模具 设计 注塑模.docx

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1、注塑模具设计举例第1章概述21.1接受任务书21.2塑料的理化性能和工艺性能分析31.3工艺措施41.4 模具材料4第2章注塑件的分析52.1成型塑料制件结构工艺性分析52.2 塑件三维CAD建模及CAE分析模型的建立62.2.1 Moldnow软件介绍62.2.2 塑件三维模型的建立与导入72.2.3 模型的网格划分与修补72.2.5 浇口位置选择及初始模流分析72.3.3确定浇注系统93.1 正交试验简介113.2工艺参数优组合方案的确定113.2.1 基于Moldflow 的分析条件设置113.2.2 基于正交试验法的Moldflow试验方案123.2.3 初定优化工艺参数组合方案133

2、.2.4 优化工艺组合方案的确定143.3 基于工艺参数优组合方案的注塑产品成型与质量仿真153.3.1 单因素影响模拟试验及结果分析153.3.2 工艺优化后的注塑产品成型及结果分析16第4章 选择注射机及注射机工艺参数校核184.1注塑机的技术规范184.2 注射压力的校核184.3 注射量的校核184.4 开模行程和塑件推出距离的校核194.6 模具闭合高度的校核19第5章 注射模的结构设计及计算195.1 成型零部件设计195.1.1 成型零部件的结构设计195.1.2 成型零部件工作尺寸计算205.2 脱模及抽芯机构设计225.2.1 脱模机构设计225.2.2 侧向分型与抽芯机构的

3、设计245.3 标准模架的选择255.4 注射模具零件设计255.4.1 模具主要连接件选择或设计255.4.2 模具主要定位件选择或设计255.4.3 模具主要导向件选择或设计255.5 模具冷却系统设计255.5.1 模具热平衡计算255.5.2冷却回路的尺寸确定265.5.3模具冷却系统的结构设计286.2 绘制全部零件图306.3 成型零件工艺卡306.3.1 定模嵌件工艺卡306.3.2 主型芯工艺卡31附录A：模流分析图33附录B：基于工艺参数优组合方案的模拟分析图37附录C: 热平衡计算参数表46第1章概述1.1接受任务书圆盒注射模结构设计及成型工艺参数优化与仿真分析塑料：聚苯乙

4、烯PS（polystyrene）产品规格：见附图；生产批量：大批量 。1.2塑料的理化性能和工艺性能分析（1）塑件的理化性能分析表1-1 一般型PS的主要技术指标PS（polystyrene）密度 /(kg/dm)1.041.06比体积 0.940.96吸水率 0.030.05收缩率 s/(%)0.50.6熔点 t/131165热变形温度 t/6596表1-2 PS基本性能表PS数据资料来源结构特点热塑性塑料性能特点质地硬而脆，有较高的热膨胀系数；着色性能优良成型特点 1）吸湿性小，热膨胀系数大，流动性较好，溢边值0.03mm左右 2）塑件壁厚应均匀，不宜有嵌件 3）可用螺杆或柱塞式注塑机加工

5、，喷嘴可用直通式或自锁式 4）宜用高料温、高模温、底注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形，但料温高易出银丝。 5）可采用直接、侧浇口，脱模斜度宜取1.2左右，可用热浇道系统结论1）聚苯乙烯因性脆，不宜带有金属嵌件。否则，容易产生应力开裂。2）聚苯乙烯的极限流动长度与厚度之比最好小于200：1。3）可用螺杆式或柱塞式注射机成型。（2）塑件的工艺性能分析表1-3 PS注射成型工艺参数表工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度/：6075时间/h：2成型时间/S注射时间：03保压时间：1545冷却时间：1560总周期：40120料筒温度 /后段：140160中段：-前段：170190

6、螺杆转速/rmin48喷嘴温度 /-后处理方法：红外线、鼓风烘箱温度/：70时间/h：24模具温度 /3265注射压力 /MP601101.3工艺措施（1）对潮湿料则需要进行干燥，可在7080温度下干燥24h。（2）注射成型时，料筒温度160260，喷嘴温度170190，模具温度6080，模具温度温差不大于36。(3)注射压力60110 MP。(4)塑件进行热处理，将塑料件放入6580的热水中处理13h，然后缓慢冷却至室温。1.4 模具材料模具用钢及热处理工艺见表1-4.表1-4 常用塑料模具钢使用性能和加工性能 零件名称材料牌号热处理方法型腔(凹模)型芯(凸模)/螺纹型芯/螺纹型环/成型镶件

7、/成型推杆45调质型腔(凹模)型芯(凸模)/螺纹型芯/螺纹型环/成型镶件/成型推杆T8A、T10A型腔(凹模)型芯(凸模)/螺纹型芯/螺纹型环/成型镶件/成型推杆20CrMnMo、20CrMnTi渗碳、淬火型腔(凹模)型芯(凸模)/螺纹型芯/螺纹型环/成型镶件/成型推杆5CrMnMo、40CrMnMo渗碳、淬火垫板（支撑板）浇口板锥模套45淬火动、定模板、动定模座板45调质固定板45调质推件板45调质浇口套、拉料杆、拉料套、分流锥T8A、T10A淬火导柱T8A、T10A淬火导柱20渗碳、淬火导套T8A、T10A淬火限位导柱、推板导柱、推板导套、导钉T8A、T10A淬火斜销、滑快、斜滑快T8A、

8、T10A淬火49四川理工学院毕业设计（论文）第2章注塑件的分析2.1成型塑料制件结构工艺性分析塑件结构工艺性的主要内容：塑件的尺寸和精度，表面粗糙度，形状，壁厚，斜度，加强筋，支撑面，圆角，孔，螺纹，嵌件，铰链，标记，符号和文字等。根据所给零件的结构，本设计从以下几方面对其分析：尺寸精度分析：图2-1 圆盒塑件二维图该产品的尺寸均为未注公差，参考中国模具工程大典（第三卷）其精度一律按SJ1372-78,8级处理。一般模具的精度要比塑件的精度高23级，所以取模具精度为MT5。所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如表2-1。表2-1 尺寸分析尺寸塑件原始尺寸塑件转换尺寸塑件

9、尺寸精度塑件外形尺寸126 120 R4 2 15 20130 64 60 R4 2 15 MT5塑件内形尺寸114 128 R2 65.6 61.6114 128 R2 MT5粗糙度分析:由塑料制件的粗糙度确定模具的粗糙度，模具的粗糙度比塑料制件的粗糙度小一级:型腔的Ra为0.05um；塑件结构分析:由塑件图形可知,该零件外部有外螺纹,必须采用侧向抽芯。 斜度分析：脱模斜度11.5左右脱模斜度塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大方向取得；塑件外形，以型腔（凹模）大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。 壁厚分析: 查表2-3知PS的最小壁厚为0.75mm。该圆盒其壁

10、厚各处均匀，为2mm,塑料充型后能快速冷却,且制品不易产生缺陷。 表2-3 某些热塑性塑件壁厚推荐值(mm)塑料制品材料最小壁厚最大壁厚推荐壁厚PS0.756.41.6圆角设计:塑件的各连接处均应有半径不小于0.51.0mm的圆角。该塑件的材料为PS，其所允许的最小圆角半径为1.01.5mm，塑件的最小圆角为2mm，满足要求。图2-2 塑件外螺纹形状螺纹设计：塑件外螺纹直径不宜小于4,内螺纹直径不宜小于2,塑料制品螺纹如图2-2，塑件上的外螺纹始端下降0.2mm以上，末端应留0.5mm以上。螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束，而应有过渡部分由于圆盒塑件的螺纹公称直径较大，故L取10mm。2.

11、2 塑件三维CAD建模及CAE分析模型的建立2.2.1 Moldnow软件介绍Moldnow一直主导塑料成型CAE软件市场。Moldnow软件包括三部分内容:l)MoldnowPlastieAdvisers(产品优化顾问，简称MPA):塑料产品设计完后，运用MPA软件模拟分析，优化的产品设计方案，并确认产品表面质量。2)MoldflowPlastiohisight(注塑成型模拟分析，简称MPD):对整个注塑过程进行模拟分析，包括填充、保压、冷却、翘曲、纤维取向、结构应力和收缩，提高一次试模成功率。3)MoldflowPlastiesXPert(注塑成型过程控制专家，简称MPX)：直接与注塑机控

12、制器相连，可行工艺优化和质量监控，自动优化注塑周期、降低废品率及监控整个生产过程图2-5 导入的初始模型2.2.2 塑件三维模型的建立与导入在Pro/e widefire 4.0中，建立如图2-5的塑件三维模型，在Pro/e widefire 4.0中再将其另存为stl格式，如图2-4所示，在Moldflow Plastic Insight 6.1中，打开该模型，将其导入，作为分析的初始模型，如图2-5。图2-7 修补后的网格统计2.2.3 模型的网格划分与修补模型的网格划分和修改是分析前处理中最重要同时也是最复杂繁琐的环节，网格划分是否合理，将直接影响到塑件的最终分析结果（图2-7）。图2-

13、12 最佳浇口位置 2.2.5 浇口位置选择及初始模流分析(1)设定浇口位置MPI系统中最佳浇口位置(GateLocation)分析模块，可以用来为分析过程找到一个初步的最佳的浇口位置，如图2-12。（2）初始模流分析模流分析分析结果见附录A。主要结果：注塑工艺参数：充型时间1.572秒、流动前沿处的温度230.0、锁模力27tonne、注射位置处的压力32.52MPa、冻结时间125.3秒；气孔、充填区域、分子取向、剪切应力、熔接痕、体积收缩率、均较合理。2.3 根据CAE分析结论进行模具工艺设计与验算2.3.1 型腔数量的决定（1）根据注塑机最大注塑质量求型腔数 塑件体积：=115cm 预

14、选注塑机为：SZ-250/1250 (卧式) 型腔数目 （2-1） 带入参数进公式得（2）按注射机的额定锁模力确定型腔数（3）根据塑化能力求型腔数 模具的注塑容量还必须与注塑机的塑化能力相匹配。型腔数： （2-4）式中 G塑化能力，kg/h (1.096) 每分钟的注塑次数， tc成型周期（充型时间1.57s+塑料冷却时间125.3s+取件时间10s=137s）代入相关数据得: n=2.07 (4) 根据塑件精度确定型腔数目采用一个注射浇口。结论：采用一模一腔，一腔一浇口注射的结构。2.3.2分型面确定 方案一：分型面设计在塑件顶部，分型后塑件抱紧在型芯上，留在动模一侧，能够顺利脱出，模具结构

15、合理；而且能够保证塑件尺寸精度和表面质量。见图2-13。方案二：分型面设置在圆盒凸缘处，分型后塑件在力的作用下留在动模一侧，塑件无法从型腔中脱出，模具结构不合理。塑件质量无法保证。见图2-14。图2-13 分型方案一图2-14 分型方案二结论：根据分型面的设计原则对两种方案分析比较，方案一中模具结构合理，明显优于方案二，本设计选择方案一进行模具设计。2.3.3确定浇注系统 在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： 1）塑料成型特性， 2）模具成型塑件的型腔数，3）塑件大小及形状， 4）塑件外观， 5）注射机安装模板的大小，6）成型效率， 7）冷料。（1）主流道设计 初选注射机的喷嘴直径为3.5mm

16、，喷嘴圆弧半径为15mm，定位圈直径为160mm。图2-17 浇口套由经验公式：D= （2-5） 带入数据得，D=5.5mm浇注系统的基本尺寸为：d=4mm，D=5.5mm，L=35mm，H=4mm，=2，R=8mm。见图2-17。（2） 浇口设计 根据最佳浇口位置分布分析图表，又考虑到塑件的形状尺寸，该塑件选用两种方案：点浇口和直浇口。表2-5 常用塑料所适应的浇口形式塑料种类直接浇口侧浇口平逢浇口点浇口潜伏浇口环形浇口聚苯乙烯(PS)方案一：点浇口（图2-18）特点：开模时，浇口可以自动拉断，利于自动化操作，浇口去除后残留痕迹小，但注射压力损失打，收缩大，塑件易变形。模具结构较复杂。方案二

17、：直浇口（图2-19）特点:浇口尺寸较大，流程又短，流动阻力小，进料快，压力传递好，保压补缩作用强，利于排气和消除熔接痕。但浇口去除困难，且遗留痕迹明显，浇口附近热量集中，冷凝速度慢，。图2-18 点浇口图2-19 直浇口图2-20 浇注系统的剪切速率选择方案二，直浇口。 (3)在Moldflow中创建流道浇口剪切速率的校核：由经验得直浇口的剪切速率为，主流道的剪切速率为，由Moldflow中分析得所创建的浇注系统的剪切速率（图2-20）可知，主流道剪切速率在63713000左右，浇口剪切速率在2800左右，所建浇注系统符合要求。2.3.4 创建冷却系统本设计中采用内层螺旋冷却外层环形冷却。但

18、回路导向中不能够设计出来，故采用手工绘制，如图2-21所示。图2-21 冷却水道的绘制图2-22 冷却系统考虑到工艺性问题，并查阅了相关冷却系统及参数设计资料（详见第5章5.5 模具冷却系统设计），本设计中的模型冷却系统:冷却管道直径为10mm,矩形冷却水道截面尺寸为，冷却介质为水，温度为25;入口雷诺数为10000。如图2-22所示第3章 工艺参数优组合设计3.1 正交试验简介正交试验方法主要能解决以下三个问题:（1）分析因子与指标的关系。即当因子变化时，指标是怎样变化。找出这种变化规律，可以利用它能够指导生产。（2）分析因子影响指标的主次。（3）选出最优化方案。用正交表设计试验方案程序如下

19、:l)确定实验指标、明确试验目的，确定试验考核目标;2)确定因子与水平，制定因素位级表;3)选用正交表;4)进行实验及结果分析。3.2工艺参数优组合方案的确定3.2.1 基于Moldflow 的分析条件设置（1）确定试验指标把试验需要考察的效果称为试验指标。本设计的试验指标为塑件总的翘曲变形量。（2）确定因子与水平对试验指标产生影响的因素称为因子。常用大写英文字母A、B、C来表示。把因素的各种状态和条件称为因子的水平。水平常用阿拉伯数字1、2、3来表示。本设计试验所考察的工艺参数为模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间，各因素分别取三个水平，即为六因子三水平试验，各因子水平

20、如表3-1所示:表3-1 实验因子的水平设置因素水平模具温度A()熔体温度B（）冷却时间C(s)注射时间D(s）保压压力E(Mpa)保压时间F（s）14022020130152502303023527.536024040340403.2.2 基于正交试验法的Moldflow试验方案（1）选用正交表用正交试验法合理安排试验，并对试验数据进行统计分析，需要用一种己经制作好的标准化的表格，这类表格称为正交表，常见的正交表有:，和。本文试验用的是L27(313)。（2）交互作用在多因素试验中，各因素不仅可能独立的在起作用，而且各因素还有可能联合起来起作用，这种作用叫因素的交互作用。本设计试验考察了模具

21、温度和熔体温度、熔体温度与注射时间的交互作用，并分析其对翘曲变形的影响度。（3）正交试验表及结果，见表3-2。表3-2 模拟实验方案及结果实验号因素ABAXB1AXB2CDEBXC1Fe1BXC2e2e3翘曲值140220112013011511110.50542402201130235227.522220.4540340220114034034033330.40314402302220130227.523330.4893540230223023534031110.4410640230224034011512220.3897740240332013034032220.4807840240333

22、023511513330.43039402403340340227.521110.381310502202320240127.531230.43071150220233033024012310.44601250220234013531523120.48261350230312024024013120.42151450230313033031521230.432715502303140135127.532310.46821650240122024031522310.410117502401230330127.533120.47941850240124013524011230.4569196022

23、0322033514021320.41112060220323014021532130.459121602203240230327.513210.47862260230132033521533210.409723602301330140327.511320.44812460230134023014022130.463925602402120335327.512130.40122660240213014014023210.43972760240214023022531320.4518（4）试验结果的翘曲极差分析，见表3-3。表3翘曲极差分析因子水平ABAB1AB2CDEBC1FBC21水平均值0

24、.4420.4520.4480.4420.4400.4700.4700.4460.4410.4422水平均值0.4480.4370.4410.4460.4480.4420.4390.4410.4480.4413水平均值0.4400.4400.4400.4410.4420.4170.4200.4420.4400.447极差0.0080.0150.0080.0050.0080.0530.0500.0050.0080.006主次顺序DEBA= F=C优水平A3B2C1D3E3F3优组合A3B2C1D3E3F3图3-1 各因子水平对翘曲量的影响3.2.3 初定优化工艺参数组合方案应用极差法数据,由表3

25、-3及图3-1可以直观地看出, 注射时间D 的极差值最大,是一个关键因素. 因素的重要程度依次是D、E、B、而A、BC1、AB2、BC2、C 、AB1的影响程度不能够确定；极差法分析：该模型的优水平组合是A3B2C1D3E3F3；由于未知因素效应是否显著，AB、BC交互作用对试验结果的影响程度，故该水平组合还待方差法分析验证。方差法分析：可精确估计试验误差的大小，考察各因素对试验结果的影响程度、作用是否显著，分析交互作用的影响大小,确定最终优化方案。方差法数据分析结果见表3-3。方差法分析解论：因素D的FF0.01(2,16)=6.76, 对试验结果的影响高度显著；因素E 的FF0.05(2,

26、16)= 5.72, 影响显著；B的FF0.10(2,16) =0.52有一定影响； A、C、F、BC及AB交互作用对试验结果无影响。表3-3 方差分析表因素偏差平方和自由度F比F临界值显著性模具温度A0.00020.0003.370熔体温度B0.00120.5203.370有一定影响AXB10.00020.0003.370AXB20.00020.0003.370冷却时间C0.00020.0003.370注射时间D0.01326.7603.370*（高度显著）保压压力E0.01125.7203.370* （显著）BXC10.00020.0003.370保压时间F0.00020.0003.370

27、e10.00020.0003.370BXC20.00020.0003.370e20.00020.0003.370e30.00020.0003.370误差0.03263.2.4 优化工艺组合方案的确定AB、BC交互作用和因素A、C、F对试验结果均无影响，确定因素的优水平时可以不考虑其影响。通过方差和极差比较，可确定其优水平组合是A3B2C1D3E3F3。由于因素F对试验结果无影响，从提高生产率考虑选F1，最终确定其优水平组合是A3B2C1D3E3F1。在表3-2 的试验方案中没有相应的组合,必须通过试验验证。3.3 基于工艺参数优组合方案的注塑产品成型与质量仿真3.3.1 单因素影响模拟试验及结

28、果分析讨论参数对翘曲变形的影响状况。（1）注射时间对翘曲的影响： 注射时间对翘曲影响的模拟实验结果如图3-2和图3-3所示。由图3-2可知，注射时间对翘曲和体积收缩率的影响很大，翘曲最大差值为62.6nm。随注射时间的加长，翘曲的变化呈减小的趋势。在3s处，翘曲量最小。图3-2 注射时间对翘曲的影响图3-3 注射时间对体积收缩率的影响（2）保压压力对翘曲的影响：随保压压力的增加，翘曲逐渐减小，而体积收缩率逐渐增大。保压压力对翘曲影响的模拟实验结果如图3-4和图3-5所示。图3-4 保压压力对翘曲的影响图3-5 保压压力对体积收缩率的影响由图3-4和图3-5可知，保压压力对翘曲和收缩率的影响最大

29、，比注射时间对翘曲的影响还大，翘曲最大差值为72nm。3.3.2 工艺优化后的注塑产品成型及结果分析（1）调整工艺参数即最优试验方案为模具温度为60，熔体温度为230，冷却时间为20s，注射时间为3s，保压压力为50MPa，保压时间为15s。（2）工艺优化后的数值模拟及结果分析 完成注塑工艺参数的优化调整，再对塑件进行模拟分析计算，并对其相关分析结果与工艺优化前的所采用默认的参数结果作比较，比较结构如图3-6和图3-7.与优化前的图3-6相比，从数值上，综合因素影响下的产品总体变形由参数调整前的0.5052mm下降到使用优组合工艺参数方案后的0.3503mm，减小了30.7%。较大的提高了产品

30、的表面质量。图3-6 优化前的翘曲值图3-7 优化后的翘曲值第4章 选择注射机及注射机工艺参数校核4.1注塑机的技术规范表 4-1注塑机SZ-250/1250的参数序号主要技术参数项目参数数值1最大注射量/cm32702注射压力/Mpa1603锁模力/KN12504动、定模模板最大安装尺寸/（）415X4155最大模具厚度/5506最小模具厚度/1507最大开模行程/3608喷嘴圆弧半径/SR159喷嘴孔直径/3.510定位圈直径/1604.2 注射压力的校核所选注塑机为：SZ-250/1250，最大注射压力为160Mpa，理论注射容量为270cm，应用CAE分析的结论：实际注射压力32.52

31、Mpa符合要求。结论：各项数据均符合设计要求。4.3 注射量的校核 注射模内的塑件及浇注系统的凝料总熔量（容积或质量）应在注射机额定注射量的80%以内，（查模具设计与加工速查手册表59）即： (4-4)式中： 单个塑件的容积（）或质量（g）（115.011） 模具型腔数目（1） 浇注系统和飞边所需塑料的容积（）（0.538） 注射机额定注射量（或g）（250）将上式代入值得：1115.011+0.538=115.5490.8250=200结论：所选注射机的注射量满足注射要求。4.4 开模行程和塑件推出距离的校核模具的开模行程按下式校核： (4-5) 式中： 注塑机的最大开模行程（360）mm

32、塑件脱模距离（135）mm 塑件高度，包括浇注系统在内（165）mm将上式代入值得： =135+165+10mm=310mm S结论：注塑机的开模行程满足设计要求4.6 模具闭合高度的校核 模具闭合高度必须满足注塑机装模高度， 即： (4-6) 式中： 注塑机的最小装模高度（mm） 注塑机的最大装模高度（mm） 模具闭合高度（mm）本设计中，所选注射机的最小装模高度为150mm,最大装模高度为550mm，所设计的模具闭合高度为425mm，故模具闭合高度满足要求。第5章 注射模的结构设计及计算5.1 成型零部件设计5.1.1 成型零部件的结构设计（1）定模嵌件的结构设计其结构见图5-1所示。图5

33、-1 定模嵌件的结构图5-2 主型芯结构（2）主型芯的结构设计本设计采用组合式结构中的通孔台肩式，型芯用台肩和模板连接，再用垫板、螺钉紧固，连接牢固，是最常用的方法。其结构如图5-2所示。5.1.2 成型零部件工作尺寸计算模具精度等级为MT5级、按平均收缩率计算成型尺寸1）型腔径向尺寸计算模具型腔的径向尺寸为： （5-2）计算如下表：表5-1 型腔径向尺寸收缩率塑件尺寸型腔尺寸0.55%0.55%0.55%0.55%0.55% 2）型芯径向尺寸计算： （5-3）计算如下表：表5-2 型芯径向尺寸收缩率塑件尺寸型芯尺寸0.55%0.55%0.55%0.55%3）型腔深度和型芯高度尺寸计算型腔深度

34、公式 （5-4）型芯高度公式 （5-5）型腔深度尺寸计算如下表：表5-3 型腔深度尺寸收缩率塑件尺寸型腔深度0.55%0.55%0.55%0.55%0.55%型芯高度尺寸计算如下表：表5-3 型芯高度尺寸收缩率塑件尺寸型芯高度0.55%0.55%4）螺纹型环工作尺寸的计算图5-1 圆盒塑件外螺纹螺纹型环大径为: （5-6）螺纹型环中径为: （5-7）螺纹型环小径为: （5-8）其中，=120，=118mm，=116.7mm, =0.3mm,有公式计算得：mm, mm, mm5.2 脱模及抽芯机构设计5.2.1 脱模机构设计 （1）所需抽拔力计算抽拔力的计算公式为 (5-10)式中：抽拔力（N）

35、; f摩擦系数，一般取0.150.2； 脱模斜度，本设计中脱模斜度为3； P塑件的收缩应力，模内冷却的塑件的收缩应力，模外冷却的塑件； A塑件包紧型芯的侧面积（）。抽拔力 =80kN（2）脱模机构结构设计采用一次顶出脱模机构。 顶杆可用T8、T10等制成并热处理到55HRC左右。顶杆一般由专门的标准件厂生产，设计时，应尽量选用标准顶杆。 其固定方式如图5-2所示。图5-2 推杆固定形式图5-3 限位钉（3）顶出机构中附属零部件： 1）限位钉：数目为4，均布于动模座板上。用T8，热处理55HRC左右，一般模限位钉的形式如图5-5。 图5-4 顶出机构的导向装置图5-5 复位杆 2）顶出导向零件：

36、导柱通常用T8、T10等材料做成，淬火5560HRC。导套也可用T8等做成，淬火5355HRC。 3）复位杆：复位杆端面常低于模板平面0.020.05mm。复位杆的形式如图5-5所示。本设计中采用四根复位杆，要保证模具的正确复位。5.2.2 侧向分型与抽芯机构的设计（1）侧向分型与抽芯方案的确定 该塑件外形有外螺纹,：采用弯销侧抽芯机构。 (2)弯销设计 1）弯销的形状及技术要求：弯销的形状如图5-6所示。斜销的材料采用20钢渗碳处理。热处理要求硬度HRC55，表面粗糙度为。2)弯销的长度：见图5-7。塑件所需的抽芯距S为4.1mm，而弯销实际的抽芯距为16.43mm,图5-6 弯销图5-7

37、弯销侧抽芯距离（3）侧滑块的设计本设计中，采用一对侧滑块来成型圆盒塑件的外螺纹。图5-8为侧滑块的结构。 图5-8 侧滑块 图5-9 燕尾槽（4）导滑槽的设计：导滑槽的形式取燕尾槽，如图5-9所示。(5)侧滑块定位装置的设计本设计是利用弹簧、活动定位钉定位；圆头销和钢球定位形式及推荐尺寸见表5-4。表5-4 圆头销和钢球定位形式及推荐尺寸在圆盒注射模的设计中的侧抽芯属于侧面方向的侧抽芯动作，采用了弹簧和圆头销的定位装置，将其装在型芯固定板上，在侧滑块上的定位穴设计成90锥穴，其具体结构形式如图5.3 标准模架的选择选用的是A2型的250250标准模架，由于该模具的型腔相对比较大，为此，在考虑结构上，对定模板的厚度从100增加到136，其模架图如下图所示：5.4 注射模具零件设计5.4.1 模具主要连接件选择或设计5.4.2 模具主要定位件选择或设计5.4.3 模具主要导向件选择或设计 5.5 模具冷却系统设计5.5.1 模具热平衡计算（1）进入模腔的总热量（） （5-11）（2）模具散热量 （5-12）1）对流散发走的热量： （）