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1、目录西钢炼铁工艺优化升级系统改造工程1260m高炉钢结构制作安装施工组织设计1 编制说明1.1 工程名称：西钢炼铁工艺优化升级系统改造工程1.2 工程性质：工艺优化升级系统改造工程1.3 编制依据1.3.1 本施工组织设计依据国家建设施工有关法律法规；1.3.2 本施工组织设计依据国家建设施工的专业技术标准和规范；1.3.3 三冶公司与西林钢铁有限公司签订的施工合同；1.3.4 三冶公司的施工组织总设计；1.3.5 中冶东方工程技术有限公司的施工图；1.3.6 国家及行业相关标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001炼铁机械设备工程安装验收规范GB50372-2006工业金属管道工
2、程施工及验收规范GB50235-97现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98建筑防腐工程施工及验收规范GB50212-2002工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93冶金机械设备安装工程施工及验收通用规定YBJ201-882 工程概况2.1 工程简介西林钢铁集团拟新建2座1260m高炉，分二期建设，本设计为一期建设，年产铁水94.8万吨，能源介质为1座1260m高炉的能耗指标。新建高炉系统布置在现有即将淘汰落后生产的2130m高炉的位置上，采用一列式布置。其中1#高炉中心坐标为X=839.30，Y=248.80。在新建高炉的周围布置有热风炉系统、重力除尘器、出铁场
3、除尘、水渣系统及堆场、中央控制室等，布袋除尘系统和TRT布置在1#高炉的北侧，空压站布置在1#高炉出铁场除尘的北侧、循环水泵房、除盐水泵房布置在TRT的北侧并在其东侧布置高炉鼓风机站和锅炉房。2.2 工程内容1260m3高炉系统所涉的高炉炉壳、炉体框架、炉顶刚架、热风围管、热风炉主体结构及粗煤气管道及管道支架、重力除尘系统、出铁场、上升下降管、各层平台等钢结构制作安装。2.3 建设单位：西林钢铁集团有限公司2.4 设计单位：中冶东方工程技术有限公司2.5 施工单位：三冶结构制造安装工程公司3. 施工组织3.1 施工组织模式 该工程由三冶结构制造安装工程公司组成该工程结构施工项目经理部，负有工程
4、管理、质量、安全、进度等管理责任和经济责任。项目经理部由三冶结构公司工程技术部、经营计划部、质量安全部、材料供应部等部门组成，形成统一指挥、统一管理、统一协调的施工管理格局。施工作业由结构安装专业施工队伍组成。3.2 施工组织机构 西林钢铁1260m3高炉项目经理部组织构成 表1项目经理技术负责人结构安装项目长结构工程技术员制作技术负责人预算员安全员质量员材料员资金核算员4 施工准备4.1 组织准备4.1.1 成立项目经理部，根据施工组织设计和工作计划的要求组织好作业人员，配备好各工种施工人员。4.1.2 驻现场项目经理部要做好与业主及三冶项目经理部现场协调工作，使施工前的各项工作有序展开。4
5、.1.3 开工前，项目经理部要向入驻现场的施工人员进行技术、安全交底，并根据生产任务做好人员安排工作。4.2 技术准备钢结构安装前，应进行图纸自审和会审，并根据审图记录做好以下工作：4.2.1 对审图中发现的问题及时与设计单位取得联系，并采用技术协商联系单的形式进行解决，以保证安装施工为目的。4.2.2 确定与其它专业工程配合施工程序。4.2.3 编制安装施工程序，制定施工进度计划，对制作单位构件制作提出具体要求和建议。4.2.4 根据建设单位及施工图设计的要求制定切实可行的质量计划，及相应的质量保证体系及保证措施。4.2.5 编制安装工程施工组织设计，施工方案或施工作业设计，同时做好技术管理
6、工作。在组织技术管理工作时，要结合工程特点，及本企业的生产条件、工人的技术素质全面考虑。要保持技术上的先进性，经济上的合理性，同时要创造良好的劳动条件，减轻劳动强度。4.2.6 整理需报送监理单位的质量管理体系的有关资料，包括组织机构、管理人员、专职质检员、特种作业人员的资格证、上岗证等。4.2.7 当现场具备开工条件时，项目经理部要提前做好开工申请报告，三冶项目部及监理单位审核批准后开工。4.3 资源准备4.3.1 施工材料的采购、储运开工前，根据工程施工图及施工组织设计的要求，编制各类施工材料需用量计划，并在材料计划中注明材料到达现场的时间，公司材料供应部门配合业主根据材料计划负责进行采购
7、，采购要保证材料及时如数供应到现场，同时现场要有足够的仓库和场地做好材料的储存保管工作。4.3.2 施工机械设备、工具的准备根据施工机械设备、工具的使用计划，由相关部门按项目、规格、数量及时调配齐全。4.3.3 施工辅助设备、工具的制备施工辅助设备包括施工用路基箱、吊装用特殊的吊具、索具、安装施工用临时支架，施工安全措施、设备现场检验机具、设备等。以上均须按计划的项目和数量提前进行制备。4.3.4 周转使用小型设备、材料的检查各种钢丝绳、麻绳、吊索、吊梁、滑车、千斤顶及周转使用的安全带、爬梯、脚手架、操作台等须进行检查和确认，对不合格的要进行报废处理。4.3.5 施工机械设备的安装与调试开工前
8、，组织相关人员对各种起重机、电焊机、卷扬机、各种电动、气动机具等进行检查调试，对不合格的要进行修复，合格的方可使用，确保施工机械设备使用的安全性。4.4 施工条件及场地4.4.1为保证工程顺利施工，三冶项目部应做好与各专业施工的总体协调。根据现场实际情况，结构安装施工前，主要设备基础、地下深沟道按业主总体施工安排执行。其它小型基础的地上部分应在结构安装后施工，以免影响结构安装施工。4.4.2 现场场坪及施工道路正式开工前，施工现场要达到“三通一平”。同时请三冶指挥部在安装单位进场前，按总体安装施工程序需要将以下场坪进行回填。炉区砼框架、承台、柱基础周围；施工道路；构件拼装、堆放场地；设备基础附
9、近场坪；以上场坪回填碾压，平整夯实完毕，并形成起重运输设备可以通行的环形道路，其表面应铺垫200300mm厚矿渣（或碎石等），现场部分积水要排出，保证雨天施工机械设备及运输车辆行走和作业方便。同时，对电缆隧道等深沟道的位置现场要有明显的标记，起重设备进场作业时要加以必要的保护，以保证施工的正常进行。4.4.3 构件拼装堆放场地 构件拼装场地、堆放场地布置按总平面图总体布置要求执行。根据工程量的实际情况，结构安装工程用构件现场制作拼装、堆放场地约2000m2。高炉、热风炉、重力除尘器壳体结构拼装场地设在高炉西面，设1212m拼装台2组，保证壳体钢甲拼装的需要。其它构件现场制作拼装场地请三冶项目部
10、和甲方在厂内就近安排解决。 4.5 施工用电、用水施工用电、用水按三冶经理部统一安排，结构项目经理部进入现场后与三冶经理部取得联系，按规定接引，并设表计量。预计结构现场制作、安装施工高峰期用电量约为1500KVA。4.6 测量控制网开工前，三冶项目经理部安排和土建施工单位移交的控制点、线、高程进行复测。4.7 施工现场临设安排在三冶项目经理部批准的大临区域内设现场办公室、临设休息室、仓库等，并结合实际需要合理布置摆放，生活区按现场实际条件搭设临时房或租用当地民房解决。4.8 主要施工机械设备及材料见附表 4.9 施工劳动力安排计划见附表5 钢结构施工方案5.1 构件来源及运输5.1.1.1 构
11、件来源：高炉炉壳及高炉框架、重力除尘炉壳结构在三冶结构制造安装工程公司鞍山的金结公司制造基地进行加工制作；炉身各层平台、炉顶平台结构、上升下降管结构等在现场制作。5.1.1.2 构件运输：全部钢结构采用汽车公路运输；由鞍山制作基地到西林钢铁公司安装现场。5.1.1.3 高炉炉壳结构在制作厂内预拼后出厂，壳板之间做好定位线的标识并予以保留,以备安装用。 5.2 基础复测高炉、上料系统、重力除尘器、矿槽的控制点必须同时给出，以便统一复测，各基础的标高复测基准点必须统一。5.3 材料检验及构件制作5.3.1 材料在使用前，对有试验和复验要求的材料、设备件，应进行试验和复验，确认合格后方可使用。5.3
12、.2 制作工艺流程施工图工艺指导书放样、号料搭头（直段）、火曲（曲面）滚曲边缘加工预拼装除锈、涂漆 5.3.3 放样号料5.3.3.1 放样应严格按图纸给定分块位置执行。5.3.3.2 各段均按其周长及焊口数量留出焊接收缩余量。5.3.3.3 按设计给定的曲率半径制作里皮检查样板，其弦长不应小于1500mm。5.3.4 切割 应采用数控切割机切割，可采用轨道式自动或半自动切割机。5.3.5 滚曲 5.3.5.1 利用大型卷板机进行滚曲。5.3.5.2 滚曲前先焊接搭接头，焊接按工艺规程进行，不得产生裂纹和焊接变形。焊后焊缝要磨平，焊接飞溅要清除干净。c 滚曲后要用检查样板检查，样板与构件表面的
13、间隙不大于2mm。5.3.6 火曲火曲后检查要在构件冷却后进行。除用检查样板外型外，还应检查表面有无裂纹，折皱及超标压痕及减薄等。5.3.7 边缘加工5.3.7.1 上下坡口在滚曲前用刨边机进行加工。5.3.7.2 其它坡口在滚曲或火曲成型并二次下料后采用辅助胎具手工切割，切割后用砂轮磨去渗碳层。5.3.7.3 坡口形式严格按图纸执行。5.3.8 预拼装5.3.8.1 炉壳的预拼装在专门设置的预拼装平台上进行。平台上表面高度偏差不得大于4mm，每带预拼装前要对平台进行复测。5.3.8.2 预拼装前，在操作平台上按外圆放线，并按图纸要求标明中心线和角度及各块板的位置。5.3.8.3 按放线位置在
14、平台上焊好定位板，炉壳板就位后用定位器固定牢固。5.3.8.4 预拼装顺序由下向上进行，两带为一组，即：第1-2带为一组，第2-3带为一组，以此类推。5.3.8.5 按要求调整到允许偏差内，并留好焊接收缩余量。允许偏差按设计规定执行。5.3.8.6 经检查合格，做好各板间位置标记后，方可拆卸。 5.3.9 除锈涂装5.3.9.1 除锈方法按设计规定执行。5.3.9.2 涂漆按招标文件的有关内容执行。5.3.9.3 曲面构件应滚曲后清除氧化皮，然后方可涂漆。5.3.10 构件检查合格后，填写质检表格，由质检人员及有关人员签证后方可出厂。5.4 现场拼装5.4.1 拼装台（制作、安装）搭设位置根据
15、实际情况与甲方协商解决，搭设处地面必须坚实、平整，搭设时，进行水平度测量，其公差不得超过 4 mm；在平台板上有平台梁处设置拼装用枕梁（采用I 20a 型钢），并在枕梁上进行操平及定位、放线，枕梁间距控制在1000mm-1500mm ，拼装作业时应随时测量，随时操平、调整，保证平台工作面的平整度。（见拼装平台施工图）5.4.2 构件拼装单元的确定按构件的拼装单元及吊车起重能力并结合现场实际情况确定。5.4.3 拼装方法5.4.3.1 在拼装台上进行测量与放线，在壳板形成稳定结构之前，必须支垫牢固，拼装时，必须依据制造厂提供的排板图及壳板上的预装定位线进行组装，每拼装一带板，需对上下口椭圆度、半
16、径、接口弧度、水平度进行测量与调整，并观测拼装枕梁的水平度，使拼装精度满足要求。5.4.3.2 拼装放线测量人员在搭设合格的拼装台上用地规根据图纸给定筒体直径划出定位线，在圆周上垫钢垫板，将圆周上面水平高差调整在4mm以内（精调）。筒体拼装直径放线时应考虑焊缝的收缩量，可根据竖向焊缝的横向收缩量计算公式：横向焊缝：B0.18F/S0.05a纵向焊缝：L0.006L/S其中： L 焊缝长度 B 横向收缩量L 纵向收缩 F 焊缝截面积S 板厚 a 焊缝间隙通过计算得出钢板的纵向焊缝的长度方向收缩，横向焊缝收缩，周长收缩，半径方向收缩；高度方向收缩可以不计，最终在炉喉段留预留量调整钢甲整体高度。因此
17、得出在每带钢甲拼装放样时其划线直径比照设计直径增大量，以保证焊后筒体的几何尺寸符合图纸要求。 5.4.3.3 炉壳组对（1）在划好的圆周外侧加焊挡板，将分块炉壳按排版图组对成一段筒体，形成一个拼装带。在筒体外侧对接接口处用板式卡具临时固定，并调整好接口的间隙和错边量。（2）在拼装带下口内侧用扁楔与外侧挡板配合将炉体钢甲按划好的圆周标记夹紧，找好拼装带下口的椭圆度。（见下图）（3）每个拼装带组对完交下工序焊接，炉壳采用自动焊焊接，将焊接完的几个拼装带按照安装顺序组对成一个安装带，固定拼装带间的环向对接接口，依次由下向上逐环进行焊接，安装带的上口用链式起重机将椭圆度找好，放入八卦吊盘，与筒体内壁焊
18、接固定。这样八卦吊盘既成为操作平台又可起到固定安装带上口的作用。5.4.4 检验方法5.4.4.1 使用长度不小于1.5m弧形样板对筒体钢甲进行逐块检查，弧度不合格的应修整后进行拼装。以消除因强行就位产生的内应力造成钢甲椭圆度超差。5.4.4.2 在平台上圆周中心设一个线锤，用尺测量拼装带上口半径值，调整钢甲上口半径达到设计尺寸，允差控制在规范允许范围内。然后用板式卡具将各分块钢甲接口进行固定点焊。对椭圆度超差各点，可以用链式起重机将其调整到允差范围内，保证拼装带上下口的同轴度。5.4.5 调整方法5.4.5.1 局部钢甲弧度超差，造成上口椭圆度超标的（D/1000），用筒体内八卦吊盘为支撑，
19、加设千斤顶，对变形部位进行矫正，达到标准后用弧形卡板临时固定，焊接完成后割除。5.4.5.2 焊缝处角变形超差部位经矫正后加设16mm弧形加劲板，焊后割除。5.4.6 拼装、安装用胎卡具及吊具根据高炉施工的特点，我们特别制作了专用的胎卡具及吊具；5.4.6.1 内置八卦吊盘（见下图）在钢甲内设置八卦形吊盘，作为钢甲安装的操作平台。作用：作为筒体安装操作平台，并且在地面拼装时待筒体椭圆度找正后用八卦吊盘固定，防止筒体变形，具有撑园器的作用。5.4.6.2 外脚手三角架在筒体外部挂三角架，辅设钢跳板，（见下图）作用：作为筒体安装、焊接时的操作平台。5.4.6.3 卡具（1）间隙垫和园冲（见下图）作
20、用：使用3mm钢板制作间隙垫，并钻两个24mm孔。它起到调节拼装带间隙缝大小作用，并用园冲插入间隙垫孔内对钢甲有限位作用。（2）板式卡具（见下图）作用：用20mm钢板制作而成，用园冲加紧，起到夹紧钢甲接口，防止钢甲错边，再用扁楔加入到定位挡块中间来调节热风炉钢甲对口间隙缝的大小，可以用在环向对接接口和竖向对接接口上。5.5 主体结构安装主要起重设备安装起重设备为280t履带式起重机一台；构件拼装、倒运的起重设备为QUY50（50t）履带式起重机一台；QY20（20t）汽车式起重机一台；其他起重设备随时调用。5.5.1 高炉主体结构安装顺序基础复测高炉炉底、炉体壳板安装热风围管安装及炉体框架炉体
21、平台安装炉顶刚架、平台及上料斜桥安装放散系统、单轨、梯道等安装导出、上升管安装重力除尘器壳体安装下降管安装5.5.2 高炉主体结构安装方法（见高炉安装示意图）5.5.2.1 基础复测检查，将壳体安装控制线、框架柱轴线等轴线引伸到基础以外的固定点上，以备安装调整定位之用。5.5.2.2 分层安装校正炉底支承梁及基础围板、炉底板。5.5.2.3 炉底环板的对接径向缝，环板与炉底中心板、基础围板的焊接，要待第一段炉壳板部件就位后进行。炉底板上的所有焊缝（包括压力灌浆孔封闭焊缝），都必须进行密封焊接，焊后对所有焊缝进行真空试漏，以保证安装焊缝的气密性。5.5.2.4 高炉炉壳采用280t起重机由下至上
22、分段组合安装，安装段高度由施工单位按场地实际环境和起重机能力划分，焊接时采用自动焊接。5.5.2.5 在基础上放线后，将炉壳拼装单元焊接完毕，检查合格后进行吊装。吊装的带数，根据吊装机械的起重能力确定。5.5.2.6 依次吊装各个炉壳段，各段吊装就位后，可采用落位挡板和基准线对准器，使吊装段就位准确迅速。5.5.2.7 每个吊装段就位后，立即进行校正固定。严格检查校正相邻两段的横缝错边和间隙，安装段的椭圆度。上口中心对炉底中心的位移以及上口的水平度，使之符合施工规范要求。5.5.2.8 安装焊接结束后，将拼装单元上的卡具固定块，脚手架、挂耳等设施割除（上下口除外）并将炉壳表面修理平整，符合要求
23、。5.5.3 安装过程的检验：安装检项有钢甲的垂直度、同轴度、椭圆度、水平度。主要采用以下措施进行控制。5.5.3.1 垂直度检测在固定完的钢甲上设一线坠，垂心对准炉底中心，水平测量18点的钢甲半径，通过计算得出钢甲安装的垂直度，（见下图）5.5.3.2 同轴度检测在安装带上部八卦吊盘设一个测量桥来架设线坠，垂心与高炉底板中心点重合，然后测量安装带上口圆周各点与垂线的半径值。调整各点半径值在允差范围内，保证炉体各段钢甲的同轴度。5.5.3.3 椭圆度检测安装带上口的椭圆度用内置八卦吊盘在安装前调整找正固定好。5.5.3.4 水平度检测用盘尺与水准仪配合测量已安装钢甲上口水平度，上口圆周实测不少
24、于6点，通过增减安装带间环缝间隙垫的方法调整上口水平度，使其达到规范要求。5.5.4 热风围管安装5.5.4.1 在装配平台上，将热风围管组焊完毕。组焊过程严格校准其几何尺寸和水平度等，拼装质量附合规范要求后，标记主轴线及出铁口中心线。5.5.4.2 设置临时支架，整体安装热风围管，就位后调整热风围管的位置，标高、水平度、鹅颈管接口方位等。5.5.4.3 待炉体框架大梁安装完毕后，再用吊挂正式连接固定。5.5.5 炉体框架安装5.5.5.1 炉体框架的平面位置，以高炉0、90、180、270中心轴线为校正基准，确保基础轴线准确。5.5.5.2 炉体框架可采用单件或单片的吊装方法，就位时用缆风绳
25、临时固定，形成稳定结构后，撤除缆风绳，调整、固定、焊接。5.5.5.3 炉体框架和炉顶刚架垂直度除满足规范要求外，还应控制柱间两对角线长度差不大于15mm，同步进行各层平台、梯子等安装。5.5.5.4 在炉顶平台安装后，应将高炉中心线、出铁口中心线、上料斜桥中心线标记在该平台上。5.5.5.5 框架柱、梁进行节点焊接时，应对称施焊，并用仪器进行跟踪测量，发现偏差，及时采取措施纠正。 5.5.6 高炉上升管安装5.5.6.1 测量导出管安装方位，并在炉壳上画出相贯线。5.5.6.2 焊定位挡块，装配导出管、波纹补偿器，调整其安装角度、方位。5.5.6.3 上升管安装应根据波纹补偿器上口标高和上升
26、管支座下面钢梁标高，精确地将支座焊在上升管上，就位后，必须使上升管的自重作用有梁上，避免波纹补偿器承受压力。5.5.7 下降管安装5.5.7.1 确认上升管顶部与下降管相接的管口段和重力除尘器与下降管相接的管口段的方向、角度，测量它们的距离。5.5.7.2 下降管采用280t履带起重机单机整体吊装。5.5.7.3 下降管吊装前应保证其所有焊缝及各种检验完毕，并符合要求。5.5.8 重力除尘安装5.5.8.1 安装顺序 框架基础复测支座安装过渡带安装中间段筒体安装内芯管安装上锥体安装内芯管提升梯子、平台系统安装放散管及支架系统安装5.5.8.2 安装方法 重力除尘器的安装采用50t履带起重机拼装
27、、280t履带起重机安装。5.5.8.3 重力除尘器安装前，应认真复测重力除尘器中心与高炉中心的距离及除尘器支承面标高。5.5.8.4 重力除尘器安装质量控制方法与高炉的控制方法相同。5.5.8.5 重力除尘与高炉需同时安装，施工进度相互协调。5.5.9 上料斜桥的安装高炉上料斜桥桁架采用50t履带起重机拼装、采用280t履带起重机整体进行安装，需采取加固措施确保其斜桥主梁的稳定性。 5.5.10 其它附属结构安装按设计要求及现场实际条件进行。 5.6 钢结构现场焊接5.6.1 焊材选择手工焊时，Q235钢焊接采用E4301E4313型号焊条，Q345B钢焊接采用E5001E5014型号焊条，
28、焊条的性能须符合GB/T5117、GB/T5118的规定。5.6.2 焊接材料的保管焊条、焊丝必须存放在现场的专用仓库内，分类保管，不准混放，库内应通风良好，空气相对湿度不大于60，并设专人保管。5.6.3 焊接材料的使用5.6.3.1 酸性焊条和碱性焊条要按各自的说明书要求的温度进行烘干，不得同时装在一个干燥箱内，焊工使用焊条时要采用焊条保温筒，碱性焊条重复烘干的次数不准超过二次。焊条发放、回收等执行相关标准。5.6.3.2 焊条在搬运和使用过程中应防止损坏，出现下列情况时不得使用。（1）药皮出现龟裂，剥离的焊条；（2）污损、生锈、受潮的焊条；（3）药皮偏心率大于3%的焊条。5.6.4 焊接
29、设备5.6.4.1 手工电弧焊采用ZDF400逆变电源和BX-500交流弧焊电源。 5.6.4.2 现场配套空压机，用碳弧气刨清理焊根。碳弧气刨用直流电焊机。5.6.5 施焊的气象条件5.6.5.1 施焊时，如出现下列气象条件者，应采取防护措施遮挡焊接区域，如不能采取防护措施应停止施焊作业。（1）雨雪天气：（2）气象风速大于5级；（3）相对湿度大于90%。5.6.5.2 为减少天气对焊接质量的影响，可在焊接部位处临时搭设施工防护棚。5.6.6 图纸审核施焊前技术人员会同焊工共同审核施工图纸，了解有关设计规定及要求，确定焊缝几何尺寸、接头及坡口型满足规范要求。遵守建筑钢结构焊接规程（JGJ81）
30、有关规定，制定合理的工艺。5.6.7 焊接前焊口的清理施焊前，必须用钢丝刷、棉布等工具，认真清理焊口处的油污、水份、氧化皮和油漆等污物。清理干净后方可施焊。5.6.8 焊工资格施焊人员必须持有相应项目的焊工合格证，不得无证上岗。5.6.9 施焊原则5.6.9.1 一般焊接应严格遵守先焊短缝后焊长缝，先焊里面后焊外面，先焊成局部后再焊成整体的程序。5.6.9.2 长焊缝采用分段、对称、跳焊（或逐步退焊）法施焊。每段焊缝均要从中心向左右两侧施焊。5.6.9.3 按规范参数进行施焊，定位焊时应预先检查焊缝坡囗尺寸，间隔200300mm点焊固定。5.6.9.4 厚板多层焊缝层间温度应控制在75150之
31、间。每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊，焊道层间接头应平缓过渡并错开。每层焊道焊接后，应锤击焊道。5.6.9.5 角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。5.6.9.6 根据焊接工艺评定需焊接前需预热的构件，预热区在焊道两侧，其宽度应各为焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm。环境温度低于0时，预热温度应通过工艺评定确定。加热采用履带式加热器，用半导体测温仪检查控制温度。5.6.10 焊接顺序分块钢甲组对成拼装带，拼装带组对成安装带，形成竖向、环向两种
32、焊缝，即先焊接竖向焊缝，采用对称、分段后退焊法。后焊环缝，采用对称、分段、后退焊法。（见下图）5.6.11 焊接规范选择 手工电弧焊规范参数 表4位置焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)线能量(KJ/cm)层间温度（）立焊3.29011022236269242575125416021023258690242775125平焊横焊3.21201302223748322247512541451552325961042224751255.6.12 缺陷处理及焊接检验5.6.12.1 焊接中出现咬边、弧坑、表面气孔等缺陷时，用砂轮或气刨修整后，进行补焊。5.6.12.2
33、对于裂纹，应申报现场技术负责人，查明原因，制订返修措施后，再按照返修措施进行返修。5.6.12.3 同一部位的返修次数不应超过二次，需超次返修的，必须拟定返修方案并经总工批准方可实施。5.6.12.4 焊缝的检验标准按设计及钢结构工程施工质量验收规范GB50205有关规定执行。5.6.12.5 对有探伤要求的焊缝，焊接完毕后，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量，在相应部位打上焊工钢印。5.6.12.6 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在焊接完成24小时后进行焊缝外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。探伤执行钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析GB
34、11345的有关规定。5.6.13 用内外两侧不对称施焊法纠正钢甲辊制误差分块钢甲在辊制过程中，存在曲率超差，使钢甲竖向对接接口处有角变形，在施工中可以通过对接焊缝两侧不对称施焊，用焊接应力产生的角变形来抵消制作造成的接口角变形。5.7 钢结构吊装方法5.7.1 高炉钢甲、下部框架吊装5.7.1.1 起重设备性能选择：280t履带起重机接43.4米主臂，作业半径20m/22m/24m，最大额定起重量为：48.9t/43.3t/38.3t，采用100t吊钩，吊钩重3.3t。5.7.1.2 高炉下部框架安装单元划分原则：高炉下部框架以34.500m平台上部钢柱接口处以下计算。拼装部位：斜桥至重力除
35、尘器一侧为一个拼装单元，对称的另一侧为一个拼装单元，即高炉框架南北两向各组拼为一片。5.7.2 高炉上部刚架安装5.7.2.1 起重设备性能选择：选用280t履带起重机接66.8米主臂，作业半径20m/22m/24m，最大额定起重量为：41.8t/37.5t/33.8t，采用100t吊钩，吊钩重3.3t。5.7.2.2 炉顶刚架安装拼装原则：拼装方向同下部框架，吊车起重能力可以满足安装需要。注意事项：炉顶刚架安装要考虑为设备安装创造条件，在满足设备安装的前提下进行相应的平台安装。根据业主设备到货较晚的情况，施工项目部要考虑预留设备安装空间，以免造成设备安装的困难。5.8 高炉除尘和矿槽除尘管道
36、制安 本工程的高炉除尘管道和矿槽除尘管道大部分为钢板卷管，材质一般为235。矿槽除尘管道管径最大，制安量最大。 上述各类管道制作和安装应重点考虑焊接质量和严密性，尤其是高炉除尘管道，介质为高炉煤气和生产尾气，有毒、易燃、易爆，施工质量致关重要。5.8.1 管道卷制加工5.8.1.1 对供货的板材、焊条核对其材质、规格是否与材料计划相符；检查材质证明书各项指标是否满足国家相关标准；检查板材是否有裂纹和重皮。当上述检查均达到合格后方可验收、使用。5.8.1.2 批量卷制的管道采用定尺样板放样、划线，气割下料及打坡口时用校直的角钢做导轨，保证下料尺寸精确，采用型坡口，用碳弧气刨打坡口时，坡口氧化皮要
37、打磨干净。5.8.1.3 同一筒节上纵向焊缝不允许多于两道，即只允许两块钢板拼接，两纵缝间距大于200。组对时，两筒节纵缝间距大于100，支管外壁距焊缝不小于50。5.8.1.4 卷管对接焊缝的内壁错边量不超过壁厚的，周长偏差及圆度偏差应符合表5规定。 表5公称直径 800800120013001600 18002400周长偏差5 7 9 11圆度偏差外径的1且不大于4 4 6 8卷管圆度检查应用校圆样板，校圆样的弧长为管子周长的1/61/4；样板与管壁的不贴合间隙见表6 表6 序号 检查位置允 许 间 隙 值 对接纵缝处 10壁厚+2mm,且3mm 离管端200mm纵缝处 2 其它部位 1
38、卷管端面与中心线的垂直偏差不大于管子外径的，且不大于3mm。平直度偏差不大于。5.8.1.5 管道焊接。管径小于600时采用单面焊双面成形工艺，管径大于或等于600时在管内采用封底焊。焊缝的外观和内部质量应按设计文件和GB5023698规定进行施焊和检验。当焊缝内部质量无特殊要求时，以外涂白垩粉内涂煤油进行严密性检验，三十分钟后检查白垩粉无渗黑油斑为合格，否则必须将不合格处铲掉重焊，然后再试验，直至合格为止。钢板卷管的制作和安装中，焊接质量致关重要，必须按编制的作业设计或焊接作业指导书进行施焊。5.8.1.6 管径大于DN1400有加强筋的管道，加强筋的焊接要求应符合设计规定。5.8.1.7
39、为防止管道变形，管径大于DN1200的管子两端应加十字支撑或米字支撑，这些支撑与管道点焊，待安装后拆除。5.8.1.8 卷管过程中，防止板材表面损伤，对有缺陷部位必须修磨，使其圆滑过渡，修磨部位不得低于母材。5.8.1.9 卷制好的管道应在制造厂按现场环境和吊装能力，扩大单元拼装，最大限度地减少安装时工作量。 5.8.2 管道安装5.8.2.1 管道安装前,所有管道阀门、补偿器要按有关规定严格检查、试压合格并做好试压记录。5.8.2.2 管道安装前先安装管托，管托安装水平位置及标高这两个尺寸尤为重要。水平位置要依据支架中心线来确定；其标高则根据测量投到支架上的水准点标记推算。安装管托要分清是固
40、定支架还是活动支架以便管道、管托、支架之间的连接。5.8.2.3 管道的纵焊缝应在托架之上方且不小于200处，环焊缝在两支吊架间1/31/4处且距托架边缘不小于300。5.8.2.4 管道接口原则上不得采用搭接板连接，只有设计规定或安装困难时经建设单位允许才能采用。两面焊的搭接板厚度与管壁相同，不能采取两面焊的搭接板厚度应为管道壁厚的1.6倍。5.8.2.5 管道对接焊缝处内壁错边量不超过壁厚的。不得强力组对、焊接和联接。5.8.2.6 补偿器安装时要注意方向。要使补偿器的内筒（芯管）和外壳焊死的一端、内筒与外壳留有活口一端区分开来，应严格按设计规定安装，要注意介质流向和坡度方向，防止安装反向
41、。5.8.2.7 波形和鼓形补偿器安装时，要根据冷紧值调整补偿器的安装长度，就是按当时气温把补偿器预拉伸或预压缩。设计图中应给出冷紧调整值。如设计未加说明，可按下列方法计算。首先计算出因受温度影响管道引起的热胀冷缩值，即补偿量，计算公式为（-）再根据补偿量计算冷紧值，计算公式为(t1+t2)/2 上述两公式中 管道线膨胀系数； t1 管壁计算最高温度；t2 当地采暖室外计算温度； 管道计算长度； 冷紧时的大气温度或管道实际温度； 冷紧工作优先在地面进行，当调整好后立即临时固定起来。待压力试验后，再拆除补偿器临时固定。5.8.2.8 管道的法兰联接处是保证管道严密性的关键部位，安装时要检查法兰面
42、平面度是否满足要求，有无径向沟痕等缺陷。法兰间的密封垫安装要精心，防止压偏和安装不均现象。大口径的法兰盘间垫料可用蘸以铅油的石棉绳；小口径的法兰间垫以石棉橡胶板（或按设计规定执行）。5.8.2.9 管道安装后，应对管道进行清扫或吹刷，管径大的管道，可组织专人进入管道内清扫；管径小的管道则需用压缩空气吹刷。吹刷应分段进行，先干管，后支管。为了减少吹扫工作量，特别是吹扫困难的系统，在安装吊装时就应将管内清理干净，对口、焊接封闭时注意保护防止杂物进入。5.8.2.10 管道压力试验。压力试验前对安装好的整个系统进行一次全面检查：检查支架处实际管道标高是否符合设计要求，核算管道坡度是否满足规定，各种管
43、道支架是否已经妥善处理，即固定支架是否焊牢；活动支架能否活动自如，有无未除掉的临时点固的焊缝和临时支撑物妨碍支架活动。此外，认真检查安装工作是否全部做完，有无漏焊的焊缝和没拧紧的螺栓等。波形或鼓形补偿器临时加固，防止试压时拉毁。管道末端（堵板处）也应酌情临时支撑。试压用盲板厚度确定按下式： 盲板不加筋时 .866R P/ 盲板加井字筋时 K P/式中： 盲板厚度； 盲板的半径 ； 试验的压力Pa； 钢材的许用应用Pa；K、b 其意义和取值见 表7 表7/.01.11.21.31.41.5K0.5570.5570.6060.6330.6550.673 备注:井字方格a为长边,b为短边,选最大方格
44、。肋的长度与盲板的边缘相齐，肋的宽度为其长度的1/81/10，厚度为宽度的1/12。试压分强度试验、严密性试验和保压试验三阶段。试验压力按设计图纸和GB50235-97规定执行。保压试验泄漏率计算公式为： =100（1-P2T1/P1T2）100%式中：P1、P2 试验始、终绝对压力；T1、T2 试验始、终绝对温度； 管道试压是一项关键工作，为防止试压出现安全事故，应严格按经审批的试压方案进行。5.8.2.11 当管道通入介质后，对温度较高的介质管道联接螺栓要进行一次热紧。对于煤气介质管道，一旦投入使用，再次动火或处理问题时，必须监测煤气含量是否超过允许值，必须办理动火手续并有防火措施。6 质量技术保证措施6.1 经理部主
