某大桥建设工程总体施工组织设计.docx

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1、 榆中县金崖镇陆家崖村宛川河桥建设工程施工组织设计二0一七年 月 日 目 录1 编制依据和原则11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围12 工程概况12.1 工程位置及规模12.2 主要技术标准22.3 工程地质22.4 自然条件22.5 施工条件22.6 主要工程数量23 施工部署33.1 总体施工方案33.2 工期安排33.3 施工任务的划分33.4 临时工程34 组织机构35 施工方法45.1 基础施工45.2 台身施工55.3 台帽板施工65.4 板的预制65.5 板的架设235.6 桥面附属246 资源配置256.1 人员配置256.2 机械配置256.3 测量及试验设

2、备267 工期保证措施268 安全保证措施278.1 安全目标278.2 板的运输及架设278.3 施工临时用电288.4 高空作业289 质量保证措施299.1 本项目工程的质量管理目标299.2 质量保证体系299.3 建立质量责任制299.4 建立作业层全过程质量控制制度299.5 质量控制技术措施3010 文明环保施工措施33461 编制依据和原则1.1 编制依据1. 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；2. 公路工程质量检验评定标准（土建工程）(JTG F80/1-2004)；3. 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）4. 钢筋焊接及验收规程（JG

3、J18-2003）5. 公路工程集料试验规程（JTGE42-2005）6. 普通混凝土配合比设计规程（JGJ055-2000）7. 建筑机械使用安全技术规程（JGJ332001）8. 中北工程设计咨询有限公司岩土工程勘察报告9. 榆中县金崖镇陆家崖村宛川河桥建设工程投标文件10. 现场踏勘所了解该桥和全线情况等。11. 国家现行其他关于桥板施工技术规范、章程等1.2 编制原则1.工程施工管理目标：质量创优，工期正点，安全无事故，文明施工、环保水保全面达标。2.根据工程特点，采用先进、成熟的施工工艺，实行试验先行、样板引路、全过程监控、信息化施工。3.采用先进高效实用、配套完善、匹配合理的机械装

4、备，科学组织施工生产，充分发挥机械设备生产能力。4.确保水土保持和既有构筑物且减少扰民的原则，切实维护建设单位及地方群众利益的原则。5.文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用的原则。6.临时工程本着经济、合理、确保安全、工期和质量的原则。1.3 编制范围本方案用于榆中县金崖镇陆家崖村宛川河桥建设工程施工。2 工程概况2.1 工程位置及规模本工程位于兰州市榆中县金崖镇境内,桥梁跨越宛川河。本桥板跨径20m，上部结构为预应力混凝土空心板简支，桥宽7+20.5米。桥板轴线与宛川河正交，斜交角90全桥共24块预制板，其中边板8块，中板16块，板长19.96米，高0.95米，安装重量：中板310KN，边

5、板335KN。2.2 主要技术标准1.设计荷载：汽车荷载：公路-I级；2.抗震设防标准：抗震设防类别D类，抗震设防烈度度（地震峰值加速度0.1g）；3.桥面横坡：车行道2.0%；4.桥梁设计洪水频率：1/100；5. 设计基准期为：100年；6. 设计安全等级为：二级；2.3 工程地质根据地勘报告，拟建桥板处场地底层层序自上而下依次为：层杂填土-层含砾粉质粘土-卵石-层含砾粉质粘土-层卵石-层砂泥岩。2.4 自然条件场地内起伏不大，桥体依山为北沿山路而建。夏季风力容易达到7到8级。工程所在地淮南市，属亚热带与暖温带过渡带，暖温带半湿润季风气候区，冷暖气团交会频繁，天气多变，夏季多雨雨热同季、冬

6、季干旱冬寒晴燥、秋旱少雨日照较足，极易发生旱涝灾害，年均降水量886.5毫米，6-9月份为淮河汛期。2.5 施工条件水：由于本桥用商品砼，用水量较少。施工用水拟采用附近井水水，此水经检验符合施工用水要求。电：采用柴油发电机自行发电。原材：砼采用榆中县经检测机构确认的符合设计要求的商品砼；钢材、钢绞线在兰州采购；其他材料均在本地采购。2.6 主要工程数量3 施工部署3.1 总体施工方案基础工程：基础工程采用钻孔灌注桩。模板:桥台模板为厂家订做的定型钢模；预制板内、外模均为组合式定型钢模。钢筋连接：板的纵向16主筋采用搭接焊。砼输送：桩基、系梁、墩柱、盖梁及桥台为砼泵车板运输及架设：拟用拖车用于板

7、运输，2台QY25C汽车吊架设。3.2 工期安排3.2.1 总工期计划安排计划于2017年 月 日开工，2017年 月 日完工，总工期天。3.2.2 主要项目阶段性目标安排3月3破土动工开始1#桥墩桩基础施工及板场平整，制板台座施工，3月10日片石砼桥台浇筑，3月15日板板预制，3月17日台帽浇筑，3月29日安装板板，4月5日桥面防水砼铺装，4月8日桥头搭板施工（前提是路桥过渡段已具备条件），5月20日全部竣工；3.3 施工任务的划分本桥属中桥施工，按照工序划分为砼、模板、张拉、钢筋等四个施工班组。3.4 临时工程预制场位置：预制场位于大里程桥台路基上，预制台座：预制台座采用一次型砖砌台座，

8、0.3m高， 22m长，宽度同所预制的板的底宽。钢筋加工棚：钢筋加工棚为钢管支架覆盖塑料篷布，尺寸10*6m。施工便道：施工便道利用已成型的路基施工便道。4 组织机构按项目法管理原则组建现场管理机构，成立安徽路网淮舜南路项目经理部，负责施工全过程的管理工作，代表公司全面履行合同。项目经理部对人员、设备、资金行使统一调配权，对质量、工期、成本实行统一控制，并对本项目的施工、验收交付和缺陷修复工作对业主全面负责，项目经理部下设四部二室：工程技术部、质量安全部、合同管理部、试验室、财务室和综合事务部6个相关职能部门。施工组织机构设置见下图4.1。图4.1 施工组织管理框架图5 施工方法一、施工测量1

9、、测量前对甲方提供的红线点进行复核，符合要求后方可使用。根据甲方提供的控制点，采用全站仪、经纬仪和钢卷尺相结合，将轴线延长投测在附近固定的构筑物上，用红漆做三角形标志，并注明编号；或在建（构）筑物外距建筑物6.0m以上测设控制点，用砼进行保护并做明显的标志，防止控制点被破坏。2、钻孔桩工程的控制性轴线放样，轴线位置应符合设计。3、控制点、轴线经复核后，进行桩位放样，放样前根据桩位与控制点之间的相互关系计算出桩位与控制点之间的夹角距离，用经纬仪与钢卷尺相结合进行桩位放样。4、桩位放样后，应进行自检，质检员对桩位进行全数抽查。5、桩位测设后应进行保护，在施工中发现桩位位移应进行重新放样，确保桩位误

10、差小于1.0cm.6、钻孔桩施工前应根据甲方提供的高程点对地面高程进行测量，每个桩位的自然地面标高都应测出，并做好记录，作为控制桩顶标高的依据。工程用测量仪器、工具必须经技术监督局或其授权的具有仪器、工具检定资质的单位检定合格，施测程序和成果必须满足工程测量规范（GB50026-93）的要求。二、桥梁基桩工程（一）、钻孔桩施工本工程采用2台C15型钻孔桩桩机，配套使用直径1500mm的牙轮钻头，高压泥浆正循环钻进施工。1）、钻孔灌注桩的施工工艺流程：桩位放线 埋设护筒 桩机就位调平 拌制护壁泥浆 成 孔 一次清孔 泥浆沉淀、排放 钢筋笼吊装 安放导管 二次清孔 浇注桩身砼 2）、护筒制作与安放

11、护筒一般用46mm厚的钢板加工而成，高度为1.52.0m。其内径应比钻头直径大100mm（本工程护筒直径为1600m），护筒顶部应开设12个溢浆口，并高出地面0.150.30m. 护筒具有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大，。坑挖好后将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后， 四周即可回填粘土，分层夯实，并随填观察，以防止护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm,竖直倾斜不大于1%。 护筒的埋设深度：在粘土中不得小于1.0m；在砂土中不得小于1.5m；其高度应满足孔内泥浆

12、面的高度要求，如在淤泥等软弱土层中则应增加护筒埋置深度。 护筒连接处内侧应无突出物，应耐拉、压、不漏水。根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和埋深。 3）、护壁泥浆的拌制和使用在粘土中成孔时应注入清水，以原状土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.11.3。 在砂土和较厚的类砂土层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应为1.11.3。 在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.31.5，必要时按含砂率适当调整泥浆比重。 泥浆的控制指标：粘度s；含砂率不大于；胶体率不大于。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.51.0m，以利泥浆回流顺

13、畅。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5.0倍。 应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。4）、钻进成孔施工桩机就位前，应调试好施工机械，对桩机各部位进行检查，确保连结牢固，运转正常。桩机就位时，采取移机措施保证1500钻头中心和护筒中心重合，其偏差不应大于mm。钻机就位后应平整稳固，并应采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。钻进时应根据土层类别

14、、孔径大小及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：在淤泥和淤泥质土层中施钻，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过1.5m/h;在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。钻孔桩钻进过程中，经常观察孔口附近地面有无裂缝或护筒、钻架发生倾斜，若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻孔，经采取下列有效措施后，方可继续施工。 钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔以上0.5m, 之后再重新钻进； 钻进中如塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再继续钻进；护筒

15、周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。若遇卡钻、掉钻事故，应按下列方法处理： 卡钻时应交替紧、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等辅助工具助提； 掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来； 桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒等方法。如采用抽碴筒排碴，在钻进4m深后，每钻进0.51.0m应抽碴一次，并及时补给泥浆。钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆高度。要经常检查机具是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部分每班必须检查一次，小工具如扳手、榔头、撬棍等，应用保险绳栓牢防止掉入孔内。钻孔桩应采取隔桩跳打钻进施工，

16、并在灌注砼48h后方可进行邻桩钻孔施工。 根据设计，本工程桥梁基桩为摩擦桩，有效桩长22m。故钻孔桩终孔深度必须达到设计要求的有效桩长深度（22m）。钻孔施工中当桩长未达到设计要求而遇到岩石层时，施工单位须及时采用联系单形式与设计联系，由设计确定终孔入岩深度。严禁自行决定终孔。5）、清孔清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、钻孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋笼、导管安放完毕后，混凝土浇筑前，应进行第二次清孔。对以原状土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可以停钻不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.1

17、51.25左右。第二次清孔后的沉碴厚度和泥浆性能指标应满足设计要求。桩底沉渣不应超过150mm；泥浆性能指标：距孔底500mm内的相对密度不得大于1.25，粘度不得大于28s，含砂率不得大于8。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度、泥浆性能指标，沉渣厚度。当泥浆性能指标超过规定时，必须重新清孔，合格后方可进行桩孔水下混凝土浇筑。清孔时应保持钻孔内泥浆面不低于护筒出水口，以防止坍孔。6）、钢筋笼制作与安放钢筋笼的制作及安放工艺流程 钢筋下料 焊接制作 隐蔽验收 孔内吊装 钢筋笼制作： 钢筋级别、直径、根数、长度以及钢筋笼主筋保护层厚度等，应符合设计和规范要求。据此，本工程基桩的成孔直径为150cm

18、,钢筋笼直径为135cm，笼主筋保护层厚度为7.75cm；钢筋笼的配筋要求为：a、主筋；每个笼主筋28，共30根。长2193.5cm b、加强箍：由20的钢筋加工成125.4cm的园形，接头部位采用搭接双面焊，搭接长度10d。c、箍筋（螺旋筋）：由10的钢筋呈螺旋状缠绕在主筋外侧，并与主筋点焊连接。d、定位筋：由16钢筋呈折形加工而成，长42.2cm. 钢筋笼的吊装、埋设方向应与设计要求相一致，其制作偏差应符合下列规定：主筋间距10mm 箍筋间距20mm 钢筋笼间距10mm钢筋笼长度 100mm钢筋笼方位角。此外尚应符合下列规定：a、钢筋笼主筋净距必须大于混凝土粗骨颗粒径3倍以上。（应符合设计

19、，控制碎石粒径4cm。b、加劲箍应焊在主筋外面，螺旋箍筋不宜设弯钩，若有弯钩钢筋头也不得向笼的内侧弯曲，以免在导管升降时挂住导管，防碍混凝土正常施工。c、主筋搭接焊应互相错开35倍钢筋直径的距离，且不得小于500mm区段内，同一水平面接头数不得超过主筋总数的50%。d、钻孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小100mm（或按设计要求）。分段制作的钢筋笼，其接头应采用焊接，而焊接长度、接头间距应符合钢筋笼制作还应执行钢筋焊接及验收规范JGJ18-96中的有关规定。当采用焊接时，对焊接处出现的凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷，应采取有效措施进行处理。 钢筋笼在孔口进行吊装前为防止弯曲变形应在笼内

20、绑扎具有一定强度的方木或焊接 “十字型”钢筋支撑，以便增加钢筋笼的抗弯能力。吊装时要对准孔位，校准方向，避免碰撞孔壁，当内支撑到达孔口时要拿掉。钢筋笼就位后应立即固定。 钢筋笼的保护层厚度应符合设计要求。其允许偏差为：非水下浇注砼桩10mm，水下浇注砼桩20mm。另外：为防止钢筋笼吊装时上下四周距孔壁远近不一，吊装前需在笼上按要求均匀焊接定位筋。笼顶应焊接2根16吊筋。钢筋笼应在自检合格后分批报验，并按规范要求每一种规格的钢筋，其焊接接头达到300个时，应取焊接样1组进行送检。7）、混凝土水下灌注灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200250mm，壁厚3mm；导管接口之间采用丝扣

21、连接或法兰盘连接，连接时必须加垫密封圈，并上紧丝扣。导管使用前应进行水密承压和接头抗接试验（试水压力一般为0.61.0MPa），以确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为46m，标准节一般为3m，在上部可放置23根0.51.0m的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔内的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。导管底端距孔底控制在0.30.5m。混凝土开始灌注时，漏斗下的止浆塞可采用充气球胆。开始灌注时，应先搅拌0.51.0m3同混凝土强度的水泥沙浆放在料斗的底部。混凝土运至灌注地点时，应检查其和易性和塌落度，如不符合要求应进行第二次拌合。二次拌合后仍不

22、符合要求时不得使用。第二次清孔完毕，检查沉渣厚度符合要求后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。 首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上，首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，直至超过桩顶设计标高0.5m，严禁中途停止浇筑。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在砼面以下26m。严禁导管提出混凝土面。浇筑时应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，如实填写水下混凝土灌注记录。在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。在灌注过程中应对导管进行上下反插，以增加灌注砼

23、密实度。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1.0m左右时，需减慢混凝土的灌注速度。当混凝土面上升到钢筋笼底口以上4m时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5m，以保证桩头混凝土强度，高出的0.5m砼应在制作承台前予以凿除，桩头部位应无松散浮浆层。（11）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注量，计算充盈系数，以确定桩身混凝土灌注量是否正确。桩身砼的充盈系数应1。 （12）混凝土浇筑时，每根桩应留置不少于一组的砼试块。5.1 6.1承台施工（1）系梁施工 测量放样当桩基达到一定强度后，根据设计桩位坐标放出成桩中心，同时按照设

24、计下系梁底高程，测量出实际桩顶高程与设计底系梁底高程进行对照，确定凿毛深度。 桩头浮浆凿出根据测量标出的高度利用人工修凿或空压机凿出桩头浮浆到系梁底设计高程，同时也必须满足凿出的桩头断面的所有混凝土都是新鲜、密实的。要求凿出的桩头中间部位约高，大面平整，便于浇筑混凝土时清洗桩头的积水能够很快排出。 基坑开挖基坑开挖前由测量组测出基坑轴线，并按设计基底的断面尺寸以及地质情况进行适当的放坡后定出开挖边线，要求开挖完毕后的坑底尺寸比构造物设计外围尺寸约大50cm左右，留有足够的操作空间。 底系梁开挖采用挖掘机辅以人工开挖，对于石质基坑采由人工自上而下逐层用镐、锹开挖，遇坚硬土层时用锤、钎破碎；若遇基

25、坑岩石则采用浅眼爆破，采用非电毫秒管起爆，严格控制炸药用量，开挖从一端向另一端分层开挖，注意控制开挖截面。挖掘机开挖或人工开挖基坑土石方弃到基坑外指定位置或用汽车运输弃至指定点堆放。基坑内若遇少量地下渗水用吊桶直接吊出，若遇大量渗水时则挖积水坑后用潜水泵向孔外排出。 基坑处理当基坑开挖至设计标高后，将基坑底的沉渣和杂物运出基坑外，并根据坑底地质情况决定是否需要浇注低标号混凝土垫层硬化基底。要求处理后的基坑底强度不得低于设计要求，若设计无要求时，应不得低于5Mpa并报请监理工程师检查合格后以进行下一道工序。 钢筋制作和安装底系梁钢筋在钢筋加工间制作完毕，用汽车运至系梁位置。钢筋工根据技术交底图纸

26、进行安装钢筋骨架。绑扎或焊接钢筋时，严格按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）进行施工。钢筋焊接采用单面搭接焊或双面搭接焊，焊接长度不小于10d或5d，要求焊缝饱满、无焊渣，焊接不得烧伤主筋。 模型安装底系梁模型采用大块组合钢模拼装施工。在钢筋检查合格后，底系梁模型采用人工配合汽车运输、吊车起吊并配合人工进行安装加固；在模型安装完毕后先自行检查模型的支撑、平面位置、高程、加固强度、垂直度、接缝平整度、保护层厚度等各项指标是否符合规范要求，在自检合格的基础上报请监理工程师检查合格并签认后，准备浇筑混凝土。 砼浇筑浇筑砼前，将桩头和模型内的杂物以及钢筋上的油污等清洗干净，并使其达到湿润状

27、态。经监理工程师检查合格后，进行砼浇注。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运输，采用搭设混凝土放料平台或汽车吊起吊混凝土，在混凝土运输到位后必须做坍落度试验，以保证混凝土具有良好的和易性、流动性和可靠性。砼强度必须达到设计标号和满足耐久性等技术要求。在施工中严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起开裂。浇筑时从两端向中部斜向分层（每层高度控制在30cm左右）浇筑，插入式捣固器振捣。在砼浇筑过程中，派有经验的砼工负责振捣，每点振捣时间为2030秒，与侧模保持510cm的间距，插入下层砼5-10cm左右，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止，每处振捣完毕后慢慢提出振动棒。 砼养护砼浇筑完毕

28、后用土工布或麻袋覆盖砼表面，必须经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。 模型拆除当混凝土强度不低于2.5Mpa时，利用吊车配合或人工直接拆除模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。 基坑回填当模型拆除完毕立即报请监理工程师检查签认合格后进行回填，底系梁直接利用挖掘机进行回填到设计要求高度。5.2 6.2墩柱施工（1）墩柱施工工艺框图墩台身施工工艺框图测量放线搭设支架系梁（承台）顶面凿毛清洗钢筋绑扎模型安装就位加固报监理工程师检查养 护拆除模型、支架基坑回填砼拌制及运输钢筋

29、制作与检验模型制作、试拼砼试件制作合格不合格浇注砼（2）无上系梁墩柱施工 浮浆凿出（凿毛） 凿出系梁顶面与墩柱相连部位的混凝土表面浮浆，直到欲浇筑整个墩柱底面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱底面为止。 墩柱钢筋笼制作和安装 墩柱钢筋笼在钢筋加工场统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与预留的钢筋进行焊接安装。要求安装完毕后的钢筋，在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，接头错开的距离不得少于100cm，焊缝必须饱满，搭接长度满足相关要求，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。 墩柱模型安装根据设计墩柱高度

30、配用相应高度的墩柱模型，利用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位，在墩柱模型合龙时注意在竖向接缝间设置双面胶进行止缝。沿线路纵横向利用揽风索、链条葫芦进行模型的纵向校正及加固。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。 混凝土浇筑在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，采用吊车送混凝土。要求墩柱部分的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于

31、2.0m的串筒，两根墩柱对称分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土510cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。 模型拆除当混凝土强度达到设计强度的85%时（根据天气情况一般需要5-7天）利用吊车配合依次拆除墩柱模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。 砼养护砼浇筑完毕后采用土工布覆盖

32、砼表面洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后墩柱也得用塑料薄膜进行包裹养护。养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。 浮浆凿出（凿毛）凿出上系梁顶面与墩柱相连部位的混凝土表面浮浆，直到欲浇筑的整个墩柱底面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱底面为止。 墩柱钢筋笼制作和安装 墩柱钢筋笼在钢筋加工间统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车或井字提升架将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与上系梁预留的钢筋进行焊接安装。要求安装完毕后的钢筋：在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，接头错开的距离不得少于100cm，焊缝必须饱满，搭接长度满足相关要求

33、，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。 墩柱模型安装根据设计墩柱分节高度配用相应高度的墩柱模型，利用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接之前采用双面胶对横缝进行处理防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车或井字提升架起吊进行安装就位，在墩柱模型合龙时注意在竖向接缝间设置双面胶进行止缝。沿线路纵向利用揽风索、链条葫芦进行模型的纵向校正及加固；沿线路横向利用千斤顶校正，剪刀撑加固。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。 混凝土浇筑在监理工程师检查

34、钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，吊车、井字提升架或泵送混凝土。要求混凝土浇筑时必须悬挂每节长不大于2.0m串筒，串筒长度满足混凝土自由落下的高度不大于2m。两根墩柱对称分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋。每层砼振捣时要插至前一层混凝土510cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。 模型拆除当混凝土强度达到2.5Mpa时（根据天气情况一般需要2-3

35、天）利用吊车或井字提升架拆除墩柱模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用，若在较长一段时间内不使用时，应对模型作涂油防锈处理。 砼养护砼浇筑完毕后用土工布覆盖砼表面同时经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后墩柱用塑料薄膜进行包裹养护。养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。5.3 6.3盖梁施工（1）盖梁施工工艺框图盖梁施工工艺框图墩柱顶测量放样安装工字钢搭设底模绑扎钢筋安装侧模检验合格灌注砼砼养护拆模、拆平台制作钢筋垫石放线垫石钢筋绑扎垫石立模检查合格砼试件制作（2）盖梁施工方法 浮浆凿出（凿毛） 凿出墩

36、柱顶面混凝土表面浮浆，直到已浇筑整个墩柱顶面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱顶面为止。 底模平台的搭设墩柱施工时设置f100mm预留孔，盖梁施工时采用在墩柱上穿入材质为45#钢的f80mm钢棒作支撑。模型及支撑的安装：施工盖梁时，在墩柱两边钢棒上各架设一根200mm槽钢作千斤顶安放平台，槽钢上安放32T螺旋千斤顶，千斤顶上方架设I450mm工字钢，然后在I450mm工字钢上横架2020cm方木作底模支撑，盖梁底模直接铺在方木上。为防止千斤顶出现偏压导致槽钢变形，同时引起结构受力不利，在槽钢内放千斤顶位置30cm范围内焊一块20mm钢板以提高刚度。 盖梁钢筋的制作和安装底模铺好后，通

37、过测量定出盖梁底标高，调整千斤顶行程将底模调至设计标高。然后吊装、绑扎盖梁钢筋。盖梁钢筋在钢筋加工间统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车或提升架将钢筋起吊到盖梁底模平台，然后采用绑扎及双面搭接焊进行安装。要求安装完毕后的钢筋，在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，且焊缝必须饱满，搭接长度满足要求，焊渣清除干净。 盖梁侧模安装：用汽车将加工成型的大块钢模运至墩位，用25T汽车吊起吊或用提升架提升安装盖梁模型，盖梁模型采用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模

38、前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。待监理工程师检查确认后浇注砼。预埋件安装，盖梁垫石钢筋及预埋钢板埋设，根据测量放样对垫石钢筋及预埋钢板进行预埋，位置准确、牢固。 混凝土浇筑在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，25T汽车吊、提升架吊送或泵送混凝土。混凝土采用分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件

39、。每层砼振捣时要插至前一层混凝土510cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。 模型拆除模型及支撑的拆除：先拆除侧模，待砼强度达到设计强度的80%后，用5T链条葫芦挂住I450mm工字钢，将千斤顶卸荷回顶并取出，拆除200mm槽钢，抽出钢棒，用链条葫芦将工字钢及底模放下。 砼养护砼浇筑完毕后用土工布覆盖砼表面同时经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。5.4 6.4垫石施工盖梁施工时，对垫石位置进行测量放样，预埋好垫石钢筋，当盖梁施工完毕时，恢复测量放样，对施工垫石位置进行凿毛，清理干净后，进行垫石钢筋绑扎，模型安装、加固，校正、然后

40、浇注垫石混凝土。混凝土采用土工布覆盖洒水养护。5.5 6.5桥台施工1、台帽施工 对于本桥设有不同的桥台形式，其台帽可采用相似于盖梁的施工方案进行。（1）准确放出台帽位置，利用已施工的台身平台采用墨线控制其结构尺寸，或者利用护桩进行控制。（2）凿除与台帽接触面砼并清洗干净，绑扎桥台钢筋，安装桥台模型，测量放样时控制好帽梁顶面横坡，在模型内侧用红色油漆分段做好标记以便更好控制其高程。钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形。并且预埋连接支座钢筋件。（3）桥台模型采用定型组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，结

41、构应简单，制作、装拆方便。模板不应与脚手架联接避免引起模板变形。（4）由于台帽处为敞口混凝土浇筑，浇筑过程中可以适当减小坍落度。进行砼施工并及时养护。（5）拆除模板，卸落支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。5.6 板的预制5.6.1 预制台座的设置本桥板共24片，其中中板16片，边板8片，数量较少，拟定采用采用一次型砖砌台座， 0.3m高， 22m长，宽度同所预制的板的底宽，表面抹2cm厚水泥砂浆后进行打磨抛光处理。台座每隔1m设置一道拉杆孔，直径60mm。台座截面尺寸见下图：图5.4-1 中板台座构造图图5.4-2边板台座构造图5.6.2 模板安装与拆除模板采用工厂加工的拼装式钢模板

42、，配置按中板4套，边板1套的方案配置。5.6.2.1 模板的组成模板主要由侧模组成，面板厚6mm。模板有如下基本要求：板体模板各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须正确，并且钢模板应有足够的刚度、强度和稳定性，能满足制板需要，且能经多次反复使用而不至发生影响板体结构性能的变形。模板必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。5.6.2.2 模板安装前的准备工作检查模板的几何尺寸，模板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，用于台座和外模(含端模)之间连接处的双面胶粘贴是否严密，连接处的砼残碴及模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物是否清除干净。模板与砼的接触面均涂刷脱模剂, 使其在模板表面少而均匀，不漏涂又

43、不积聚。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，附着式振动器板座及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。检查支撑等设施状态是否良好，以确保安全。检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。安装模板前必须检查桥板支座预埋钢板位置是否正确，支承模板的支撑等是否完好、齐全，并处于待用状态。端模在波纹管的孔眼周边如有毛刺则应打模光滑，各个管、孔的螺旋筋安放在正确位置。5.6.2.3 模板制作与安装我部模板安装采用侧模包端模的形式。端模制作与安装、端模与侧模骨架固定，形成封闭端，端模通过连接结构调整板长，端模纵向设加筋板以抵抗侧压力。、端模安装流程为：清理涂刷脱模剂

44、安装锚垫板安装端模与侧模固定。、清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的胶条。、均匀涂刷脱模剂。 、安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得混淆，保证压浆口朝上。、吊装端模，端模吊装时要保持水平。 、端模到位、固定后，逐根将塑料管穿入波纹管内。侧模制作与安装、侧模由面板、横肋、竖肋等组成。面板为6mm钢板，竖肋为L63角钢，横肋为50mm宽，6mm厚钢带。侧模底、上部通过拉杆联接，拉杆间距1m，拉杆为16mm螺纹钢，两端车丝。、侧模安装流程为：端模板安装就位后，从一端到另一端逐扇安装侧模（脱模剂已涂刷），先一侧再另一侧。在吊装另一侧模板时，对准底部钢模板的相对位置，上好顶镐

45、、打紧底脚楔子，并校正垂直度。依照上述方法安装固定好外侧模。、安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。、安装前人工将侧模吊装到位，再用支撑等配合，调整侧模高度、角度。、上紧下部拉杆，打好支撑，使侧模板固定，然后再上上部全部拉杆。调整好全部紧固件后，对整体模型进行安装尺寸的检查，并做好记录，不符合规定者及时调整合格。内模制作与安装内模组装、拆除主要靠人工施工,且断面尺寸小,操作空间狭窄 ,根据实际受力情况分析我部决定采用4mm钢板作为内模面板,横向加劲肋采用3mm钢带每30cm设置一道,内模加工成型后总厚度为5cm,根据计算该内模每米重量不超过100kg，施工方便，可操作性强。 内模环向分成六块。顶板、底板各一块,横向尺寸为20cm;为了减少拆模时的阻力,以方便脱模,模板连接处均设计成八字形,倾斜角度为45度;两侧腹板位置分别设计成两块,在居中位置连接,根据减少内模分块的原则在侧面连接处采用15cm合叶连接,模板内侧采用5cm5cm木条支