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1、 第7章 其它塑料成形方法与模具设计7.1 压缩成型工艺与模具压缩与压注成形工艺主要用于对热固性塑料的成形加工。该类方法因为工艺成熟可靠，适宜成形大型塑件，塑件的收缩率小，变形少，各向性能比较均匀，得到了广泛的应用。7.1.1 压缩成形原理与工艺压缩成形是将物料加注到型腔及其延长部分（加料室）内，在压力机的柱塞作用下将物料压缩至型腔，经加热固化定型处理后，冷却并撤除压力，取出塑件。7.1.2 压缩模结构及分类压缩模分类方法较多，常见分类如下：1.按模具在压力机上的固定方式分类 压缩模可以分为移动式压缩模、半固定式压缩模和固定式压缩模。图7.2 半溢式压缩模2.按上、下模配合结构特征分类 压缩模
2、可以分为溢式压缩模（如图7.1所示）、半溢式压缩模（如图7.2所示）和不溢式压缩模（如图7.3所示）。图7.3 不溢式压缩模图7.1 溢式压缩模3.按分型面特征分类 压缩模可以分为水平分型面压缩模（如图7.4所示）和垂直分型面压缩模（如图7.5所示）。图7.5 垂直分型面压缩模图7.4 水平分型面压缩模7.1.3 典型压缩模如图7.6为一个压缩模具的结构示意图。它主要由以下一些部件组成：图7.6 典型压缩模具结构1上模座板 2螺钉 3上凸模 4凹模镶件 5加热板 6导柱 7型芯 8下凸模 9导套 10加热板 11推杆 12挡销 13垫块 14推板导柱 15推板导套 16下模座板 17推板 18
3、压机顶杆 19推杆固定板 20侧型芯 21凹模固定板 22承压板1.成形零件 成形零件是直接成形塑件的零件，主要包括上凸模、下凸模、凹模镶件、侧型芯和型芯。2.加料腔 加料腔是指凹模镶件的上半部分。由于塑料原料与塑件相比密度较小，成形前，只靠型腔无法容纳全部原料，因此在型腔之上设有一段加料腔。加料腔的尺寸计算如下：(1)塑料体积的计算VslmvVv (71)或Vsl VK式中 Vsl塑料原料体积（cm3）； V塑件的体积（包括溢料）（cm3）；v塑料的比容积(cm3/g)；塑件的密度(g/cm3)； m塑件重量(包括溢料，溢料通常取塑件重量的5%10%)(g)； K塑料压缩比。(2)加料腔高度
4、的计算不溢式压缩模加料腔高度H的计算可由所用塑料的体积Vsl、塑件的体积V1 、加料腔横截面积A得到：H(VslV1)/A(0.5cm1.0cm) (72)半溢式和不溢式压缩模加料腔高度H的计算可由所用塑料的体积Vsl、塑件的体积V1 、溢料量V2和加料腔横截面积A得到：HVsl V1V2)/A(0.5cm1.0cm) (73)加料腔有两种结构形式，如图7.17所示。一种是每个型腔都有自己的加料腔，而且每个加料腔彼此分开，如图中7.7(a)所示。优点是凹凸模定位方便，如果个别型腔损坏，不影响模具中其它型腔的使用。缺点是每个型腔都要求加料准确，加料时间长，外形尺寸大，装配精度高；另一种结构是多个
5、型腔共用一个加料腔，如图7.7(b)所示。其优点是加料方便且迅速。飞边将各个塑件连成一体，可以将所有塑件一次推出模具。图7.7 加料腔的形式(a)独立加料腔 (b)公共加料腔3.导向机构 导向机构是由布置在模具上模周边的四根导柱6和下模的导套9组成(如图7.6所示)，导向机构是用来保证上、下模合模的对中性。4.侧向分型抽芯机构 在成形带有侧孔或侧凹的塑件时，模具必须设有各种侧向分型抽芯机构，塑件才能脱出。图7.6中的塑件带有侧孔，在顶出前先要用手转动丝杆抽出侧型芯20。5.推出机构 图7.6中的推出机构由推杆固定板19、推板17、压力机顶出杆18等零件组成。6.加热系统 热固性塑料压缩成形需要
6、在较高的温度下进行，所以模具必须加热。图7.6中的电加热板5、10分别对上、下模进行加热。7.2压注成型工艺与模具7.2.1 压注成形原理与工艺压注成形是将塑料加入到独立于型腔之外的加料室内，经初步受热后，在压力机压力的作用下，通过压料柱塞将塑料熔体经由浇注系统压入已经封闭的型腔，在型腔内迅速固化成为塑件的成形方法。与压缩成形相比有下列特色：1.具有独立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔前，型腔已经闭合，产品的飞边较少，尺寸精度较高。2.塑料在加料室已经初步塑化，可加快成形速度，生产效率高。3.由于压力不是直接作用于塑件，所以适合加工带有细小嵌件、多嵌件或有细长小孔的塑件。7.2.2
7、压注模具结构与分类1.普通液压机用压注模 液压机上只有一个液压缸，起加压和锁模的双重作用。2.专用液压机用压注模 液压机上装备有两个液压缸，主缸起锁模的作用，辅助缸起压注作用。3.往复螺杆式挤出机用压注模 挤出机安装在水平位置，作用是加热、塑化物料。塑化后的物料在螺杆的作用下进入加料室，由柱塞压入模具型腔。7.2.3 典型压注模具1.固定式料槽压注模如图7.8所示为一个典型的固定式料槽压注模。它是将模具的压料柱塞与压力机的上压板相连，而将加料室与模具体的上模部分连接为一体，下模部分固定在压力机下压板上。模具打开时，加料室与上模部分悬挂在压料柱塞与下模之间，以便于取出塑件和清理加料室。 图7.8
8、 固定式料槽压注模1上模板 2压料柱塞 3加料室 4主浇道衬套 5型芯 6型腔 7推杆 8支承块 9推板 10复位杆 11下模块 12、17拉杆 13支承板 14悬挂钩 15凹模固定板 16上凹模板2.柱塞式压注模柱塞式压注模所用的压力机是专用液压机。由于锁紧模具和压注射料由两个液压缸分别完成，使 模具结构具有以下一些特点：(1)加料室不再位于模具主体部分之上，而改设在模具体之中；(2)主浇道消失，塑料消耗少，同时节省了清理加料室底部的时间。(3)对加料室容积没有严格要求，只要能满足成形条件即可。柱塞式压注模一般都是固定式的，压料柱塞与辅助液压缸相连，根据辅助液压缸所处位置的不同，可分为上柱塞
9、式压注模（如图7.9所示）和下柱塞式压注模（如图7.10所示）。图7.9 上柱塞式压注模1加料室 2上模板 3型腔上模板 4型腔模板 5推杆 6支承板 7垫块 8下模板 9推板 10型腔固定板 11导柱图7.10 下柱塞式压注模1上模板 2型腔上模板 3型腔下模板 4加料室 5推杆 6下模板 7加热板 8垫块 9分流锥7.3 挤出成形工艺与模具7.3.1 挤出成形原理与工艺塑料的挤出成形（简称挤塑）广泛应用于管材、板材、薄膜、线材、异型材、棒材、网膜以及各种电缆的包层等生产领域。挤塑成形具有效率高、成本低、连续生产等优点，在塑料制品中挤塑成形已占到很大比例。挤塑成形系统原理见图7.11所示。其
10、工作原理是：塑料从料斗进入料筒被加热至熔融状态，在螺杆的旋转压力作用下被挤入机头，然后在牵引器的牵引力作用下，通过成形模成形，在冷却定型器中被冷却固化定型，经切断器定长切断后，放入卸料槽中。图7.11 挤塑成形系统原理图1挤塑机 2机头 3成形模 4冷却成形器 5牵引器 6切断器 7卸料槽挤塑成形可以加工所有的热塑性塑料和某些热固性塑料。挤塑成形的方法根据对成形物料塑化的方法不同，可分为干法和湿法两种。干法是利用挤塑机的料筒加热和螺杆搅拌使物料成为均匀一致的连续熔融状态，其塑化和挤出成形是在同一台设备上完成的；而湿法是利用溶剂对物料进行软化后，再进行塑化成形，这样可以避免物料的受热过度，其塑化
11、效果较好。湿法加工其塑化和挤塑是在两个设备上分别完成的，且挤出成形后还要进行溶剂的脱除处理，操作过程较繁琐。目前，除了硝酸纤维和某些醋酸纤维必须用湿法外，一般都用干法挤出成形。挤塑机的主要技术参数是每分钟挤出量，它应符合产品的大小、形状及生产率的需要。加压螺杆的长径比决定了塑化的质量、压实是否充分、制品的外观及力学性能。在生产管材时，一般管材的直径应控制在螺杆直径的30%130%之间。机头的作用是将从其流过的，与流道截面大致相同的熔融状态塑料加以镇流，使流出的塑料在同一个截面上的流速相同。为了防止熔体破裂和死角的产生，一般多采用锥形流道，而很少采用等截面流道。机头中的熔体要具有相当高的压力，流
12、动时压力损失要较小，这样可以避免制品中由于塑料收缩而产生空洞。另外，为了保持机头内熔融塑料的粘度，在机头里要设计有加热装置。不同形状的塑料制品成形时，其采用的机头结构也不同。一般分为两类：一类是机头带有分流梭，如生产板材、片材、小截面棒材等实心制品时采用；另一类是机头不带有分流梭，如生产管材、异型材等空心制品和大截面实心棒材时采用。在挤塑机和机头之间装有栅格与滤网，主要作用是使从螺杆中挤出的熔体通过栅格后，其运动形式由旋转运动变成平行移动，因此也会使背压提高，从而压实了熔融的成形物料，滤网的作用是滤去塑化不完全的冷料和其它机械性杂质。以上结构如图7.12所示。7.3.2挤出模结构挤出成形模是依
13、据产品的形状、尺寸以及所加工塑料的流动性自行设计的，一般是由口模和定型套两部分组成，如图7.12所示。口模与机头相连，其内部空腔的形状将对流过的熔体产生阻力，使压力降低，而且还决定了产品的形状和尺寸精度。成形中空制品时还要在口模内部加装口模芯，此时口模成形的是外表面，而口模芯成形的是内表面。定型套的设计则应考虑熔体离开口模时的膨胀、牵引速度等工艺条件及因素。口模的间隙尺寸与产品的相关尺寸存在差异，多依据经验确定，口模的长度一般也是由经验数据确定。除了口模的尺寸之外，由于塑料冷却收缩的缘故，产品的尺寸比定型模要小。根据塑料的收缩率，图7.12 挤塑机头、口模和定型套示意图1螺杆 2挤塑机筒 3栅
14、格和滤网 4机头 5分流梭 6加热器 7支架 8口模 9绝热垫片 10定型套 11冷却水套 12制品 13口模芯 14支柱可以计算定型模的尺寸，但是塑料的收缩率除了由塑料的特性决定之外，还与冷却条件等因素有关，所以在制品成形中要加以修正。塑料熔体在流动中受到的力不同，还会产生变形。例如矩形截面，由于熔体所受剪切应力在对边处最大，而对角处最小，因而会产生中凸的鼓行变形，为此应当把口模相应加工成各边中凹的枕形来加以纠正。7.3.3 典型挤出成形模具现以管材挤出成形模具为例，对挤出模具加以介绍。7.3.3.1 挤出成形机头结构挤出成形管材塑件时，常用的机头结构有直通式机头（如图7.13所示）和直角式
15、机头（如图7.14所示）。 图7.14 直角式机头1口模 2压环 3调节螺钉 4口模座 5口模芯 6机头体 7机颈图7.13 直通式机头1加热器 2口模 3调节螺钉 4口模芯 5分流器支架 6机头体 7分流器直通式挤管机头结构简单，制造容易，但熔体经过分流器时，会形成熔接痕迹且不易消除。该类机头适用于成形聚氯乙烯、聚乙烯、尼龙等管材。直角式机头在塑料熔体包围口模芯流动成形时，只会产生一条分流痕迹，适用于对管材要求较高的场合。直角式机头可用口模芯与机头同时进行温度控制，因此定径精度高。同时，熔体的流动阻力较小，料流稳定，生产效率高，成形质量好。缺点是结构复杂。7.3.3.2 模具参数的确定1.口
16、模口模成形管材的外径，其主要尺寸为口模内径和定型段长度决定。(1)口模的内径：管材的外径由口模的内径决定。口模断面尺寸一般由经验数据确定，并且通过调节螺钉调节口模与口模芯之间的环状间隙，使其达到合理值。D=kds （74）式中 D口模内径（mm）；ds 管材(塑件)外径（mm）；k系数（定径套定管材内径值为1.101.30；定径套定管材外径值为0.951.05）。(2)定径段长度：定径段长度就是口模的平直部分，口模定型段的长度对于挤出成形质量相当重要。如果该段过长，料流阻力增加很大，而过短时则起不到定型的作用。目前，我们通常是凭经验确定其长度。按管材外径计算L1(0.53)ds (75)式中
17、L1 口模定型段长度（mm）；ds 管材(塑件)外径（mm）。按管材壁厚计算L1(815)t （76）式中 t 管材壁厚（mm）。2.口模芯口模芯成形的是管材的内径，其主要尺寸是口模芯的外径、压缩段长度和压缩角。(1)口模芯的外径：口模芯外径决定管材的内径，与口模直径设计一样，一般是由经验数据确定：dD2s （77）式中 d口模芯的外径（mm）；D 口模的内径（mm）；s与口模的单边间隙（通常选取（0.830.94）壁厚）（mm）。(2)压缩段长度：口模芯的长度由定型段和压缩段L2两部分组成，一般口模芯定型段长度可与L1等长或稍长一些。值可按经验公式确定：L2=（1.52.5）D0 (78)式
18、中 L2口模芯的压缩段长度（mm）；D0 塑料在过滤板出口处的直径（mm）。(3)压缩角压缩角是指口模芯前后直径变化所形成的角度，如图7.2所示。压缩角一般在3050之间选取，粘度较大时取小值，粘度较小时取大值。3.分流器与分流器支架如图7.15所示为分流器与分流器支架的结构，其中为扩张角，其角度值的选取与塑料粘度有关，通常取3090，过小时不利于机头对塑料的加热。分流器的扩张角应小于口模芯压缩段的压缩角，分流器头部圆角R不宜过大，一般选取0.52mm，表面粗糙度应小于0.320.16m。分流器上的分流锥面长度L3一般可由下式确定：L3=(11.5)D0 (79)式中 D0 过滤板出口处的直径
19、（mm）。7.1.3.3 管材的定径塑件被挤出口模时，还具有较高的温度，为了使管材获得较好的表面质量，准确的尺寸和形状，图7.15 分流器与分流器支架必须采取一定的定径和冷却措施，该工作是由定径套完成的。管材可由外径定径，也可由内径定径，由于我们国家的塑料管材标准是以外径为基本尺寸，所以生产中常以外径定径。本章小节本章简要介绍了其它一些常见的塑料成形方法，如挤塑成形、吹塑成形及压缩和压注成形。对它们的成形原理与工艺、模具结构与分类等方面都做了一定的说明，还以典型模具为例进一步加以分析。思考题7.1压缩与压注成形工艺主要用于成形什么塑料？7.2 压缩与压注成形工艺有何不同？7.3 压缩与压注成形
20、模具各有哪些类型？7.4简述塑料的挤出成形原理。7.5挤出成形工艺的分类及应用是什么？7.6挤出成形时机头的作用是什么？按其结构可分为哪两类？7.7说明管材挤出模具的结构原理、种类及各有哪些优缺点。7.8我国塑料管材的定径以什么为基本尺寸？思考题参考答案7.1压缩与压注成形工艺主要用于成形什么塑料？压缩与压注成形工艺主要用于对热固性塑料的成形加工。7.2 压缩与压注成形工艺有何不同？压注与压缩成形相比有下列特色：1.具有独立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔前，型腔已经闭合，产品的飞边较少，尺寸精度较高。2.塑料在加料室已经初步塑化，可加快成形速度，生产效率高。3.由于压力不是直接作用
21、于塑件，所以适合加工带有细小嵌件、多嵌件或有细长小孔的塑件。7.3压缩与压注成形模具各有哪些类型？压缩模按模具在压力机上的固定方式分有压缩模可以分为移动式压缩模、半固定式压缩模和固定式压缩模；按上下模配合结构特征分有溢式压缩模、半溢式压缩模和不溢式压缩模。压注模具有普通液压机用压注模、专用液压机用压注模、往复螺杆式挤出机用压注模。7.4简述塑料的挤出成形原理。挤出成形原理是塑料从料斗进入料筒被加热至熔融状态，在螺杆的旋转压力作用下被挤入机头，通过成形模成形，在冷却定型器中被冷却固化定型，经切断器定长切断后，放入卸料槽中。7.5挤出成形工艺的分类及应用是什么？挤塑成形工艺根据对成形物料塑化的方法
22、不同可分为干法和湿法两种。目前，除了硝酸纤维和某些醋酸纤维必须用是湿法外，一般都用干法挤出成形。挤出成形广泛应用于管材、板材、薄膜、线材、异型材、棒材、网膜以及各种金属、木材、电缆的包层等生产领域。7.6挤出成形时机头的作用是什么？按其结构可分为哪两类？机头的作用是将流过的与流道截面大致相同的熔融状态塑料加以镇流，使流出的塑料在同一个截面上的流速相同。不同形状的塑料制品成形时，其采用的机头结构也不同。一般分为两类：一类是机头带有分流梭，如生产板材、片材、小截面棒材等实心制品时采用；另一类是机头不带有分流梭，如生产管材、异型材等空心制品和大截面实心棒材时采用。7.7说明管材挤出模具的结构原理、种类及各有哪些优缺点。管材挤出模具由口模、口模芯和定径套组成。常用的机头结构有薄壁管材的直通式机头和直角式机头。直通式挤管机头结构简单，制造容易，但熔体经过分流器时，会形成熔接痕迹且不易消除。直角式机头在塑料熔体包围口模芯流动成形时，只会产生一条分流痕迹，适用于对管材要求较高的场合，直角式机头可用口模芯与机头同时进行温度控制，因此定径精度高。同时，熔体的流动阻力较小，料流稳定，生产率高，成形质量好，缺点是结构复杂。7.8我国塑料管材的定径以什么为基本尺寸？我国的塑料管材定径标准是以外径为基本尺寸。
