平烟道出口处的顶棚管中间集箱（21928mm）然后蒸汽分为两路，一路经135根516mm节距为100mm的转向室膜式顶棚管下行通过膜式后包墙管，再由下集箱（27342mm）两端的锻造直角弯并没有进入两侧包墙管下集箱NO.1（27342mm）另一路由135根516mm的管子组成，从顶棚管中间集箱垂直

20、向下行，先拉稀成两排、节距为200mm穿过水平烟道后合为一排，节距为100mm，形成转向室竖井膜式前包墙管，蒸汽从前包墙管下集箱（27342mm）由每侧3根13313mm的连接管引入两侧包墙管下集箱NO.2（27342mm）蒸汽从两侧包墙管下集箱经转向室竖井和水平烟道两侧各为130根516mm节距为100mm的膜式侧包墙上升，从侧包墙管上集箱（27342mm）引出。从侧包墙管上集箱出来的蒸汽由每侧10根13313mm的连接管引入前屏过热器小集箱（21925mm）前屏共20片，屏间节距650mm，每片由18根384.5mm的管子弯成U型管组成，管间节距46mm，其中外6圈管子在炉内屏的底部材料为

21、SA-213T91.其余部分管子材料均为12CR1MOVG.。前屏的重量流速为783Kg/.S，蒸汽从前屏出来进入一级喷水减温器，经喷水并左右交叉后由10根15914mm材料为12Cr1MoVG的连接管引入靠炉膛两侧各5片的后屏过热器，蒸汽逆流受热后至后屏混合集箱（32531mm）左右交叉后进入后屏过热器靠炉膛中间部分，该部分左、右各5片顺流受热之后经后屏出口小集箱（21928mm）流出后屏过热器。后屏共20片，屏间距离为650mm，每片后屏由27根425mm的管子弯成U型管组成，管间节距为50mm，其中外6圈管子在炉内屏的底部材料为SA-213T91,其余部分管子材料为12Cr1MoVG后屏

22、的重量流速913 Kg/.S.蒸汽从后屏小集箱出来后经10根15914mm的管子引入两侧的对流过热器入口集箱（32540mm）先沿炉两侧各34排（各占炉宽1/4）对流过热器冷段蛇形管逆流至二级喷水减温器，经喷水并左、右交叉后沿烟道中部各34排（各占烟道宽度的1/4）对流过热器热段蛇形管顺流至对流过热器出口集箱（32552mm）最后经14根15918mm的12Cr1MoVG连接管引至集汽集箱（37750mm）蒸汽从集汽集箱两端引出送往汽轮机，对流过热器蛇形管共136排，节距为100mm，其中冷段为425.5mm材料为12Cr1MoVG热段为426mm材料为12Cr1MoVG 。为了减轻屏式过热器

23、运行时的振动，本锅炉在前、后屏过热器上增加了屏式过热器固定装置，它是从顶棚管入口集箱的两侧引出两根425mm的管子，经顶棚，穿过前后屏式过热器U型 管，最后引入二级喷水减温器。过热器集箱均采用吊架装置悬吊于锅炉顶板上。3.3.4 省煤器省煤器单级布置于转向室竖井中，再热器冷段的下方，按锅炉中心线分为左右两组。来自给水操纵台的锅炉给水，从炉后进入省煤器下集箱，经128片省煤器蛇形管上行逆流受热后进入省煤器上集箱，再经168根515.5mm吊挂管引入吊挂管上集箱，从吊挂管上集箱由16根10812mm连接管将给水引入汽包，吊挂管布置在竖井烟道中，穿过再热器冷段管组。省煤器蛇形管规格为324mm材料为

24、20G。3.3.5 空气预热器本锅炉采用单级管式空气预热器，布置在尾部竖井中，空气预热器由上、中、下三层管组成，每层管箱又分为前、后、左、右4个烟道。每个烟道内均并排布置5个集箱，即每层有20个管箱，管箱全部采用401.5mmQ235-A电焊钢管。上、中、下层管箱高均为4m。管箱内均为错列布置，烟气在管内流动，空气在管间横向冲刷而被加热。管箱之间用风道连接。冷空气由前后双面分4股独立气流进入空气预热器的下层管箱，从中间出来经中间风道向上进入中层管箱，再经连通箱从前后两面进入预热器的上层管箱，最后热风从两侧中间引出至热风道。为了减轻飞灰对管子的冲击磨损，在每段管箱的烟气入口处均装有200mm的防

25、磨短管，重直点焊在管箱的管端上，并在短管间隙中浇灌耐火塑料。为了防止管箱产生“卡门”涡流而振动，设计中除减小单个管箱的宽度外，并在每管箱中装设了防振隔板。考虑到管箱和连通管受热后膨胀，装有胀缩接头，以解决锅炉密封问题。预热器的管箱和连通箱，胀缩接头的全部重量都支承在尾部构架的梁和柱上。3.3.6 暖风器暖风器是一种管式换热器，正常运行时将管内过热蒸汽的汽化潜热传给管外的空气，暖风器的疏水必须保证畅通，根据风道布置，暖风器采用预热+加热两级，暖风器疏水管位于暖风器的最低端，保证暖风器内无积水，暖风器管束倾斜5布置，暖风器进汽联箱为纵向布置，两侧进汽, 进汽管直径应不小于219, 并在进汽管加装手

26、动截止阀和压力、温度测点 确保暖风器运行良好，疏水畅通，无水击现象发生和冻害。3.3.7 燃烧器锅炉采用布置在水冷壁四面墙上的六角切向煤粉燃烧器，按照炉膛尺寸的大小选取适当的燃烧器假想切圆，由此确定的燃烧出口射流中心线和水冷壁中心线的不同夹角。在锅炉中心形成时针旋向的两个直径稍有不同的假想切圆。在燃烧器高度方向上，根据所燃煤种的特点，考虑到避免下游燃烧器一次风冲刷冷灰斗，并保证火焰充满空间和煤粉燃烧空间，从燃烧器下排一次风口中心线到冷灰斗拐角处留有较大的距离。为了保证煤粉的充分燃尽，从燃烧器最上层一次风口中心线到分割屏下沿（即炉膛出口）设计有较大的燃烬高度。3.3.8 油枪装置整个油枪装置由两

27、个主要组件组成，即伸缩机构和可拆卸式油枪。(1)伸缩机构伸缩机构通过安装板用螺栓固定到燃烧器上，拆卸外部安装板螺丝后，整个伸缩机构就可以从燃烧器本体上拆下来。当拆装伸缩机构时，应用一个钢棒或带管盖的管子插入伸缩机构的导向管内，以确保密封管、称焰罩和喷嘴用轴。伸缩机构由下列元件组成：1） 气动推进机构、行程开关、电磁阀及接线盒2） 带密封管与稳焰罩的导向管装置3） 带固定连接体的可伸缩的油枪导向管。推进机构底座用螺栓紧固在安装底板上，用螺丝连接的安装底板支承外部的伸缩元件，可伸缩的导向管可在一个圆筒形的机座内运动并由密封环支承和密封。借助于油枪导向管上的导块在固定导向管中的长槽内移动，就可确保在

28、园筒形机座内滑动的可伸缩导向管同园筒形机座的同心度。推进机构经固定在连接体的拉杆带动可伸缩的导向管装置，两个行程开关受活动导管上的夹子推杆所控制，该开关还向炉膛安全临控系统提供油枪位置的指示信号。如有必要，可以改变推杆位置，使“油枪伸进”和“油枪退出”两个行程开关及时动作。各电磁阀上的手动滑杆可将油枪从正常控制程序中脱开，进行手动操作。导管用螺栓紧固到安装板上，稳焰罩用两根连杆和可转动的接长管与导管相连，柔性金属软管把稳焰罩与导向管连在一起，采用这种结构的目的是为了使油枪能适应燃烧器喷嘴摆动的要求。固定连接体密封地焊于可伸缩的导向管上，该连接体上开设进油孔。(2)油枪可拆卸部分油枪属标准设计，

29、能产生封闭式自点燃的火焰，点燃的火焰前沿即油火焰的发光冠状面，距油喷嘴的距离必须小于300mm.借助于叶轮式的稳燃罩，并调节油风室中的燃烧空气，以在油枪喷嘴处建立和维护一个回流区，这样就可以油枪处得到稳定的火焰，回流区里产生的炽热光环，给来流的燃料油提供了连续的点火热源。油枪导管的柔性管段用来补偿管子间的胀差，并适应喷嘴在垂直方向上的摆动。油枪的管子是按油嘴与稳燃罩相对们置预先加以确定，油枪油喷嘴头与稳燃罩之间相对位置对油火焰的形状有明显影响，必须在开始投运前进行检查，倘若需要调整，可以通过调整可伸缩导向管子上夹子的位置来实现。将油枪插入导管，绕过油枪的可拆卸连接体转上U形夹，即可将油枪就位。

30、(3)阀门和压力开关借助于炉膛安全监控系统对各支油枪的油管路吹扫进行遥控操作。系统中的手动截止阀起隔截作用，正常运行时是打开的。供油管路上燃油调节阀的下游装有压力开关，当油压低于或超过压力开关的整定值时，控制回路中的开关触点就断开。为了使高能电弧点火系统顺利的投入运行，必须注意以下几点：1) 供给油枪的燃料油的压力和温度要恰当，为便于电火花点燃油雾，油滴雾化必须要满足油枪雾化要求。2) 必须有适宜的油火焰形状，稳定火焰的主要特征是在油火焰中心附近要有一个回流区，回流区的形成将正在燃烧的高温烟气卷吸到油枪喷嘴头前面中心区，回流区要有合适的二次风量（风速）、正确的雾化扩展角及良好的火焰稳定器（即稳

31、燃罩、叶轮等）。应当注意到上述的回流区的存在、回流区的二次风流量、适当的油喷嘴雾化角以及适当的稳焰罩结构和油喷嘴前端与稳焰罩的相对位置对形成稳定油火焰是至关重要的。而且，倘若稳焰罩（或叶轮）烧损、结焦或调整不当都会对火焰形状和燃烧稳定性产生不利的影响。倘若火焰前沿离油枪太远，火焰扫描器就会收不到信号。3.4 汽包检修工艺及质量标准内容检修工艺及注意事项质量标准1准备工作1）进入汽包前应准备好下列工具和材料：手锤、钢丝刷、扁铲、刮刀、活搬手、管子盖、风扇、12伏行灯、小撬棍等。常用的材料有螺丝、黑铅粉、棉纱、砂布、高压石棉垫、煤油等，以及人孔专用搬子、胶皮管、胶皮垫等。2）检查安全措施是否正确地

32、执行。2拆卸人孔装置1） 用专门搬手拆卸人孔门螺丝(将丝杆、丝母做好标记)打开人孔门2） 在一侧人孔装设轴流风机进行通风冷却，并接好两只12伏行灯。3内部检查1） 通风降温至40以下时，检修人员进入汽包，将管孔用专用孔盖和胶垫盖好。2） 通知化学车间、金属试验室、锅炉车间和生产部专工等专业技术人员进入汽包检查结垢和腐蚀情况。记录汽包内部腐蚀和积垢情况4清扫内部结垢1） 用钢丝刷或扫帚、毛刷等工具清除锈垢，用压缩空气吹等。2） 通知化学车间和生产部人员检查是否合格，如不合格，重新清理后再请有关人员检查，直至合格为止。1） 内壁及内部设施上的锈垢要清理干净。禁止加热和用硬物敲击。5检查汽水分离设备

33、1） 检查旋风子和百叶窗分离器和各种孔板的紧固连接件是否松动。2） 检查汽水流通管道，拆卸的设备应做好记号，防止装错。1） 各种紧固件应牢固可靠无松动、无残缺。2） 分离器及连通管内应无积垢，如积垢较多，可全部解体检查。6管孔、管头检查清理1) 将所有管口四周和焊缝清理干净，用肉眼和放大镜检查焊口焊缝有无裂纹。2） 清理各管孔锈垢及堵塞物。3） 检查管子的支架是否牢固。1） 所有管子堵塞物应清理干净，不准推入管内。2） 连接管畅通。3） 清除焊缝缺陷，各支架应牢固。7汽包内壁检查及校正水平1） 用放大镜检查焊缝，检查内壁表面腐蚀情况。2） 用水平仪校正部件的水平和各装配托架的水平。1） 焊缝应

34、完好，无缺陷。2） 水平校正在2mm。8装复内部设施1） 按拆卸相反顺序装复内部设施。2） 通知车间、生产部及有关人员进入汽包分段验收。3） 按记录清理带入汽包内的物品，撤出管孔盖和胶垫。1） 内部设施应安装牢固。2） 汽包内无任何外来物品。9检修人孔及封门1） 将人孔门结合面用平头刮刀清理干净，再用研磨工具磨光打平。2） 在人孔丝杆上涂抹铅粉，旋入螺母，无卡涩为合格。3） 按人孔结合面尺寸配制高压石棉垫。4） 将高压石棉垫涂抹铅粉后压套在结合面上，关闭人孔门，旋入并紧固螺母。1） 人孔门结合面无锈斑凹坑等缺陷。2） 高压石棉垫尺寸应和人孔结合面尺寸相符石棉垫套在结合面上应无松动。10汽包膨胀

35、的检查1） 检查汽包膨胀指示器是否完整，是否回到原位，如末回到原位应查找原因并处理。1） 膨胀指示器完整、膨胀自如。11水压试验1） 与本体各承压部件一同做水压试验。1） 人孔及各管焊口应无漏泄。12热紧螺丝1） 当锅炉点火升压至0.5MPa时进行热紧螺丝。1） 压力应在0.5-1MPa。13填写记录填写整理下列记录1） 汽包检修技术记录。2） 进入汽包人员记录。3） 带入汽包和带出汽包的工具、材料、备件及其物资记录。1） 记录应字迹工整清楚。2） 记录应全部按照要求完整全面。3.5 水冷壁检修工艺及质量标准内容检修工艺及注意事项质 量 标 准1准备工作1) 准备好所有材料工器具，做好临时性固

36、定照明及行灯。2) 通告起重人员搭好脚手架，架台搭完后应由施工负责人按照安全规程有关规定进行全面仔细的检查，不合格部分应由起重人员进行修正。3) 进行修前水压，仔细检查并做好记录。4) 根据水压检查情况，修改检修项目及工时。2水冷壁检查1) 吊盘搭设完毕之后，联系部门及生产部专工对水冷壁结焦及积灰情况仔细检查。2) 组织人力将水冷壁的结焦及燃烧器的结焦全部清除干净。3) 全面检查水冷壁管的蠕胀，磨损和外部损伤情况，特别是燃烧器和吹灰孔附近。1) 水冷壁上的结焦要全面清理干净。2) 水冷壁管磨损大于原壁厚的20%，应更换。3) 水冷壁管胀粗超过原有直径3.5%时应更换新管。4) 局部鼓包应予更换

37、。5) 管排不平整度不应超过5mm，超过较轻的可用火焊校正。6) 对于被大焦块和其他硬物砸伤的管段应更换。3单根水冷壁管的更换1) 查明更换管子位置，然后在其位置上将炉墙拆开。2) 用火焊将需要更换管段两边鳍片焊缝割开，再把更换管段的上、下鳍片各切掉一部分。3) 在管子上画线，用火焊切割需要更换管段，然后将上、下的管口按规定锉好坡口。4) 根据实长配管，两头应按坡口要求留有间隙。5) 将新管与原有管子对正点焊后再进行焊接，如果管口有一端中心对不正，可将原管鳍片焊缝再割开一段，将管子中心对正点焊后进行施焊。6) 将割下来的那部分鳍片用扁钢或钢板补焊，将新换管段鳍片与原管鳍片焊接上使管排恢复原状。

38、7) 进行水压试验，合格后恢复扒开的炉墙。8) 清扫现场，做好技术记录。1) 拆炉墙不要拆得过大，一般上、下均不超过更换管段范围的每边200-250mm。2) 鳍片焊缝和鳍片本身不要割得太大，一般不应长于更换管段部分100mm，并注意不要割伤管子本身。3) 管子切口距焊口不得小于150mm以上，离联箱外壁应70mm。4) 坡口角度3035，钝边0.5-1.5mm，对口间隙13mm。5) 坡口平面与管中心线垂直面偏差不应大于0.5mm，管子对口应做到内壁平整，局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。6) 焊接应由考试合格的高压焊工担任。7) 严禁强力对口，点焊好的管子不许敲打。8) 坡口内

39、外壁10-15mm范围内，均应清除油漆、锈垢等，应见金属光泽。4联箱的检查1) 按化学车间及金属监督部门的要求，切割水冷壁联箱封头或高压手孔装置。2) 切割后进行技术记录，并通知有关人员进行检查。3) 检查完毕后，将联箱内部锈垢清理干净。4) 校正并固定膨胀指示器使其指向零位，清除妨碍膨胀杂物。1) 应在原焊口上划出与联箱中心线相垂直或平行的切口，用火焊切割并尽量靠近封头处，但又必须考虑到封头能继续使用。2) 内部锈垢应全部清除干净。3.6 过热器及再热器热段检修工艺及质量标准内容检修工艺及注意事项质量标准1 过热器及再热器热段管子检查1) 联系起重人员搭好脚手架，由施工负责人全面检查架台的安

40、全情况，装设足够的照明行灯。2) 检查前屏、后屏及对流过热器的结焦情况，然后组织人力。3) 检查记录积灰情况后，开启一台引风机，用压缩空气或机械方法进行清灰。4) 用专用卡规或肉眼检查各种过热器和再热器热段管的蠕胀，鼓疱等情况，如有可疑情况，可用游标卡尺测量。5) 用手摸检查弯头蠕胀情况和磨损情况。1) 脚手架应符合安全规程要求。2) 合金钢管直径胀粗超过2.5%，#20钢管胀粗超过3.5%，应更换新管。将结焦全面清除干净。3) 局部磨损超过管壁厚度的1/3，面积大于10cm应更换新管段，未超过标准的可进行补焊。4) 管壁和弯头处无浮灰和积灰。2 过热器及再热器管的更换1) 按照化学车间和金属

41、监督部门的要求及检查后，决定切割管段的具体部位。2) 将被更换管排的梳形定位板拿下，用火焊将定位板割掉。3) 在管子上画线，用火焊切割需要更换管段，然后将上、下的管口按规定锉好坡口。4) 根据实长配管，两头应按坡口要求留有间隙。5) 将新管与原有管子对正点焊后再焊接，如果管口有一端中心对不正，可将点焊处割开，重新打磨坡口，对正后重新施焊。6) 暂时不焊的管子应加堵，以防止落物入管。7) 进行水压试验合格后，恢复定位板及梳形定位板。8) 清扫现场，做好技术记录。1) 切割部位及焊接情况应详细记录。2) 更换新管段的钢材应有合格证，经光谱检验无误。3) 弯管曲率半径应按图纸尺寸制作，弯成后必须用等

42、于管内径85%的钢球做通球试验。4) 合金钢管弯曲和加热后须进行热处理。5)焊口距离弯头起弧点应大于100mm焊口与焊口间距离应大于150mm。6) 管子坡口角度为30-35、钝边0.5-1.0mm，对口间隙1.5-2.5mm，错口不超过壁厚的1/10。7) 担任焊接的焊工必须持有高压焊工合格证。3 管排吊箍吊卡定位板检查1) 检查各部位吊箍、吊卡、定位夹板、定位板、定位块的损坏情况，焊补更换损坏的固定吊挂装置，变形的进行调整。2) 检查管排是否平整，校正弯曲，不易校正的应更换新管。3) 清除下弯头底部的杂物，防止堵塞烟气通道。1) 管子排列整齐，突出管排的管段20mm。2) 固定吊挂装置牢固

43、、可靠，定位板、块齐全结实。3.7 省煤器及再热器冷段检修工艺及质量标准内容检修工艺及注意事项质量标准1 准备工作1) 打开人孔门，装设足够的照明。2) 联系起重人员在下联箱及下部两侧弯头处搭设架台，指定专人到现场确定范围及要求。3) 通知有关人员进行验收架台，验收合格后，起重工方可撤离。4) 接好清灰胶管，联系运行人员，开启一台吸风机，打开压缩空气对省煤器、再热器冷段进行全面清灰，将管排间杂物清理干净。2 省煤器及再热器冷段管检查1) 检查管子磨损情况，重点是检查靠近前墙、后墙、侧墙、联箱及弯头等处的磨损。2) 检查防磨瓦的磨损情况和其它防磨装置是否松动，松动的应坚固。3) 检查烟气走廊的烟

44、气密封装置是否完整并修复。1) 局部磨损超过壁厚1/3，面积大于10cm的管段应更换新管，没有超标的管段可以补焊。2) 防磨瓦应加装在管排正对着烟气流向侧，且紧贴被保护的管段，应牢固。3) 防磨板罩、防磨盖、均流孔板等应牢固，固定螺栓应坚固，运动时不应振动。4) 管壁无浮灰，管排间无杂物。3省煤器及再热器冷段管的更换1) 按照化学分场和金属监督部门及检查后的情况切割管段，进行检查。2) 确定换管的具体部位后，在管子上划线，用火焊切割需更换管段，然后将两端管口按规定锉好破口。3) 根据实长配管，两头应按坡口要求留有间隙。4) 将新管与原有管子对正点焊后，再进行焊接，如发现错口，可将点焊处割开。重新打磨坡口，对正点焊后再进行焊接。5) 水压合格后，恢复管排。6) 清扫现象，做好检修记录。1) 切割时应距弯头起弧点，大于100mm两焊口距离大于150mm，距撑架吊挂卡子大于70mm。2）坡口角度300350，钝边0.5-1.0mm对口间隙1.5-2.5mm。3) 弯管曲率半径应按图纸尺寸制作弯成后，用等于管内径85%的钢球进行通球试验。4) 焊工必须持有高压