梯形螺纹轴的数控加工工艺设计.docx

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1、目录摘 要31绪 论5 1.1课题的发展背景及意义 1.2数控加工的特点2蜗杆轴的加工工艺分析82.1分析零件图82.2蜗杆轴的技术要求分析92.3毛坏的确定102.4工艺分析及主要加工表面112.5选择定位基准152.6确定零件加工步骤153切削用量的选择183.1 主轴转速的确定183.2 背吃刀量的确定183.3 进给速度的确定184机床的选择及参数204.1 数控机床型号选择及主要参数214.2车床加工前的调整及常见检查235填写加工工艺文件24参考文献28后记29摘 要数控技术在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了它在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业

2、提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。随着我国工业化程度的不断提高，企业之间的竞争不断激烈这就要求各企业必须提出合理的生产方案和科学的工艺分析，在有限的资源中和有效的时间内能够合理利用设备，降低成本来提高生产效率，从而获取更多的利润。本设计通过分析蜗杆轴的使用性能和技术要求确定毛坯材料、毛坏大小、热处理要求。然后，分析轴的工艺特点，主要加工表面，（其中有车削、铣削、磨削）及其有哪些技术要求并提出解决方法。最后根据分析选择需要的机床、刀具、夹具、量具、冷却液等及其相关参数，确定加工工艺路线，最后编写机械加工工艺文件。关键词：生产效率 蜗杆轴 工艺分析 工艺设计 参数Abstr

3、act CNC technology in todays machinery manufacturing industry in an important position and great benefits, demonstrating its national infrastructure in the strategic role of industrial modernization, and has become the traditional mechanical manufacturing industry to enhance the transformation and r

4、ealization of automation, flexible, integrated production of the important the means and logo. With the continuous improvement of Chinas industrialization level, continued intense competition among enterprises. It demands that all companies must provide a reasonable production programs and the scien

5、tific process analysis, the limited resources and the effective period of time can be a reasonable use of equipment, lower costs to increase production efficiency in order to gain more profits. This design by analyzing the worm shaft to determine the use of performance and technical requirements of

6、rough material, bad hair size, heat treatment requirements. Then, the analysis of shaft technology features, the main processing surface, (including turning, milling, grinding) and What are the technical requirements and propose solutions. Finally select the analysis of machine tools, cutting tools,

7、 fixtures, gauge, coolant, etc. and their associated parameters to determine the processing technology line, and finally the preparation of machining process file. Key words: production efficiency worm shaft Process Analysis Process Design Parameters 1 绪 论1.1课题的发展背景及意义零件加工工艺毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实

8、践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。随着制造水平的提高, 数控机床在现代制造业中起着越来越重要的作用,为保证零件加工量,除了数控机床自身的精度外, 还与数控加工中的工艺措施密切相关。在编制数控工艺规程时, 和编制传统工艺规程一样, 要考虑到机械的用途和性能, 零件材料, 生产条件和批量大小等。同时, 要根据自身的特点和要求，在编制中作一些调整, 从而有效的保证产品质量, 充分发挥数控机床的优势，提高生产效率。机械制造厂生产的各种机械产品，可以是一台机器，可以是机器中的某个部件，或是某个零件。机械产品的生产过程是将原材料转变成为成品的全过程。 工艺过程是在生产过

9、程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的全过程。长度与直径比值大于5的轴通常称为细长轴，它在生产生活中有着广泛的应用，有些场合起着非常关键的作用。如机床的丝杠、光杠、发动机的凸轮轴、拉床用拉刀、卫星展开天线的螺杆等都是典型的细长轴类零件。另外，在纺织、印染、造纸等机械中也有大量的用无缝钢管制造的细长导辊。车床车螺纹时，进给运动靠丝杠传递，车其它表面则靠光杠传递，因此车削后工件的精度与丝杠或光杠有直接的关系。凸轮轴是发动机的第二大运动件，刚性差，但驱动着整个配气系统及其它附件，对发动机的性能影响很大。在一定的生产条件下，确保加工质量和最少的生产成本是制定工艺规

10、程的基本原则。机械加工工艺规程首先应能够保证加工后工件达到图样上规定的技术要求；其次，该工艺规程应该是在现场生产条件下、在规定的生产批量下最经济的，应能取得最好的经济效益；同时，要求是工人具有良好而安全的劳动条件。零件机械加工工艺分析的制定过程大致可分为下述七个阶段进行：（1）零件图纸工艺分析（2）确定装夹方案（3）确定工艺方案（4）确定工步顺序（5）确定进给路线（6）确定切削参数（7）填写工艺文件本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对减速器传动轴图的分析及结构图形式的了解，从而

11、对轴进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作, 无论是手工编程还是自动编程, 在编程之前均需对所加工的零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周, 往往会造成工艺设计不合理, 从而引起编程工作反复, 工作量成倍增加, 有时还会发生推倒重来的现象, 造成一些不必要的损失, 严重者甚至还会造成数控加工差错。因此, 全面合理的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。1.2数控加工的特点同常规加工相比，数控加工有如下特点。（1） 自动化程度高 在数控机床加工零件时，除了手工装卸工作外，全部加工过程都由机床自动完成。这样减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动

12、条件。（2） 加工精度高，加工质量稳定 数控加工的尺寸精度通常在0.0050.1mm之间，目前最高的尺寸精度可达0.0015mm，而且不受零件复杂程度的影响，加工中消除了操作者人为的误差，提高的同批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定。（3） 适应性强 数控机床上实现自动加工的控制信息是加工程序。当加工对象改变时，除了相应更换刀具和解决工件装夹方式外，只要重新编写并输入该零件的加工程序，便可自动加工出新的零件，不必对机床作任何复杂的调整，这样缩短了生产准备周期，给新产品的研制开发以及产品的改进、改型提供了捷径。（4） 生产效率高 数控机床的加工效率高，一方面是加工化程度高，在一次装夹中能完成较

13、多表面的加工，省去了划线、多次装夹、检测等工序，能够在一次安装连续完成加工过程，另一方面是数控机床的运动速度高，空行程时间短。（5） 易于建立计算机通信网络 由于数控机床是使用数字信息，易于与计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统联结，形成计算机辅助设计制造和数控机床紧密结合的一体化系统。2 蜗杆轴的加工工艺分析2.1分析零件图 技术要求 热处理；调质240-260HB牙型放大图分析；a、此零件属于轴类，且长径比很大，故属于细长轴的加工。b、轴的精度为8级，牙型高为3.5mm，蜗杆齿面对两中心孔的圆跳动公差为0.032mm。c、 外圆为225k6、35f7、30f7，各外圆对两中心孔的圆跳

14、公差为0.01mm。d、轴的精度要求较高，需分粗、精车、磨削。而且粗车时需要采用一夹一顶并配合使用跟刀架的装夹方式，以增加刚度。精车时，采用两顶尖装夹，以保证齿面对中心孔的精度。e、轴齿形为法向直廓蜗杆，车削时车刀左右切削刃组成的平面应与蜗杆齿侧垂直。f、此轴左端需铣削四方1414，为了保证与中间键槽成垂直的关系，故需要用分度盘进行分度铣削，即使用立式铣床在分度盘中装夹，铣四方14mmX14mm至尺寸要求g、 车梯形螺纹时采用切阶梯槽法。对于螺距P8mm时，可先用刀头宽度小于P/2的矩形螺纹车刀，用车直槽法将螺纹车至螺蚊中径处，再用刀头宽度等于齿根槽宽的矩形螺纹车刀把槽车至螺纹的小径尺寸，然后

15、用带卷屑的精车刀将齿面车削至要求。2.2轴的技术要求分析对被加工零件的精度要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法、装夹方式、刀具及切削用量进行正确合理的选择。然而在车削加工中，由于细长轴的长径比大，在切削力作用下极易产生弯曲变形与振动，故细长轴的车削加工是个工艺难题。困难在于:(1) 易产生弯曲与振动。因为细长轴的长径比大，径向刚度低，不仅因自重会下垂，更重要的是加工中受切削力和离心力的共同作用，极易产生弯曲和振动。(2) 热变形大。由于轴向尺寸大且散热性差，在切削热的作用下会产生轴向伸长，尾座如不采用弹性顶尖，极易弯曲。(3) 刀

16、具磨损大。由于细长轴轴向尺寸大，进给量较小，走刀所用时间很长，刀具磨损大，工件容易产生锥度。(4) 对操作者的技能要求高。在细长轴整个车削过程中，对机床的调整、辅具的应用、刀具与切削用量等都提出了严格的要求。如某一环节处理不当，都可能影响加工精度。鉴于此，车削后的细长轴常产生如图2-1所示的竹节形及腰鼓形等几形误差。当前上述问题的解决主要靠操作者的经验。因此，车削细长轴不仅对工人的技术水平要求很高，而且产品质量不稳定，容易产生废品，生产效率低。随着科学技术的不断发展，特别是航天航空工业的发展对零件加工精度的要求越来越高，传统的加工方法很难满足加工精度和生产效率的要求，因此寻找解决细长轴车削加工

17、难题的突破口就显得尤为重要。图2-1 细长轴车削中的典型几何误差在加工细长轴时可采用反向走刀车削法消除加工时出现的竹节形和腰鼓形误差，如图2-21）细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三爪自定心卡盘夹紧，减小接触面积，使工件在卡盘内能自由地调节其位置， 图2-2反向走刀车削法避免夹紧时形成弯曲力矩，在切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。 2）尾座顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可避免热膨胀引起的弯曲变形。 3）采用三个支承块跟刀架，以提高工件刚性和轴线的稳定性，避免“竹节”形。 4）改变走刀方向，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受拉，不易产生弹性弯曲变形

18、2.3 毛坏的确定通过上面的分析，此轴在工作过程中经常承受变化的不稳定冲击性载荷，且轴的阶梯直径相差很大。所以选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断以保证工作可以正常可靠的进行。故可以模锻成型。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。故选用45钢。2.4 加工过程分析该传动轴需要加工的部分主要为回转面。另外，轴的各个轴肩相邻处需要加工退刀槽或者是砂轮越程槽。轴肩两端要进行倒角加工。在轴径为35f7处加工键槽和左端需要用铣床加工四方，并且要与键槽成一定的角度。因此，其加工过程主要按以下步骤进行：1、 装毛坏于三爪夹盘上，用45度外圆车刀平右端面，使用中心钻（如图2-3）钻一小孔，手动方式。2、 调头

19、再装夹于三爪夹盘上，夹紧于57h9外圆表面上，用45度外圆车刀平端面，用手动方式控制其总长度尺寸。3、 使用中心钻在左端面钻一小孔，4、 采用弹性顶尖并采用跟刀架装夹，如图2-2所示5、 用90度外圆车刀车削右端所有外圆表面美并留0.2mm的磨削余量，使用切槽刀切右端三个槽。6、 调头如第4步一样装夹，夹紧于40的外圆表面上。7、 使用90度外圆车刀车削左端所有外圆表面并留0.2mm的磨削余量，使用切槽刀切左端的两个槽8、 加工梯形螺纹（下文将重点讲述其加工方法）9、 把上述完成的工件装夹于立式铣床上，用三爪夹盘夹紧于分度头上铣键槽，用分度头分度铣四方（下文将重点讲述加工方法）。10.对所有外

20、圆表面所留的余量进行最后精加工却磨削。2.4.1梯形螺纹的加工方法如下图2-4的梯形螺纹牙型放大图Tr57X6f9图2-4直进法；螺纹车刀X向间歇进给至深处（如图a）,采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重，当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”的现象，这种方法数控车床可采用提令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的斜进法；螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至深处（如图b）,采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而排尿比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象，这种方

21、法在数控车床上可采用G76指令来实现。交错切削法；螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至深处（如图c）,该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。切槽刀粗切槽法；该方法先利用切槽刀粗切出螺纹槽（如图d）,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面，这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。梯形螺纹的计算公式（见表2-1）表2-1 名称代号计算公式牙型角=30螺距P由螺纹标准确定牙顶间隙P2大径公称直径中径-0.5P小径=d-2牙高=0.5P牙顶宽ff=0.366P齿根槽宽WW=0.366P-0.536由上表中的公式可求图2-4中的参数，其中梯形螺纹为Tr57X6f9，即=57mm-0.5P=5

22、7-3=54mm=d-2=57-7=50mm=0.5P=3mmf=0.366P=0.366X6=2.196W=0.366P-0.536=0.366X6-0.536X0.5=1.928因此编制数控程序如下M03 S120 T0303 G00 X60 Z-85 定位于X60 Z-85G92 X57 Z-143 F6 第一刀沿外圆表面切一刀观察是否刀具对准，导程为6mmX56.4 第二刀切深0.6mmX55.6X54.8X54X53.2X52.4X51.8X51 X51 精车两次，余量为0.8mmG00 X100 快速返回Z100M05M30注：车螺纹时主轴转速的确定在切削螺纹时，车床的主轴转速将受

23、到螺纹的螺距或导程大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围，如大多数普通型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：S-k式中：螺纹的螺距或导程，mm k保险系数，一般取为；主轴转速，r/min.因此求得上述S为120r/min2.5选择定位基准粗基准的选择：对于一般轴类零件而言，一般以外圆做为粗基准。对于本零件来说，根据粗基准的选择原则，零件上有较多的加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量，应该选择毛坯上加工余量最少的表面做为粗基准。对于本传动轴来说，轴径为57k6的外圆表面精度较小，故其加工余量也会小，从而可做为粗基准

24、分别加工其两边的表面。而当加工传动轴的两端面时，为保证两端面的相互位置精度时，采用互为基准原则进行切削加工。另外在此轴的左端需要用铣床加工四个平面，并与中间的键槽成垂直的关系，故先在铣上加工出四个14X14的四个平面，并采用分度盘进行分度。加工中间的键槽时应把左端的其中一个平面作为定位基准，使键槽与平面在垂直的关系。精基准的选择：由精基准统一原则，对加工轴类零件时，采用两个顶尖孔做为统一精基准来加工轴上所有的外圆表面及端面。这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。其次，还可以减少夹具的种类，降低夹具的设计和制造费用。由于该轴的几个主要配合表面和台阶面，对基准轴线均有径向圆跳动和

25、端面圆跳动的要求，所以应在粗车之前加工中心孔作经向定位基准。在传动轴的车削加工中，零件外圆与中心孔都在起定位作用，但由于毛坯不均匀，必然与中心孔存在一个大的同轴度误差，且卡盘爪为刚性连接，必然造成中心孔不能起到定位作用。为解决这个问题，可采用如图2-3所示的带中心顶针液压浮动卡盘。此类卡盘主要用于加工轴类零件，以轴心线为基准，三爪具有浮动补偿功能。故能保证中心孔定位。26确定加工步骤1机床的开机。机床在开机前，应先进行机床的开机前检查。一切没有问题之后，先打开机床总电源，然后打开控制系统电源。在显示屏上应出现机床的初始位置坐标。检查操作面板上的各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置；显

26、示屏上是否有报警显示，若有问题应及时予以处理；液压装置的压力表是否在所要求的范围内。若一切正常，就可以进行其它操作。2回零操作。开机正常之后，机床应首先进行手动回零操作。将主功能键设在“回零”位置，按下回零操作键，进行手动回零。先按下+Z键，再按下+X键，刀架回到机床的机械零点，显示屏上出现零点标志，表示机床已回到机床零点位置。3 加工程序输入。按下主功能的程序键(如PROGRAM)，进入加工程序编辑。在此状态下可通过手动数据输入方式或RS232接口将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。 4 进行程序校验及加工轨迹仿真1） 工件装夹。检查工件是否夹紧。2） 图形模拟加工。a按下主功能的图

27、形模拟键(如GRAPH)，进入图形模拟加工状态。b输入毛坯内、外径及伸出卡爪长度，调整毛坯大小。根据加工程序中使用的刀具，设置刀号。c加工零件所用刀具号全部设好后，按下确认键、图形键进行模拟加工。如加工路径有错，回到加工程序编辑状态进行修改。修改后，再进行模拟加工，直到完全正确为止。5程序试运行。修改工件坐标系参数，将刀架移动到安全位置后执行程序，进一步检查程序编制、刀具安装、对刀的正确性。程序如顺利运行，才可进行工件自动加工。6 进行对刀操作设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀（如果是对于加工批量零件，由于工件毛坯长度不同，安装后其伸出卡爪长度不同，应进行零点偏置G54等的设定）；并按下主

28、功能的补偿键(如OFFSET)，进人参数设置状态，将所用各把刀具的刀偏量X、Z输人刀具的参数数据库里面。7在自动方式下自动加工并测量修调 1） 选择主功能的自动执行状态。 2）选择要执行的零件程序。 3）显示工件坐标系。 4） 按下数控启动键 5） 在自动加工中如遇突发事件，应立即按下急停按钮。 6） 加工完毕，取下工件，清洁机床。3 切削用量的确定数控加工的切削用量包括；背吃刀量、主轴转速或切削速度（用于恒线速切削）进给速度或进给量。切削用量的选择原则与通用机床加工相似，具体数值应根据数控机床说明书和金属切削原理中规定的方法及原则，结合实际加工经验来确定，在计算好各部位和各把刀具的切削用量后

29、，最好能建立一张切削用量表，主要为了防止遗忘和方便编辑。3.1背吃刀量的确定背吃刀量是根据余量确定的。在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。一般当毛坯直径信息量小于6mm时，根据加工精度考虑是否留出半精车和精车余量，剩下的余量可一次切除。当零件的精度要求较高时，应留出半精车余量和精车余量，半精车余量一般为0.5mm左右，所留精车余量一般比普通车时所留余量少，常取0.1mm,具体的数值可查表3.2主轴转速的确定光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取以外，还可根据实

30、践经验确定，需要注意的是交流变调速数控车床低速输出力矩小，因此切削速度不能太低。切削速度确定之后，用下式计算主轴转速；S=式中；切削速度，单位为n/min d切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径，单位为mm; S工件或刀具的转速，单位为r/min3.3进给速度的确定进给速度是指在单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离（单位为mm/min）有些数控车床规定可以选用进给量（单位为mm/r）表示进给速度。1、进给速度的原则1） 当工件质量要求能够得到保证时，为提高生产率，可选择较高（2000mm/min以下）的进给速度。2） 切断、车削深孔或精车削时，宜选择校低的进给速度。3） 刀具空行程，特别

31、是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。4） 进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应2、进给速度包括纵向进给速度和横向向进给速度，其值按下式计算；F=Sf式中；F进给速度，单位为mm/min; f进给量，单位为mm/r S工件或刀具的转速，单位为r/min.式中的进给量，粗车时一般为0.30.8mm/r,精车时常取0.10.3mm/r,切断时常取0.05.2mm/r.与普通机床相比, 数控加工时对刀具提出了更高的要求, 不仅要求刚性好、 精度高, 而且要求尺寸稳定、 耐用度高、 断屑和排屑性能好, 同时要求安装调整方便, 满足数控机床的高效率。根据加工要求和各工步加工表面形状选择刀具和切削

32、用量。所选刀具除成形车刀外，都是机夹式可转位车刀。各工步所用刀片、成形车刀及切削用量具体选择如下：1）粗车外表面。 刀片：90度外圆车刀，主偏角90度，刃长9.00mm，型号：CCMT09T308。切削用量： n=600r/min, 端部倒角进给量f=0.15mm/r,其余部位f=0.3mm/r，背吃刀量2mm。2）平端面：刀片：主偏角为45度的外圆车刀，刃长9.00型号：CCMT09T308。切削用量：车削端面时的主轴转速n=400r/min,3）半精车表面。 刀片：80度菱形且带R0.4mm圆弧刃刀片，主偏角90度，刃长9.00mm，型号CCMT09T304。切削用量：主轴转速n=800/

33、min,进给量f=0。2mm/r。4）车槽。刀片：方块切槽刀片且带R0.2mm圆弧，槽宽度3.00mm。切削用量：n=600r/min，进给量f=0.2mm/r。5） 精车表面：刀片：55度菱形且带R0.2mm圆弧刃刀片，主偏角90度，刃长7.00mm，型号CCMT070204。切削用量：主轴转速n=910r/mm,进给量f=0.1mm/r。6） 车螺纹：刀片：齿形角为20度的外圆梯形螺纹车刀，切削用量：主轴转速n=320r/min,进给量f=螺距。7）铣键槽：平铣刀直径8mm,刃长15mm总长50mm，型号DZ2000-6。切削用量：主轴转速n=700r/mm,铣削速度Vc=120m/min

34、。8）钻中心孔： 钻头直径4mm,总长75mm，刃长5mm切削用量：主轴转速n=500r/mm。9）磨： 外圆磨砂轮：形状为平形（P），制造材料为白玉钢（WA），磨粒粒度为80#10）铣左端四个14x14的平面：平铣刀直径10mm刃长15mm总长50mm，型号DZ2000-6。切削用量：主轴转速n=700r/mm,铣削速度Vc=120m/min。90度外圆车刀45度外圆车刀 切槽刀刀宽为3mm3.4 对刀 确定对刀点：即为工件右端的回转中心其对刀点在正X和正Z方向并处于消除机械间隙状态。确定换刀点：为使其各车刀在换刀过程中不致碰撞到尾座上的顶尖，故确定换刀点距离车床主轴轴线800mm即在正X方

35、向距离对刀点50mm，距离坯件右端50mm。 4 机床的选择及参数和注意事项4.1 数控机床型号选择及主要参数为了使数控机床在企业的生产中充分发挥作用，要选用适合企业生产实际的数控设备。该零件的数控加工选用CK6140经济型数控车床数控铣床，其主要特点如下：1）轨超音频淬火，精密磨削2）床鞍导轨贴塑，运行平稳，无爬行3）进给滚珠丝杆无间隙传动，无键连接4）全封闭防护，调整维修方便5）国际、国内品牌数控系统主要参数：床身上最大回转直径：360mm 滑板上最大回转直径：220mm 棒料通过直径：48mm 顶尖距（最大工件加工长度）：750mm 车螺纹范围：公制0.25-100mm英制100-4TP

36、I 主轴： 转速范围 自动二档变频调速：9601440rpm 全无级变频调：200-3000rpm 主轴通孔直径：60mm 主轴孔锥度：40度 拉管通孔直径：52mm 卡盘尺寸：250或200mm 主轴电机功率：5.5kw 夹紧装置： 标配：手动三爪卡盘；选配：气动卡盘，液压卡盘，液压夹头 X.Z轴 X轴最大行程：200mm Z轴最大行：700mm X轴快速移动速度（伺服）：6mmin Z轴快速移动速度（伺服）：8mmin X轴电机功率（伺服）：1kw Z轴电机功率（伺服）：1kw X轴电机转矩（伺服）：4N/m Z轴电机转矩（伺服）：4N/m X轴最小设定单元：0.001mm Z轴最小设定单

37、元：0.001mm主轴驱动电机：5.5kw 刀架： 刀架类型：标准排刀架或立式四工位电动刀架；选配卧式六工位电动刀架 刀位数量：46个 车刀尺寸：2020mm 液压系统（选配） 公称压力：7Mpa 容量：70L 液压油泵电机功率：1.5kw 尾座 套筒直径：60mm 套筒行程：100mm 套筒内孔锥度：MT4 其他 自动润滑油泵功率：100w 冷却水泵电机功率：90w 外形尺寸（长宽高）：2000（L）1200（W）1820（H） 净重：2000kg数控系统：FANUC 0特点：1） 采用高速的微处理器芯片2） 采用高可靠性的硬件设计及全自动化生产制造3） 丰富的系统控制功能4） 高速高精度的

38、控制5） 全数字伺服控制结构6） 全数字的主轴控制42车床加工前的调整及常见检查1、车床加工前的调整1）调整摩擦片间隙及制动器2）调整中、小滑板镶条间隙，丝杠与螺母间隙3）开合螺母的调整4）主轴轴承间隙的调整2、车床加工前的常规检查开车前，应检查车床各部分机构是否完好，有无防护装置，各转动手柄是否放在空挡位置，变速齿轮的手柄位置是否正确（防止开车时因突然撞击而损坏车床）。启动后，应使主轴低速空转12min，使润滑油散布到机构各处（冬天更为重要），等车床运转正常后才能工作。 5 填写加工工艺文件 按加工顺序将各工步内容、所用刀具及切削用量等填入数控加工工艺过程卡、工序卡和刀具卡中。蜗杆机械加工工

39、艺规程工序号刀具号刀具名称工序名称工序内容设备及工装1热处理调质240260HB2T01T0245度外圆车刀中心钻车用三爪卡盘夹毛坯外圆，找正1， 车端面，钻中心孔42， 掉头，一端搭中心架找正，车端面，截总长304mm至尺寸要求3， 钻中心孔44， 车50mmX10mm工艺台阶CA6140型车床，B3.15/10中心钻、中心架三爪夹盘3T01T03T0490度外圆车刀车槽刀45度外圆车刀车用三爪自定心卡盘夹50mmX10mm工艺台阶，尾部用回转顶尖支顶。1，车外圆至57h9长度至卡盘处2，粗车40mm至尺寸，长度161mm3，控制尺寸20mm、141mm，车外圆35f7 4，控制尺寸72mm

40、，车外圆30f75，控制尺寸48mm，车外圆至25k66，车槽3X3mmX0.7mm(已去除外圆磨削余量)7，倒角C1.2,倒角44mmX30度其余倒角为C1CA6140型车床三爪自定心夹盘、顶尖4T01T04T0345度外圆车刀车槽刀中心钻车调头,卡爪夹住30f7外圆，另一端用回转顶尖顶住1， 控制长度尺寸56mm，车外圆35mm2， 倒角44X30度、C1.5用百分表分头法3， 用车槽法粗车梯形螺纹4， 控制尺寸24mm，车外圆25k65， 控制尺寸20 mm，车外圆20mm 6， 控制尺寸25mm，车外圆18mm 7， 车槽2X3mmX0.7mm 至尺寸8， 倒角 C1CA6140型车床

41、CA6140型车床三爪自定心夹盘5T06T088平铣刀10平铣刀铣1，铣键槽8H8X31h10至尺寸要求2，在分度盘中装夹，铣四方14mmX14mm至尺寸要求立式铣床分度盘6T0390度外圆车刀车修正两端面中心孔，采用两顶尖装夹，半精车、精车至尺寸要求CA6140型车床顶尖7钳工1， 修去蜗杆两端部完整牙型2， 修去14mmX14mm四方表面毛刺锉刀8T07砂轮磨采用两顶尖装夹1，磨齿顶园直径57h9 至尺寸2，磨外圆35f7至尺寸3，磨外圆30f7至尺寸4，磨外圆25k6至尺寸5，光出以上各肩平面，注意尺寸48mm外圆磨床顶尖9T07砂轮磨掉头，采用两顶尖装夹1，磨外圆25k6至尺寸2，磨外圆20mm至要求外圆磨床顶尖10去毛刺倒棱角、清洗、涂放锈油、入库锉刀刀具卡片产品代号123零件名称轴零件图号01程序号O001工步号刀具号刀具名称刀具型号刀片刀尖半径/mm备注型号牌号01T0145度外圆20X20CCMT09T308YT150.402T02中心钻20X204YT1503T0390度外圆20X20CCMT09T304YT150.404T04车槽刀20X20宽度3mmYT150.205T05梯形螺纹20X20齿形角20度YT1506T06平铣刀20X208YT1507T07砂轮20X20白玉钢WA08T08平铣