(修改)数控车床编程与操作教案[1].docx

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1、数控车床编程教案班级：12数控与机电科任：叶海强课题一 入门基础概述教学目的与要求：1、了解数控的定义及数控车床的基础知识，2、了解数控车床的用途及分类11数控车床的简介111数控车床的发展历史 数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。在上个世纪中叶40年代，美国首先开始研究数控车床，1952年，美国麻省理工学院(mit)伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。112数控车床的用途 数控车床主要用于加工轴类和盘类的回转体零件，如车削内外圆柱表面、圆锥表面，回转曲面和端面以及加工内外螺纹等

2、。113 数控车床的组成及布局1数控车床的组成 数控车床由数控车床主机、数控系统、驱动系统、辅助装置、机外编码器五个部分组成。2数控车床的布局机床的布局是满足总体设计要求的具体实施办法的重要一环。因此，布局也是一种总体的优化设计。数控车床布局形式受到工件尺寸、质量和形状，机床生产率，机床精度，操纵方便的运行要求和安全与环境保护的要求的影响。随着工件尺寸、质量和形状的变化，数控车床的布局可有卧式车床、端面车床、单柱立式车床、双柱立式车床和龙门移动式立式车床的变化，如图54所示。1. 1. 4数控车床的分类1.按数控系统的功能分类(1)经济型数控车床(2)全功能型数控车床(3)精密型数控车床课题二

3、 编程基础教学目的与要求：1、了解一个完整程序的基本构成。2、会选择编程坐标和坐标系统。21数控机床的坐标系数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图：按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座和后刀座，相同的编程指令在前刀座和后刀座中运动轨迹是不同的，本系统可用于前刀座和后刀座数控车床，图 1-4 为前刀座的坐标系，图 1-5 为后刀座的坐标系。从图 1-4、图 1-5 可以看出，前、后刀座坐标系的 X

4、方向正好相反，而 Z 方向是相同的。在以后的图示和例子中，用前刀座坐标系来说明编程的应用。211机械坐标系机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。212编程坐标系编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上213工件坐标系工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关

5、键。22直径编程和半径编程221直径编程23 绝对坐标与增量坐标、混合坐标2.3.1 绝对坐标将刀具运动位置的坐标值表示为相对于坐标原点的距离，这种坐标的表示法称之为绝对坐标表示法。格式： (Xa , Zb) (有方向性)将刀具运动位置的坐标值表示为相对于坐标原点的距离，这种坐标的表示法称之为绝对坐标表示法。 2.3.2 增量坐标（或相对坐标）格式： (Ua , Wb) (有方向性)增量坐标表示法：将刀具运动位置的坐标值表示为相对于前一位置坐标的增量，混合坐标格式： (Ua , Zb) 或（Xa, Wb） (有方向性)绝对坐标和增量坐标混合起来表示刀具运动位置的坐标值，这种坐标的表示法称之为混

6、合坐标表示法。图5-124程序的构成24、1程序段结构一个完整的程序，一般由程序名、程序内容和程序结束三部分组成（1） 程序名 广州系统程序名是O。是四位正整数，可以从0000-9999。如O2255。程序名一般要求单列一段且不需要段号。（2）程序主体。程序主体是由若干个程序段组成的，表示数控机床要完成的全部动作。每个程序段由一个或多个指令构成，每个程序段一般占一行，用“；”作为每个程序段的结束代码。（3）程序结束指令。程序结束指令可用M02或M30。一般要求单列一段。例如：O0002 程序号部分N10 G50 X70.0 Z150.0 ; N20 S630 00 X20.0 Z88.0 M0

7、8; N40 G01 Z78.0 F100 ; N50 G02 Z64.0 R12.0 ; 程序内容部分N60 G01 Z60.0 ; N70 X55.0 ; N80 G00 X70.0 Z150.0 M09 ; N90 M05; N100 M02; 程序结束部分24、2 程序段格式现在最常用的是可变程序段格式。每个程序段由若干个地址字构成，而地址字又由表示地址字的英文字母、特殊文字和数字构成，见表1-2。123456789N_G_X_Z_I_ K_ R_FSTM程序段准备功能坐标尺寸字进给功能主轴功能刀具功能辅助功能课题三 MSFT 指令教学目的与要求：1、掌握M代码的功能31 M指令(或辅

8、助功能)定义：辅助功能是用地址字 M 及二位数字表示的它主要用于机床加工操作时的工艺性指令其特点是靠继电器的通、断来实现其控制过程。M00 程序暂停 执行M00后，机床所有动作均被切断，重新按程序启动按键后，再继续执行后面的程序段。M03 主轴正转启动 M04 主轴反转启动M05 主轴停止转动 M06加工中心换刀 M07 切削液打开 M08 切削液打开M09 切削液停止 M10尾座进M11尾座退 M12工件夹紧 M13 工件松开M30程序结束并返回程原点 M02 程序结束M32- 润滑开 M33-润滑关M41、M42、M43、M44 主轴自动换档至14档M98 调用子程序 M99 子程序结束3

9、2 F 指令(1)F指令（进给指令）F 指令是表示进给速度，用于控制切削进给量，在程序中有两种使用方法。 a、每分钟进给( G98)编程格式 G98 FF后面的数字表示主轴每分钟进给量 单位为 mm/min。例：G98 F100 表示进给量为100mm/minb、每转进给( G97)后面的数字表示主轴每转进给量 单位为 mm/r。33S 指令（主轴功能）主轴功能主要是表示主轴旋转速度 。编程格式 SS后面的数字表示主轴主轴，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。34 T指令（刀具功能）编程格式: TOO OO前两位：目标刀具号（00-08，前导0不能省略）后两位：

10、刀具偏置号（00-16，前导0不能省略）例如:O0001：N01 G92 X50 Z50N02 M06 T0101：（用“01”号刀加工，刀具偏号为“01”） N03 G00 G90 Z40：(刀具偏号也可为“02”，则T指令应为“T0102”）： N04 G01 X40230 F100；N05 G00 X50 Z50 T0100：（取消“01“号刀偏） N06 M02课题四 G指令教学目的与要求：掌握G代码的功能与使用方法。4.1 概述4.2 模态、非模态及初态 G指令字被分为00、01、02、03、04组。其中00组G指令字为非模态G指令，其它组G指令字为模态G指令,G00、G97、G98

11、、G40为初态G指令。 G 指令字执行后，其定义的功能或状态保持有效，直到被同组的其它 G 指令所改变，这种 G 指令字称为模态 G 指令字。模态 G 指令字执行以后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段执行该 G 指令字时，不需要再次输入该 G 指令字。 G 指令字执行后，其定义的功能或状态一次性有效，每次执行该 G 指令字时，必须输入该 G 指令字，这种 G 指令字称为非模态 G 指令字。 系统上电后，未经执行其功能或状态就有效的模态G指令字称为初态G指令字。上电后执行初态G指令字时，不需输入该G指令字。本系统的初态指令字为G00、G40、G97、G98。例：O0001； G0 X1

12、00 Z100； （快速移动至X100 Z100；模态指令字G0有效） X20 Z30； （快速移动至X20 Z30；模态指令字G0未输入）G1 X50 Z50 F300；（直线插补至X50 Z50，进给速度300mm/min； 模态指令字G1有效）X100； （直线插补至X100 Z50，进给速度300mm/min；未输入Z轴坐标，取当 G0 X0 Z0； 前坐标值Z50；F300保持、G1为模态指令字，均未输入）M30； （快速移动至X0 Z0，模态指令字G0有效）4.3 快速定位指令 G00 定义：G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹

13、没有要求。其指令格式：指令格式：G00 X（U）_ Z(W)_；4.4 直线插补指令G01 定义:G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。指令格式：G01 X（U）_ Z(W)_ F ； X（U）X轴切削终点的绝对（相对）坐标Z(W) Z轴切削终点的绝对（相对）坐标其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的位置。例：4.5 圆弧插补指令G02/G03 圆弧插补指令命令刀具在指定平面里按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为逆时针圆弧插补指令G02和顺时针圆弧插补指令G03两种。(前

14、刀座坐标系为标准)逆时针圆弧插补的指令格式：G02 X(U)_Z(W)_ R_ F_; G02 X(U)_Z(W)_ I_ K_ F_;G02逆时针圆弧插补指令（圆弧的起点到终点刀具运动轨迹与时针方向相反）X(U)X轴切削终点的绝对（相对）坐标Z(W)Z轴切削终点的绝对（相对）坐标R圆弧半径I圆心与圆弧起点 X 轴坐标的差值K圆心与圆弧起点 Z 轴坐标的差值F切削进给速度例：如图程序：G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300 ； 或G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300 ；G02 X63.06 Z-20.0 I35.36 K-6.37 F300；或G02

15、U17.81 W-20.0 I35.36 K-6.37 F300顺时针圆弧插补的指令格式：G03 X(U)_Z(W)_ R_ F_;G03 X(U)_Z(W)_ I_ K_ F_;G03顺时针圆弧插补指令（圆弧的起点到终点刀具运动轨迹与时针方向相同）X(U)X方向切削终点的绝对（相对）坐标Z(W)Z方向切削终点的绝对（相对）坐标R圆弧半径I圆心与圆弧起点 X 轴坐标的差值K圆心与圆弧起点 Z 轴坐标的差值F切削进给速度 例：（A-B）G03 X40 Z-10 R10 F300; 或G03 U20 W-10 R10 F300;G03 X40 Z-10 I0 K-10 F300 或G03 U20

16、W-10 I0 K-10 F300；: G02/G03程序段中指令地址I、K或R必须至少输入一个，否则系统产生报警；I、K和R同时输入时，R有效，I、K无效；未输入R时，如果省略I或K，系统按I=0或K=0处理； 未输入X（U）和Z（W）时，如果用R给定半径，执行G02/G03指令X轴和Z轴不移动；如果未输入R、使用I、K指令字时，执行G02/G03指令的轨迹为全圆（360）； 使用R指令时，理论上可能是大于180和小于180两个圆弧，本系统规定小于等于180的圆弧有效。如果终点不在用R指令定义的圆弧上，系统会产生报警； G02/G03程序段中使用I、K指令字定义圆心时，即使终点不在圆弧上，系

17、统也不会报警，执行指令的轨迹为：按指令定义的圆心和圆弧方向，X轴和Z轴同时从起点沿圆弧运动，当X轴或Z轴的坐标与终点的坐标相同时，X轴或Z轴停止运动，另一轴（Z轴或X轴）继续运动至终点。:G02/03为模态指令。4.6 暂停指令G04G04指令用于暂停进给。格式：G04 P或G04 X(U) G04暂停进给，该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。 PP后用整数表示，单位：豪秒X(U)X后用整数表示，单位：秒 （注：此处的X与坐标系中的X无关）例：图为利用暂停G04进行切槽加工的实例。对槽的外圆柱面粗糙度有要求，编写加工程序如下。N060 G00

18、X1.6； 快速到N070 G01 X0.75 F80； 以进给速度切削到N080 G04 X0.24； 暂停0.24sN090 G00 X1.6； 快速到 :G04为非模态指令，只在本程序段中才有效。4.7 返回机械零点 G28指令功能：从起点开始，以快速移动速度到达X（U）、Z（W）指定的中间点后再同时回机械零点。 指令格式：G28 X（U） Z（W）其中：X：中间点X向的绝对坐标； U：中间点与起点X向绝对坐标的差值Z：中间点Z向的绝对坐标；W：中间点与起点Z向绝对坐标的差值。指令地址X（U）、Z（W）可省略一个或全部，详见下表： 指令功能G28 X（U）X轴回机械零点，Z轴保持在原位G

19、28 Z（W）Z轴回机械零点，X轴保持在原位G28两轴保持在原位，继续执行下一程序段G28 X（U） Z（W）X、Z轴同时回机械零点指令动作过程（图3-11）（1）从起点同时以各自独立的快速移动速度移动到中间点（A点B点）。 （2）待两轴都到达中间点后，从中间点同时以各自独立的快速移动速度移动到机械零点（B点R 点），回零结束指示灯亮。注 1：系统上电后，如果没有进行手动回机械零点操作，执行 G28 时，从中间点到机械零点的运动过程 和手动返回机械零点时相同（收到减速信号后减速运动到机械零点）； 注 2：从 A 点B 点及 B 点R 点过程中，两轴是以各自独立的快速速度移动的，因此，其轨迹并不

20、一 定是直线； 注 3：机床锁住时，执行 G28 指令，X 轴和 Z 轴不移动，系统绝对坐标改变为中间点坐标，然后执行下 一个程序段，回零结束指示灯不点亮； 注 4：执行 G28 指令回机械零点操作后，系统取消刀具长度补偿； 注 5：如果机床未安装零点开关，不得执行 G28 指令，否则，可能造成机床损坏。4.8 工件坐标系设定 G50指令功能：设置当前位置的绝对坐标，通过设置当前位置的绝对坐标在系统中建立工件坐标系（也称浮 动坐标系）。执行本指令后，系统将当前位置作为程序零点，执行回程序零点操作时，返回 这一位置。 工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行 G50 建

21、立新的工件坐标系。G50 为非模态 G 指令。其中：X：当前位置新的 X 轴绝对坐标； U：当前位置新的 X 轴绝对坐标与执行指令前的绝对坐标的差值； Z：当前位置新的 Z 轴绝对坐标； W：当前位置新的 Z 轴绝对坐标与执行指令前的绝对坐标的差值；G50 指令中未输入 X（U）或 Z（W），未输入的坐标轴按当前的绝对前坐标值设置坐标，X（U）、Z（W） 均未输入时，不改变当前坐标值。只要是执行了 G50（包括用 G50 S 设置恒线速控制时的最高转速限制）， 就把当前位置设为程序零点。如图 3-15 所示，当执行指令段G50 X100 Z150；后，建立了如图所示的工件坐标系，并将（X100

22、 ，Z150）点设置为程序零点。注：如果在刀具长度补偿状态执行 G50 设定坐标系，系统显示的绝对坐标为按当前刀具偏置值修正后的 坐标设置值，程序零点为工件坐标系中由 G50 坐标设置值确定的位置。在刀具长度补偿状态回程序 零点，回零结束的位置为取消刀具长度补偿后的程序零点位置。 示例： 当前的刀补状态执行 G50 X20 Z20 后坐标显示值01 号刀补值T0100X：20 Z：20 X：12T0101X：32 Z：43Z：23 4.9 固定循环指令4.9.1 轴向切削循环 G90定义：为了简化编程，本系统提供了只用一个程序段完成快速移动定位、直线，最后快速移动返回起点的单次加工循环的G指令

23、：格式：G90 X(U)_ Z(W)_ F_;（圆柱切削） G90 X（U）_ Z（W）_ R_ F_；（圆锥切削） 切削起点：直线插补（切削进给）的起始位置； 切削终点：直线插补（切削进给）的结束位置； X：切削终点 X 轴绝对坐标； U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标； W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值； R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值（半径值），当 R 与 U 的符号不一致时，要求RU/2。 循环过程：X 轴从起点快速移动到切削起点； 从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点； X 轴以切削进给速度退刀（与方向相反），返回到 X

24、 轴绝对坐标与起点相同处； Z 轴快速移动返回到起点，循环结束。 G90 为模态指令，指令的起点和终点相同，径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴或 X、Z 轴同时）切削，实现柱面或锥面切削循环。O0001； M3 S300 T0101； G0 X124 Z2； G90 X120 Z-110 F100； （CD） X117 Z-30; （AB）X114;X60；G0 X124 Z-27；G90 X120 Z-80 R-10 F150；（BC）X120 R-20;X120 R-30;G00 X100 Z100;M5 T0100； M30；4.9.2 径向切削循环 G94教学目的与要求：1、训练掌握端面

25、车削循环的车削方法。教学内容：格式：G94 X(U)_ Z(W)_ F_;（端面切削） G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_；（锥度端面切削） 切削起点：直线插补（切削进给）的起始位置； 切削终点：直线插补（切削进给）的结束位置； X：切削终点 X 轴绝对坐标； U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标； W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值； R：切削起点与切削终点 Z 轴绝对坐标的差值，当 R 与 U 的符号不同时，要求RW。 循环过程：Z 轴从起点快速移动到切削起点； 从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点； Z 轴以切削进给速度退刀（与方向相

26、反），返回到 Z 轴绝对坐标与起点相同处； X 轴快速移动返回到起点，循环结束。 G94 为模态指令，指令的起点和终点相同，轴向（Z 轴）进刀、径向（X 轴或 X、Z 轴同时）切削，实现端面或锥面切削循环。例：如下图例：O0002； M3 S300 T0101； G0 X130 Z2； G94 X120 Z-110 F100；（DC） G94 X60 Z-3 F100; （BA）Z-6;Z-30;G00 X124 Z-127; G94 X108 Z-30 R-10；（CB） X96 R-20;X84 R-30;X72 R-40;X60 R-50;G00 X100 Z100;M5 T0100；

27、M30；4.9.3 螺纹切削循环 G92教学目的与要求：掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法。教学内容：指令格式：G92 X（U）_ Z（W）_ F_； （公制直螺纹切削循环） G92 X（U）_ Z（W）_ I_；（英制直螺纹切削循环）G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_； （公制锥螺纹切削循环） G92 X（U）_ Z（W）_ R_ I_； （英制锥螺纹切削循环） 切削起点：螺纹插补的起始位置； 切削终点：螺纹插补的结束位置； X：切削终点 X 轴绝对坐标； U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标； W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值； R：切削

28、起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值（半径值），当 R 与 U 的符号不一致时，要求 RU/2。 F=0.001500 mm，公制螺纹螺距，F 指令值执行后保持，可省略输入； I=0.0625400 牙/英寸，英制螺纹每英寸牙数，I 指令值执行后不保持，不可省略输入； 循环过程：X 轴从起点快速移动到切削起点； 从切削起点螺纹插补到切削终点； X 轴以快速移动速度退刀（与方向相反），返回到 X 轴绝对坐标与起点相同处； Z 轴快速移动返回到起点，循环结束。 G92 为模态指令，指令的起点和终点相同，径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴或 X、Z 轴同时）切削，实现等螺距的直螺纹、锥螺纹切削循环。执

29、行 G92 指令，在螺纹加工结束前有螺纹退尾过程：在距离螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在 Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀方向指数式加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退刀（循环过程）。 G92 指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度。 G92 指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现 2 个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。G92 指令螺纹螺距的定义与 G32 一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X 轴位移量按半径值）。 例如：O0001； M3 S300； G0 X150 Z50； T

30、0101；（外圆车刀） G0 X130 Z5； G90 X120 Z-110 F200；（CD） X115 Z-30; （AB）X60 Z-30；G0 X130 Z-27； G90 X120 Z-80 R-10 F150；（BC） X120 R-20;X120 R-30;G0 X150 Z150； T0202；（螺纹刀） G0 X63 Z3； G92 X58.5 Z-25 F3；（加工螺纹，分4刀切削，第一次进刀1.5mm） X57.5 Z-25；（第二次进刀1mm） X56.5 Z-25；（第三次进刀0.5mm） X56 Z-25；（第四次进刀0.5mm） X56 Z-25; (螺纹精加工)

31、G00 X150 Z150;M5 T0100； M30； 4.10.1 轴向粗车循环 G71 教学目的与要求：1、 了解复合型车削循环的基本车削方法。2、 熟练掌握外圆粗车循环的车削方法。教学内容：指令格式：G71 U（d） R（e） F ； （1）G71 P（ns） Q（nf） U（u） W（w）； （2）N（ns） ； ； F； S； T； （3） N（nf）； U：粗车时X轴的单次进刀量（单位：mm，半径值），无符号，进刀方向由ns程序段的移动方向决定。U（d）执行后，指令值d保持，并把系统参数NO.051的值修改为d1000（单位：0.001mm）。未输入U（d）时，以系统参数NO.0

32、51的值作为进刀量。 R：粗车时X轴的单次退刀量（单位：mm，半径值），无符号，退刀方向与进刀方向相反，R（e） 执行后，指令值e保持，并把系统参数NO.052的值修改为e1000（单位：0.001 mm）。未输入R（e）时，以系统参数NO.052的值作为退刀量。ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 u：X轴的精加工余量（单位：mm），粗车轮廓相对于精车轨迹的X轴坐标偏移，即：A点与A点X轴绝对坐标的差值。U（u）未输入时，系统按u=0处理，即：粗车循环X轴不留精加工余量。w：Z轴的精加工余量（单位：mm），粗车轮廓相对于精车轨迹的Z轴坐标偏移，

33、即：A点与A点Z轴绝对坐标的差值。 W（w）未输入时，系统按w=0处理，即：粗车循环Z轴不留精加工余量。 F：切削进给速度。 S：主轴转速。 T：刀具号、刀具偏置号。 说明： nsnf程序段必须紧跟在G71程序段后编写，系统不执行在G71程序段与ns程序段之间编写的程序段。 执行G71时，nsnf程序段仅用于计算粗车轮廓，程序段并未被执行。nsnf程序段中的F、S、T指令在执行G71时无效，此时G71程序段的F、S、T指令有效。按nsnf程序段执行G70精加工循环时，nsnf程序段中的F、S、T指令有效。 u、w反应了粗车的坐标偏移和切入方向，按u、w的符号有四种不同组合，见图3-27，图中：

34、A BC为精车轨迹，ABC为粗车轮廓，A为起点。 ns程序段只能是不含Z（W）指令字的G00、G01指令，否则P/S 065报警； 精车轨迹（nsnf程序段），X轴、Z轴的尺寸都必须是单向变化（一直增大或一直减小）； nsnf程序段中，不能有下列指令： 除G04（暂停）外的其它00组G指令 除G00，G01，G02，G03外的其它01组G指令 子程序调用指令（如M98/M99） 在录入方式中不能执行G71指令，否则产生P/S 067报警； 在G71指令执行过程中，可以停止自动运行并手动移动，但要再次执行G71循环时，必须返回到手动移动前的位置。如果不返回就继续执行，后面的运行轨迹将错位； 单程

35、序段状态运行时，一个粗车动作（进刀切削退刀返回）完成后程序暂停。 例：图3-28O0001； N030 M3 S300 F100；（主轴正转，转速；300转/分钟） N040 T0101 M08；（调入粗车刀, 冷却开） N050 G00 X102 Z2；（快速移动，接近工件） N060 G71 U1.5 R0.5；（每次切深3mm直径，退刀1mm） N070 G71 P080 Q120 U0.5 W0.5 F100；（对a-d粗车加工，余量X方向0.5mm，Z方向0.5mm）N080 G00 X0.0；（定位到 X0）N085 G01 Z0;N086 X40; （Oa）N090 G01 Z-

36、30.0；（ab） N100 X60.0 W-30.0；（bc） 精加工路线abcde程序段 N110 W-20.0；（cd） N120 X100.0 W-10.0；（de） N130 G00 X100.0 Z100.0； （快速退刀到安全位置） N140 M03 S500 T0202 F80；（调入2号精加工刀，执行2号刀偏）N150 G0X102 Z2; （快速移动，接近工件） N160 G70 P80 Q120；（对a-d精车加工） N170 G00 X100.0 Z100.0； （快速回安全位置） N180 M09；（冷却关） N190 M05 T0100；（主轴停止，换回基准刀，清刀

37、偏） N200 M30；（程序结束，并返回程序开头） 4.10.2 径向粗车循环 G72 教学目的与要求：1、 解复合型车削循环的基本车削方法。2、 熟练掌握端面粗车循环的车削方法。教学内容：指令格式：G72 W（d） R（e） F_ S_ T_; (1) G72 P（ns） Q（nf） U（u） W（w）； (2)N（ns） ； ； F； S； T； (3) N（nf）； 指令意义：G72指令分为三个部分： ：给定粗车时的进刀量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段； ：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段； ：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G72时，这些程序段仅用于

38、计算粗车的轨迹，实际并未被执行。 相关定义： 精车轨迹：由指令的第部分（nsnf程序段）给出的工件精加工轨迹， 粗车轮廓：精车轨迹按精车余量（u、w）偏移后的轨迹，是执行G72形成的轨迹轮廓。 W：粗车时Z轴的单次进刀量（单位：mm）， R：粗车时Z轴的单次退刀量（单位：mm）， ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 u：粗车时X轴留出的精加工余量（粗车轮廓相对于精车轨迹的X轴坐标偏移，即：A点与A点X轴绝对坐标的差值，单位：mm）。 w：粗车时Z轴留出的精加工余量（粗车轮廓相对于精车轨迹的Z轴坐标偏移，即：A点与A点Z轴绝对坐标的差值，单位：m

39、m）。 F：切削进给速度。 S：主轴转速。 T：刀具号、刀具偏置号。例：图3-31O0002； N010 M03 S300 F100；（主轴正转，转速200）N015 T0202 M08；（换2号刀，执行2号刀偏,冷却开） N020 G00 X162.0 Z2.0；（快速移动，接近工件） N030 G72 W1.5 R0.5；（进刀量1.5mm，退刀量0.5mm） N040 G72 P050 Q110 U0.5 W0.5 F100；（对a-d粗车，X留0.5mm，Z留0.5mm余量） N050 G00 Z-55.0； （快速移动） N060 G01 X160.0 F120；（进刀至a点） N0

40、70 X80.0 W20.0；（加工ab） N080 W15.0；（加工bc） 精加工路线程序段 N090 X40.0 W20.0 ；（加工cd）N100 X0;N110 G0 Z2; N120 G0 X100.0 Z100.0；（快速退刀至安全位置） N130 M03 S500 T0303 F80；（换3号刀，执行3号刀偏）N140 G0 X162 Z2; （快速移动，接近工件）N150 G70 P050 Q090；（精加工ad） N160 G0 X100.0 Z100.0；（快速返回起点）N170 M5 T0200；（停主轴，换2号刀，取消刀补）； N180 M30；（程序结束）4.10.

41、3 封闭切削循环 G731、 掌握封闭复合型车削循环的基本车削方法。2、掌握外圆粗车循环的车削方法。 指令格式：G73 U（Di） W （Dk） R （d） F_ S_ T_; (1) G73 P（ns） Q（nf） U（Du） W（Dw）； (2)N（ns） ； ； F； S； T； (3) N（nf）； 指令意义：G73指令分为三个部分： ：给定退刀量、切削次数和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段； ：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段； ：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G73时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。 相关定义： U：X轴粗车退刀量（单位：mm，半径值）， W：Z轴粗车退刀量（单位：mm）， R：切削的次数（单位：千次）ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 u：X轴的精加