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1、鞍钢集团福建龙安钢铁120万吨钢炼铁厂工程施工组织设计中国第十三冶金建设公司 鞍钢集团福建龙安钢铁120万吨钢炼铁厂工程施工组织设计1、工程概况1.1概述鞍钢集团福建龙安钢铁120万吨钢炼铁厂工程是福建龙安年产120万吨钢的配套工程。建设地点为福建省福鼎市龙安开发区。工程主要内容为两座450立方米高炉及配套机电安装、炉窑砌筑工程（高炉本体、热风炉、出铁厂设备、天车、除尘器、高炉矿槽、称量系统、水冲渣系统、铸铁机等）。本工程要求质量标准为合格工程。初步确定本工程要求工期：开工日期为2004年3月1日，竣工日期为2004年12月31日。1.2工程主要特点：1.2.1本工程场地有限，高空作业多，多工
2、种交叉作业难以避免，施工时必须制定合理的施工方案和安全技术措施。1.2.2本工程工程量大，工期短，为保证工期，必须组织好施工队伍，采取交叉配合和流水施工。2施工部署2.1 工程安排的主导思想 组成一套强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理，在工程建设中努力实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”。在工程施工和组织中要围绕下述几个目标进行努力工作：a学管理，精心组织，努力工作，保证工程按照工期目标投产。b完善项目管理制度，提高工作效率，尽最大力量为工程建设提供有利条件。c完善质量控制系统，配合业主或工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。d合理安排施工顺序，实行工序交接控制。e各级领导“管
3、生产必须管安全”的原则，建立健全的安全生产保证系统，落实安全生产责任制，严格管理，确保安全生产。2.2 施工总体部署划分区域，同步施工，根据本工程的工艺流程和平面布置的特点，施工时分为高炉本体（包括风口平台、出铁场、重力除尘器、干法除尘、主控制室）鼓风机房（包括6kv高配室）、煤气净化设施、高炉喷煤设施、冲渣系统等多个施工区域，全面展开，同步施工，以确保施工总进度的实现。抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体、影响施工总工期的主要专业、关键工序实施节点控制。土建、钢结构、筑炉和机电安装四大专业，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化管理。高炉本体钢结构采用150T履带式吊车进行安装，高
4、炉需在拼装台上拼装，并采用“扩大部件”组合吊装方法，减少高空作业，加快施工进度。根据本高炉的特点，高炉砌筑采用一段作业法施工。炉底、炉缸的砌筑要利用出铁场和风口平台进料。耐材仓库设在高炉附近区域场地上，用小平车、卷扬塔架作耐材的水平、垂直运输。在高炉系统工程中，动力、上料等土建工程需先行组织施工，及早创造机电安装条件。只有受高炉本体筑炉工序制约的炉底装料和炉前设备俟最后突击予以完成。鉴于工期紧迫，在进度安排上将配足人力、机具，自始至终倒班作业，将土建、钢结构、筑炉与设备安装四大专业的精兵强将，围绕高炉本体这个中心，在高炉、鼓风机房等多个战区范围内，分五个战役，有序、高效地组织平行流水、立体交叉
5、作业。第一战役基础施工战役：以高炉本体为中心，多个战区同时起动，完成高炉基础，为高炉结构安装创造条件。第二战役结构安装战役：完成高炉本体安装和高炉内冷却壁的安装，为高炉本体的筑炉创造条件。在本战役后期，应将高炉的炉顶钢架和上升下降管以及重力除尘器外壳安装上去，然后吊机后移为风口平台的突击施工腾出作业面，其实这也是为高炉砌筑创造条件。在本战役中把高炉本体结构安装放在优先地位的前提下。在本战役中，要组织完成出铁场的土建工程和行车安装，目的也是为高炉炉底、炉缸的炭砖施工，创造中转、运输的条件。在本战役中，炉底卷扬机室要基本完成，鼓风机房土建施工和行车安装完，为上料设备、鼓风机和6kv高配室设备安装创
6、造条件。第三战役筑炉战役：完成高炉本体和热风炉的砌筑工作。在本战役中鼓风机、循环水的设备管道安装完。供配电设备要供配电，水系统要送水。第四战役设备安装战役：突击安装高炉炉顶装料设备、炉前设备、铁渣沟等。同时，清查零星尾项和质量缺陷，组织扫尾。第五战役烘炉试车战役：先后组织热风炉和高炉的烘炉，以及分系统试车和联合总调试，具备高炉装料点火的条件。3 施工总进度安排3.1施工总进度计划根据业主对工期的要求和以往的施工经验编制的施工进度计划见附表。3.2保证工期措施3.2.1组建强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理担任项目经理，调集熟悉同类工程施工的管理人员和技术人员组成工作班子，确保工程稳步进展
7、。3.2.2优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行交叉流水作业，及时配足资源，确保工期。3.2.3根据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。3.2.4按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。3.2.5做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。3.2.6按我公司贯彻ISO9002形成的一整套行之有效的质量保证体系，保持项目经理部质量保证体系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。3.2.7主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现
8、场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。4施工平面布置5 主要施工方法及技术措施5.1土建施工方法及技术措施5.1.1高炉大型基础施工1）养护和测温（1）每次砼浇筑完毕后，12小时内要进行覆盖养护，砼表面覆盖一层塑料薄膜，二层草袋进行保湿、保温，保持砼内外温差控制在250C以内，砼浇筑块体的降温速度1.50C/d以内。（2）测温孔的布置沿短轴半条轴线内布置四组不同深度的测温孔并派专人按时测温（1次/6小时）。若保持不了砼的温差要求时应及时调整保温养护措施。（3）砼内部测温采用大型砼温度微机自动测温方法监测。该系统由温度传感器、信号放大及变换装置、微机适配卡和微机等部分组成。2）
9、钢筋工程（1)钢筋接头：直径大于等于22mm的钢筋接头采用闪光对焊，当钢筋端面不平整时，应采用闪光-预热闪光焊；对于级其工艺应采用闪光-预热-闪光焊以保证质量。闪光对焊应在每班前试焊两个接头，经外观检查合格后，方可按选定参数施焊；现场采用电弧焊接头（搭接焊或帮条焊），帮条焊焊缝长度单面焊10d，双面焊5d，焊缝高度h0.3d且4mm，焊缝宽度b0.7d且10mm，焊条采用E4303型；F22以下钢筋视进度情况，可采用焊接接头或绑扎接头。 钢筋焊接接头应按施工规范的规定进行外观检查，闪光对焊接头，每批抽查10%的接头，并不少10个，电弧焊接头清渣后逐个进行检查。 闪光对焊接头：从成品中取6件试件
10、（三个进行冷弯、三个进行拉伸试验）代表一批（300个）同类接头。 在现场安装条件下，以每300个同接头型式、同钢筋级别的接头作为一批；不足300个时，仍作为一批。（2)钢筋绑扎： 钢筋的保护层厚度：有桩基础底部100mm，顶部及侧面35mm，无桩基础及基础梁35mm。 在构件同一断面内搭接接头数量，受拉区不应超过25%，受压区不应超过50%。焊接接头数量受拉区不应超过50%，受压区无要求。 钢筋马凳采用角钢505mm或25钢筋制作，间距以1.52m为宜，马凳高度、长度大于1.5m时，需设20的斜撑，以保证整体稳定性和刚度，根部焊在桩上或固定于施工铁件上，有抗渗要求者，要求垫层上立柱加焊1001
11、003mm止水圈。（3）钢筋运输：钢筋车运至基坑边，人工运到位。3)预埋件安装 预埋件除底板或平台顶面固定在钢筋上外，其它预埋件均需用M6螺栓将其固定在模板上。 钢筋绑扎、支模时，不得任意切割预埋件爪，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。4)混凝土工程 砼采用商品砼。设备基础及独立基础用C30混凝土。因设备基础为大体积混凝土，要求供应商水泥采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，水灰比控制在0.65以内，可根据规定掺加粉细料以降低水化热。浇筑过程中每隔1小时对坍落度进行抽检，发现问题及时与搅拌站联系解决。 运输：采用商品混凝土，场外运输用罐车，现场水平及垂直运输以泵车布料杆为主。设备
12、基础头部因采用大开挖形式及场地内道路的限制，0.000以下部分的施工必要时采用泵车布料杆与水平管相结合的施工方法。 砼的接槎时间：不超过初凝时间，从砼出罐算起，当气温为25C时为3小时，当气温低于25C时为3.5小时。 设备基础浇灌顺序：原则由远而近，先深后浅，由一侧向对面斜坡浇灌推进以保证允许的接茬时间，单位时间内混凝土需要量能满足要求。必须注意以下几点：一是分层下灰厚度以不大于500 mm为宜，分层捣固；二是接茬时间不超过初凝时间（上述规定）；三是电缆隧道两侧对称均匀布料，以防隧道模板位移。 浇灌前，基坑内清扫干净，无积水、杂物，砖模、木模浇水湿润，模板缝隙和孔洞应堵严。 砼的振捣：不能因
13、大面积、大体积浇灌，而只注意模板表面的振捣，忽视内部的振捣，砼内部的密实度对砼的抗裂、抗渗有着重要意义。振动棒插入的间距为300mm左右，时间以使混凝土表面不在出现明显下沉和表面呈现浮浆，一般为30秒，振捣本施工层时应插入下层混凝土内深度不小于50mm。振捣均匀，振捣过程中产生的泌水必须及时排除。避免碰撞钢筋、模板、地脚螺栓、预留孔、预埋件等。 当墙壁和顶板一次浇灌时，墙壁浇至顶板下部应间歇一小时，待墙壁砼初步沉实后再浇筑顶板砼。 表面处理：混凝土浇捣至设计标高后，先用木长尺刮平，将泌水赶走，初凝至终凝前，用铁抹子压实。 混凝土倾落自由高度2m（抗渗混凝土为1.5m），禁止混凝土直接冲击预埋件
14、、管、螺栓等。 每次砼浇筑前，要与管道、电气、仪表、机械等专业密切配合，并做好汇签工作。5）耐热砼施工 耐热砼浇筑应分层进行，每层厚度为250mm300 mm。 耐热砼的养护：水泥耐热砼浇筑后，宜在15250C的潮湿环境中养护，其中普通水泥耐热砼养护不少于7d，矿渣水泥耐热砼不少于14 d，矾土水泥耐热砼一定要加强初期养护管理，养护时间不少于3 d。水玻璃耐热砼宜在15300C的干燥环境中养护3 d，烘干加热，并需防止直接曝晒而脱水快，产生龟裂。水泥耐热砼在气温低于+70C和水玻璃耐热砼在低于+100C的条件下施工时，均应按冬期施工执行，并应遵守下列规定：水泥耐热砼可采用蓄热法或加热法（电流加
15、热、蒸汽加热等），加热时普通水泥耐热砼和矿渣水泥耐热砼的温度不得超过600C，矾土水泥耐热砼不得超过300C。水玻璃耐热砼的加热只许采用干热方法，不得采用蒸养，加热时砼的温度不得超过60 0C。耐热砼中不应掺加化学促凝剂。用耐热砼浇筑的热工设备，必须在砼强度达到设计强度的70%时（自然养护时，并在不少于及的规定养护龄期后），方准进行烘烤。烘烤制度见下表。耐热砼的热处理（烘烤）制度烘烤温度（0C）常温250（升温）250300（恒温）300700（升温）700使用温度（降温）升温速度（0C/h）15201502005加热时间占总烘烤时间的百分率4540105.1.2地脚螺栓安装 地脚螺栓安装是设
16、备基础施工中的重点控制点，在施工过程中，我们要加强对地脚螺栓的测量控制和复查工作，对标高、中心位移偏差超出允许范围的要坚决返工，不留隐患。螺栓固定架要有足够的强度、刚度及稳定性，并且与基础钢筋及模板要脱离开，保证其不会因钢筋及模板的变形而偏移。浇筑砼过程中也要对螺栓进行观察，反复测量，保证不发生位移。5.1.2.1地脚螺栓安装流程：固定架预埋铁件安装垫层焊螺栓固定架及线架钢筋安装模板安装地脚螺栓就位地脚螺栓精调螺栓固定砼浇筑5.1.2.2螺栓埋设方式有：直埋、套筒、预留孔等。中心线的控制：主要行列线及设备中心线设临时线架，质量检查以高架线板为准，高架线板应经常复查，挂线用24#钢丝。5.1.2
17、.3设备基础直埋螺栓均应安装固定在螺栓固定架上，固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而定，螺栓直径在75以上时立柱一般用10。螺栓直径在75以下时立柱一般用角钢（756或636左右）制作，斜拉采用505角钢。螺栓固定架生根可利用垫层上预埋20015010铁件，并保证固定牢靠，避免浇筑砼时产生位移（固定架见附图），固定架应在钢筋模板施工前安装。5.1.2.4在施工验收规范中，螺栓顶标高充许偏差020mm，但根据以往螺栓埋设的经验，在满足规范的前提下抬高1520mm比较合理。在浇筑砼前，对螺栓顶标高及中心线必须进行校对，使螺栓分尺寸和总尺寸闭合。螺栓丝扣部位涂抹黄油，并用塑料布包扎，以防
18、被砼污染后，设备或厂房钢柱无法顺利安装。砼浇筑后，要对螺栓沉降进行观测并记录，以便及时调整后续螺栓安装的外露长度。5.1.2.5中心线控制：用506角钢设置高出每次浇筑水平标高及分组螺栓50100mm的低位线架，地脚螺栓固定架详见附图。（大型设备基础须架设636高位线架并定时进行复测）5.1.2.6钢筋绑扎、支模时，不得任意切割固定架拉杆，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。5.1.2.7地脚螺栓的丝扣部分在浇筑混凝土前应涂抹好黄油并用塑料布包扎，设备安装前用围栏围挡，以免机械碰撞。5.1.3主体结构（1）结构工程各分项中断尺寸、垂直度、轴线位移三子项中的任何一个子项的实测值
19、不得大于三位允许偏心值。若超过此值，不论测点合格率多高，都必须经过处理并在处理后按GBJ30088第305条规定确定其质量等级。（2）在浇捣砼之前，砼构件钢筋交接点下应分点交叉绑扎1:2水泥砂浆砼块，保证钢筋在足够的保护层，有上、下二排受力筋的构件，承受弯矩的负筋均设置足够的支架，确保钢筋在正确有位置上。除单向受力板外，任何构件的钢筋交叉点全数扎。（3）钢材的复验应按图纸所设计的品种、规格按质保书提供的等级（号）进行，不管复验结果如何，均不得超原保书等级（号）核定和使用。如复验结果低于原保书所提供的等级（号），但在规范允许值范围内，按复验结果使用。（4）基础回填前，主体结构的装饰工程之前，必须
20、经建设、施工、设计、监理（质监）四个部门的人员组成结构进行中间验收。验收合格后方可进入下道工序施工。5.1.4装饰工程（1）抹灰前墙面应洒水充分湿润，基层按规定处理时，砼面涂刷砼界面剂，在厚度按规定严格控制，后一层抹灰应待前一层抹灰层凝结后一层。新做的抹灰在结硬前应防止干燥过快工受震动而造成的表面裂缝，降低温度，在烈日下初凝后用草袋洒水养护。（2）抹灰如室外分割缝宽度应一致，表面光滑，不得有错缝、缺棱掉角。(3) 为防止墙面污染，凡突出墙面的部分，如窗台、挑沿、挑梁、沿沟、雨蓬、楼梯踏步等应做滴水线（槽），滴水槽深、宽各为10mm。不突出墙面的窗顶（窗天盘）也应做滴水槽（线）。滴水槽（线）应与
21、抹灰操作同步进行，不得事后拍、刮条子。挑梁斜面上的槽（线）在距根部离墙50mm处做突出滴水槽（线）30mm截水。(4)凡突出屋面的女儿墙、过道间、电梯间、水箱等，墙与屋面交接处应做成园弧形的泛水。园弧形半径不小于100mm，在墙上离屋面高约250mm处再做凸出墙面60mm的滴水线。 (5) 外、内窗台的建筑标高应有2030mm的高差，外低内高。(6).室内外抹均应在阳角处做不少于二米高的水泥砂浆护角，门窗框边应做宽度不少于100mm宽的水泥砂浆护框线。(7) 凡以水泥砂浆为面层的抹灰工程，其打底材料必须采用水泥砂浆，禁止使用水泥混合砂浆打底。凸出墙（柱）面的宽度，墙裙、踏脚线等凸出厚度在58m
22、m，其上口必须抹灰、压光。(8) 油漆工程必须按设计要求等级和施工规范规定的操作程序认真操作，不准偷工减料。(9) 为达到内墙和平顶涂料工程的美观和光洁，防止墙面的砂点、流堕、疙瘩等缺陷，严格按下列的程序进行施工。墙面清扫满刮腻子满打砂纸修补打砂纸满披腻子满打砂纸清灰一度二度涂料。涂料在涂刷前必须用不少于80目的网筛过滤。5.2高炉本体施工方法及技术措施本工程结构及设备安装主要包括高炉炉壳安装、炉体框架结构安装、炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀、25t检修小车、除尘罩等；炉体设备包括炉体冷却设备、风
23、口装置、渣口装置、铁口装置、煤气取样机炉喉砖、固定测温装置、热风围管吊架等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、液压堵渣机、渣铁沟槽、炉前液压站、炉台蒸汽包、轴流风机等。其施工特点为：高炉主体结构及设备安装大多在露天和高空作业，易受风、雨、雪、雾等自然条件影响；高炉主体结构及设备安装为多工种的立体交叉、多层平行作业、相互干扰因素多，安全防护问题突出；高炉主体结构及设备安装点多，作业面狭窄，配合关系复杂，既有主体工艺线上的关键结构及设备又有辅助生产的配套设备；既有土建、钢结构、设备、管道、耐火材料砌筑、电气仪表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工场地平面狭小，地面上有正式建筑物和构筑
24、物，还有大量钢结构件和设备的堆放；受起重能力的限制，难以实现大部件整体吊装，只能在起重设备能力许可的前提下尽可能采用大部件整体吊装，以缩短工期。新技术、新工艺、新设备对安装质量提出更为严格的要求，加大了施工难度。5.2.1高炉工艺钢结构制造5.2.1.1材料：1)工艺钢结构所用的钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家技术标准的规定。对无质量证明书的钢材，必须按照现行国家标准钢的化学分析用试样采取法和冶金工业部标准钢的机械及工艺试验取样法的规定取样；并按照现行国家标准的试验方法进行机械性能试验和化学成分分析。当试验结论符合现行国家标准和设计文件的规定时方可采用。
25、2)工艺钢结构所用的钢材，表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度的负偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。3)焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的型号、钢号或牌号，必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。严禁使用无质量证明或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落、药芯生锈的焊条。4)粗制螺栓、精制螺栓、螺母、垫圈、铆钉、高强度螺栓及其螺母、垫圈，必须符合设计规定的型号、规格和材质，并具有质量证明书，其外型尺寸、技术条件应符合国家标准的规定。5.2.1.2工艺钢结构制作1)制作高炉等外壳时，钢板在加工
26、前应做平直校正；钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行，厚度不大的也可用剪板机剪切。2)钢板切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸。当采用搭接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏差为1mm；采用搭接接头时，极限偏差为土5mm。对接接头的钢板，应检查两对角线长度，两对角线长度之差不得大于3mm。在制作高炉外壳时，必须考虑焊接时横焊缝的收缩余量。3)坡口尺寸应符合设计文件规定，用样板检查，加工边缘与样板间的间隙不得大于1mm。4)外壳钢板的弯曲加工，应符合规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧型样板检查，弧型与样板间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进
27、行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度其偏差符合要求。5)下列结构必须在制造厂进行预装配：(1)高炉外壳；(2)高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；(3)热风围管；(4)炉顶钢架的主构架；6)外壳的预装配在专门设置的预装平台上进行，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。7）外壳的预装配从下往上按顺序进行，每次组装35圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但最上面的一圈要留做下一组装段的底圈。8）组装合格后的构件，应标出构件标号的中心线，壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，应用油漆和钢印做
28、出明显标记，并应提供展开的组装圈，作为现场安装的依据。9）高炉外壳预装配合格后，出铁口、渣口法兰、风口法兰、冷却箱（板）、法兰、活动炉喉护板法兰等应在制造厂开口、焊接装配。10）工艺钢成品出厂前，应根据其几何形状进行加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永久变形。11）工艺钢结构预装配的偏差不得超过表1的规定表1 高炉工艺钢结构预装配的允许偏差项次项 目允许偏差1高炉、除尘器、文氏管外壳外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的移位H预装外壳的高度1H但不大于10mm外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D外壳的设计直径1D外壳钢板圈上口水平差4mm对口错边量40mm40mm板厚1/10但不大于3m
29、m1/10但不大于6mm坡口端部间隙30mm30mm板厚21mm30mm2导出管上口高低差10mm两管相邻间距10mm上口中心两对角线长度之差15mm3热风围管环管上表面水平差6mm环管组对时的最大直径与最小直径之差D环管的直径1.5D但不大于20mm管子对口错边量2mm坡口端部间隙2mm1mm4炉顶钢架主构架全长10mm宽度5mm两对角线长度之差10mm钢架底端支承面至横梁支承面的距离2mm弯曲矢高L钢架的长度1L但不大于10mm底座的水平度25.2.1.3焊接1)制作和安装的焊接工作应由取得考试合格证的焊工来担任，焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。焊工的考试应按照GBJ
30、50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范规定进行。2)使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验，重要的结构应进行模拟试验。3)组装时的焊接工作（点固焊及固定卡具的焊接）对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相同。4)焊接工作应在组装检查合格后进行。焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水和脏物，焊接完毕后应清除焊接表面熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并做记录。5)焊条（剂）和粉芯焊丝使用前应按照使用说明书的规定进行烘烤，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高温烘箱内按照规定时间烘干后，存放
31、在低温烘箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操作。焊条的重复烘烤不宜超过二次。低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊时的空气湿度按照表2的规定进行管理表2 低氢型焊条一次发放量及回收时间相对湿度一次发放量Kg回收时间h908425316)在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度、风速。有雨、雪时，或风速超过9m/s时，必须采取相应的防护措施方可进行焊接工作。7)在进行多层多道手工焊接时，应采用分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔、裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除重焊。焊根应清理干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应进行
32、着色检查。清理焊根宜用碳弧气刨进行。8)每条焊缝应连续一次焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重新施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。9)采用手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以及使用条件综合考虑进行焊前预热和伴随预热。对于钢号为16锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表3的规定。表3 钢号为16锰或低碳钢板的焊前预热要求板厚mm预 热 温 度 气温-55气温-515气温15以上40时，不大于6角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5。11)高炉等外壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ50236-98
33、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范表7.3.3中级的规定。射线探伤方法应按照GB3323-87焊缝射线探伤标准执行。超声波探伤方法及标准应按照JB1152-81锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤中的规定级焊缝执行。12)探伤检查的数量、部位及长度应符合下列要求：(1)探伤检查的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长的10%；当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。(2)检查部位按照下列规定选取：A全部接头的丁字焊缝；B截面改变处和管道交叉处;C在外观检查有异议的部位，或检查人员指定的部位。(3)每一部位检查长度约为300。13)进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同
34、一部位的返修次数不得超过3次。5.2.2高炉工艺结构及设备安装5.2.2.1安装方法要点1）安装原则：以炉壳及炉体框架结构为中心，设备为重点，附属及辅助设备相配合组织施工，并与系统设备联动试运转密切结合；2）吊装机具设置：以炉壳及炉壳框架结构吊装为主，设置一台150t履带吊及50t履带吊，进行吊装作业，同时兼顾设备及管道的吊装。3）大临设施：除水、电、道路（见施工平面图供水、供电平面图）应满足安装要求外，高炉区还须留有一块或几块足以用来堆放、清洗、组装、试压的场地，以进行炉壳圈段、框架结构、炉顶小框架的组装及阀类的研磨与试压。4）施工配合：安装前，应提出其他施工单位配合进行的工作，包括安装上的
35、配合和不同专业施工交叉的相互配合。5）能源介质接点：对已投产设备的能源介质接口，在既要满足生产及停产检修，又要满足生产施工及试运转要求的条件下及早作出合理、可行、适当的安排。5.2.2.2施工准备主要包括150t履带吊和组装平台的设置；组装平台见图十四。组拼装平台设置：组装平台主要用来组对和焊接分块的炉壳，使之成为一个炉壳圈段，以便整体吊装；组装平台还用于组对和焊接炉体框架结构，以便整体吊装，从而加快工程进度，故组装平台的设置显得相当重要。现场设置了能满足组装要求的两个组装平台，具体大小及位置见施工平面布置图。组装平台由型钢制成，设置在吊车起重范围内。平台的上表面要找平，型钢之间应固定牢靠。组
36、装平台设置在地面上，其地坪需有足够的承载能力。结构及设备部件的组装范围取决于履带吊的起重能力，但至少应包括：一段最重炉壳圈段，一段炉壳框架结构、中心串罐式无料钟的组装及其他炉顶设备的组吊装。5.2.2.3高炉施工工艺流程高炉基础复测定中心标高及设座浆垫炉底施工炉壳安装炉体框架及平台安装炉顶平台安装二文管、集合管、三文管安装上下曲管安装下降管安装放散平台及均排压管安装附属结构安装单试及联动试车烘炉点火炉内冷却设备安装炉外热风围管安装平台设备安装炉内砌筑导出管炉顶框架、工艺平台及上升管安装5.2.2.4高炉炉壳安装高炉炉壳安装采用分段组合安装法，在150t履带吊起重能力许可范围内，将炉壳的一段环带
37、在组装平台上进行组对拼装及焊接，然后将拼焊完成的组合圈段按顺序吊装到设计位置。组装台是炉壳及炉体框架结构安装的重要施工设施，应设在150t履带吊起重能力范围内且地基情况良好，用钢材或枕木搭设，台面上划出中心及轴线的定位标记并调好水平度，炉壳在拼装台上组对和校正时需使用大量的装配卡具，如调整炉壳不圆度的椭圆校正器等。调整好后的组合圈段其各项形位公差符合规范要求后，即可进行组合焊接。焊接方法可采用手工焊、自动焊和半自动焊。条件许可时还可进行多带产生的横向拉力，安装时要使用十字或Y型吊架，并在炉壳内焊上加固支撑。1）关键区段安装顺序高炉炉壳吊装按由下而上的顺序分段进行，即炉底、炉缸、风口、炉腹、炉腰
38、、炉身、煤气风罩、炉顶法兰，其中炉缸段、风口段和炉顶法兰是炉壳安装的关键阶段。2）炉缸安装炉缸安装前先安装炉底，炉底板的铺设和焊接应在炉底冷却设备及碳质捣打料施工完成后进行。在炉底板上标设中心点和轴线，并在安装位置处设一定数量的定位卡板，以便炉壳圈段准确定位。炉缸、风口段的下部炉壳的检测工作直接利用设在底板中心上的测量塔架进行安装精度测量，在安装高度大于15m左右的中上部炉壳，利用架设在炉壳上口的专用测量小桥进行检测工作。炉壳安装质量应满足图纸及规范要求，主要有外壳钢板圈的不圆度，外壳钢板圈中心对炉底中心的位移，外壳钢板圈的上口不平度等。3）风口段安装风口段炉壳是设备密集的部位，由于过密的孔洞
39、消弱了炉壳断面，该部位的板厚需要增加，因而焊接和设备安装的技术难度较大。该部位又处于喷吹高热气流的熔融区，鼓风口带是炉壳安装中质量要求最高、检测数据要求最多的关键部位。高炉炉壳上的开孔和法兰安装，在施工现场进行，即炉壳安装焊接完毕后，在按图纸设计要求进行对中、定位，然后排孔、割孔、法兰装焊、钢丝线交汇检测等等多道工序。炉壳的开孔数量极大，非常费工费时，其质量必须严格保证。在施工现场开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好现场定位、开孔和风口法兰的装配与焊接，主要顺序如下：依据原设计图计算各风口的中心、标高线在炉壳外表面上的位置。在炉内中心位置处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测量风口法兰的标高线
40、和分度定位点。分度定位点以出铁口中心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm位置切割小圆孔，通过此圆孔将中心线引向炉壳表面，然后在各中心线上标出风口在炉壳外表面的标高，并画出相连的标高线，采用测量架和调整器等专用设施进行测量定位，使每组法兰风口中心的水平连线与炉体中心线相交，保证各风口导入的气流汇聚于炉体中心。风口法兰检测合格后进行临时焊接固定。风口法兰焊接，采用对称分段逆向施焊法，以减少焊接应力集中。应进行焊前预热、焊后退火的热处理，保证焊接质量。4）炉顶法兰的安装炉顶法兰是炉顶设备与炉壳钢结构间的连接部件，是炉壳安装的最终部位和重要部位。在炉缸至炉顶的安装过程中，炉壳经多段叠合
41、安装后会出现误差积累，包括部件制作偏差、横向焊缝收缩及地基沉降等，因此安装炉顶法兰时必须进行炉底中心点的位移偏差值和炉顶法兰上表面任何两点的标高差等，以控制这些偏差符合设计图纸、施工及验收规范的规定，确保炉壳整体安装质量。5）串罐式无料钟安装工艺流程及安装方法示意图炉顶法兰炉顶框架模型找正称量料斗临时安装环梁称量料斗悬挂布料器传动气密箱阀箱布料溜槽炉顶框架安装称量料斗罐，旋转受料斗拼焊旋转受料斗上盖及防护罩环梁与旋转受料传动装置地面组装布料器传动气密箱与上部减速器、眼镜阀、波纹伸缩器地面组装6）高炉炉壳焊接（1）炉壳焊接每一段高炉炉壳的焊接组装、吊装及找平找正完毕后，对其进行焊接连接作业。由于
42、高炉炉壳除承受内压外，还承受多种静力、动力荷载及多变的热应力作用，其应力状态远较一般热力容器复杂，加之炉容380m3，炉壳厚度大，又是露天高空作业，故施焊难度相当大。炉壳组段焊接前，先利用各类功用不同的定位调整装配卡具进行找平找正中心并调节每条横、立焊缝，使其完全符合设计图纸及规范要求，然后按规定的不同部位先后顺序进行焊接。根据设计图纸、炉壳材质及规范等要求，对炉壳的组焊可选择采用手工电弧焊，强迫成型自动立缝丝极电渣焊，强迫成型管状焊条丝极电渣焊，自保护药芯焊丝强迫成型自动焊，二氧化碳保护药芯焊丝强迫成型自动立焊，自保护焊丝机械化横焊，药芯焊丝半自动立、横焊，二氧化碳充氩混合气体保护实芯焊丝自
43、动立、横焊等。（2）施焊前的技术准备：炉壳焊接前要做好技术、物质和现场条件的各种准备工作，技术准备只要包括：编制炉壳施焊方案，焊接操作规程及焊接质量控制与管理方法。做好焊接机具（包括焊机、稳压装置、磨消及清渣工具、预热、后热以及程控热处理装置等）的检修与整理配套。通过试验优选匹配的焊接材料。进行焊接性能试验和施工工艺评定，确定施焊工艺参数。通过试验，测定各种施焊工艺与不同参数情况下的应变数据（如焊缝收缩量等），并找出其变化规律为炉壳板组装预控依据。制订焊接安全措施。组织施焊人员培训。（3）组焊关键部位的措施：炉底板、炉缸带、风口带及炉喉法兰是高炉炉壳组焊的关键部位，其焊接质量直接关系到下一工序的
