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1、玉铁路混凝土通病治理施工指南系列之梁板预制标准化施工篇施工指南之六玉铁高速公路第三总监办混凝土质量通病治理梁板预制标准化施工指南 育才-布朗交通咨询监理有限公司梁板预制标准化施工指南一、预制场建设1、预制场选址（1）预制场选址与布置应经过多方案比选，以确保选定最优方案。预制场要求功能区划合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应详细说明预制场的建设规模、桥梁名称、梁板型式与数量、台座数量等。（2）预制场建设应与桥梁下部施工基本保持同步，避免出现“梁等墩”或“墩等梁”现象。（3）预制场利用桥台后方的挖方路基时，路堑边坡的防护与防排水设施应提前施工完成。（4）预制场地设置在填方路基或线外填方场
2、地时，应对场地进行分层压实，防止地基产生不均匀沉降影响梁板预制质量。（5）预制场地应全部硬化，场地硬化厚度不小于10cm，并应设置完善的排水设施（见图1.1-1）。梁场一般分为五个区：制梁区、存梁区、钢筋加工区、生活区和办公区。图1.1-1 场地建设图例（6）预制场内必须根据梁板养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁板的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水应经过过滤处理，以避免出现喷嘴堵塞。（见图1.1-2）图1.1-2 养护喷淋设施图例2、制梁台座设置（1）制梁台座应尽可能设置于地质较好的地基上，对设置在填方区、
3、填挖交界处及软土地基上的台座，其基础应采用钢筋混凝土，对软土地基还应进行特殊处理，防止因台座不均匀沉降而引起梁板开裂。台座应有足够的强度，应能满足梁板预制及张拉的要求。台座设置时应考虑与现场施工主便道的距离，确保留有足够的安全空间。（见图1.2-1）图1.2-1 台座骨架图例（2）台座顶面应采用通长钢板做底模，不能采用砼底模。底模钢板厚度宜为68mm，不能小于6mm，并应确保钢板铺设平整，表面光滑，对铺设好的底模应采取有效措施，防止污染底模。（图1.2-2）图1.2-2 钢板底模图例（3）制梁台座反拱度的设置和分配必须满足设计与梁板线形的要求。台座侧边应保持顺直，必须有防止漏浆的有效措施。对于
4、设有纵坡的桥梁，还应在制梁台座两端支座位置设置楔形块，确保梁板安装后梁底预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使支座受力均匀。（图1.2-3）图1.2-3 台座侧边漏浆措施图例（4）制梁台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便于模板拆装时的吊装。制梁台座数量应根据梁板数量和工期要求统筹考虑确定，并应留有一定的富余度。（5）台座设置应考虑不同长度梁板预制的需要。台座两侧应用红油漆标明钢筋间距。（图1.2-4） 图1.2-4 台座图例（6）存梁台座上应设置不小于梁板支座尺寸的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内，沿梁长方向80cm以内，且不能影响梁板吊装。底座材料应采用承载力足够的非刚性材料，且
5、不能污染梁体，一般宜采用旧枕木。3、模板（1）模板必须采取“预制梁模板准入制”，模板到场后由承包人填报预制梁模板审批表报至总监办，总监办收到审批表后，对进场模板进行检查验收。若模板不能满足梁板预制的要求或无法保证梁片质量，则不允许开始梁板生产，必须对不合格模板进行更换或整修处理并符合下表1的要求后，方能进行生产。表1 预制梁板模板要求项 目具体要求模板尺寸符合设计及规范要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大偏差不能超过4.0mm面板厚度6mm底模厚度6mm板面平整度2mm侧模加劲竖梁间距（适用于T梁和箱梁）翼缘环形钢筋间距的整数倍，不能影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度（适用于T
6、梁和箱梁）小于翼缘环形钢筋净间距，不能影响翼缘环形钢筋安装翼缘梳形板厚度（适用于T梁和箱梁）10mm横隔板底模（适用于T梁和箱梁）使用独立的底模，不与其侧模连成整体。翼缘板横坡调整（适用于T梁和箱梁）使用螺丝螺杆，能根据设计要求调整翼缘板横坡相邻板面高差1mm模板拼缝1mm模板接缝错台1mm芯模（适用于箱梁和空心板）应采用整体收缩抽拔式钢内模预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差2mm。应采用钻孔机具成孔，严禁使用电、气焊成孔堵浆措施应使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂浆、布条等堵浆脱模剂严禁使用废机油（2）梁板模板必须采用标准化的整体钢模板，面板厚度不能小于6mm，侧模长度一般应比设计梁
7、长长1左右，同时每套模板还应配备相应的调整节段，以适应不同梁长的需要。（3）对于小箱梁，侧模加劲竖梁宽度应小于翼缘环形钢筋的设计净距，竖梁间距应根据翼缘环形钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。（4）有横坡变化的小箱梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整（图1.3-1），保证吊装后梁顶横坡平顺。图1.3-1 翼缘坡度调节丝杆图例（5）小翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇注混凝土时模板不变形、不跑模（图1.3-2）。对顶板负弯矩张拉槽必须使用梳形板，施工时可在负弯矩梳形板内焊四根加劲钢筋进行支撑，以防止变形（图1.3-3）。上述两种模板厚度均不能小于10mm。图1.3-2
8、 翼缘梳形板图例图1.3-3 负弯矩槽梳形板图例（6）模板应选定专业厂家进行加工制作，厂家加工制作前，各标段必须上报模板加工方案经总监办审批后方可委外加工，加工时，承包人应负责对模板质量进行中间检验，模板发运至预制场时，应申报总监办组织试拼和交货检验，确保模板加工制作质量满足施工要求。（7）小箱梁横隔板底模不应与侧模连成整体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板底模仍能起到一定的支撑作用，直至张拉施工完成后方能拆除；避免因横隔板过早悬空而引起横隔板与腹板、翼缘板交界处产生裂纹（图1.3-4）；同时模板数量必须满足施工周转需要。图1.3-4 独立横隔板底模图例（8）对小箱梁梁端预
9、留的横向钢筋不能在贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保梁端头预留钢筋能通长设置，数量符合设计要求。对于波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不能截断或不安装。（图1.3-5）图1.3-5 梁端侧模图例（9）小箱梁横隔板端头模板应采用整体式模板，顶面与梁顶面齐平，与两侧翼缘环形钢筋梳形模板对齐。模板上应严格按照设计的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板端头的主筋位置，必须开孔穿过，严格控制主筋的平面和水平位置，保证梁板安装后横隔板连接的顺畅。（图1.3-6）图1.3-6 横隔板端头模板图例（10）模板在使用过程中承包人应做好维修与保养工作，每次
10、拆卸后应指派专人进行除污、防锈与修整工作；堆放时应平整放置，防止变形，并做好防雨、防尘和防锈工作。在模板吊装与运输过程中，承包人应采取有效的防止模板变形与受损的措施。4、预应力材料4.1 锚具、夹具进场验收锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：（1）外观外形：夹片、锚具不允许有裂纹，锚环夹片孔内不能有黑皮，锚具的安全系数不能小于1.5；另外应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有1套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有1套不符合要求，则应逐套检
11、查，合格者方可使用。（2）硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔式夹片锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。如有1个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有1个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。（3）静载锚固性能试验：从同批中抽取6套锚具、夹具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具、夹具重做试验。如仍有1个试件不符合要求，则该批锚具、夹具判为不合格品。（4）验收批的划分：同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋锚具、夹具，
12、每1000套为一批，不足1000套也按一批计。锚具预拉后，夹片螺纹牙部压痕出现度或度压痕为合格，出现度或度压痕为不合格。若出现夹片裂纹或钢绞线断丝，则该批夹片不合格，且不再加倍抽检。度压痕：有轻微压痕,牙部无压平变形，无损伤，钢绞线咬痕均匀、无断丝；度压痕：有压痕，牙部有微小压平变形，呈微小波浪型，钢绞线咬痕均匀、无断丝；度压痕：牙部有较严重压平变形，呈一小圆弧状，钢绞线咬痕不明显，有滑动趋势；度压痕：压痕很深，牙部变形非常严重，变形部分连成一线呈沟槽状，钢绞线滑丝。（5）极限锚固力：大于或等于0.95Ryj。在YDC-120千斤顶上进行，千斤顶两端各装一套锚具，张拉力达到规定应力0.95Ry
13、j，并持荷5min，应锚固良好，无滑移断丝、无裂片。（6）领用锚具必须记录生产厂、批号、数量及合格证编号，锚具在班组存放要挂牌管理，料库应办理领用制度。4.2 张拉的配套设备在后张梁张拉过程中，配套设备有：限位板、工具锚、过渡套、定位圈、张拉架、张拉操作台等。后张梁张拉构造示意图见图1.4-1。图1.4-1 后张梁张拉构造示意图4.3 钢绞线下料前的基本要求（1）钢绞线下料前必须有产品合格证，并且应有复检报告单。（2）预应力钢绞线技术条件要求应符合设计及GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线的规定。（3）预应力钢绞线进厂应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组
14、成。每批重量不大于30t。从每批钢绞线中选取3盘进行表面质量、直径偏差、 捻距和力学性能的试验、屈服强度和松驰试验每季抽验一次，如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能的抽样检验应从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根长度为90cm的试样进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。根据试验结果，如有一项不合格时则将不合格盘报废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。松弛性能由厂方提供试验报告。（4）每盘钢绞线应由一整根钢绞线组成，如无特殊要求，每盘钢绞线的长度不小于200m。钢绞线盘的内径不小于1000mm，钢绞线内不应有折断
15、、横裂和相互交叉的钢丝。预应力钢绞线的捻距为钢绞线公称直径的1216倍，如无特殊规定，钢绞线的捻向为左(S)捻。每根成品钢绞线中的钢丝不能带有任何形式的电接头。成品钢绞线应是不松散的，表面不能带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质。钢绞线表面允许有轻微的浮锈，但不能出现锈蚀或肉眼可见的麻坑。（5）每盘钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于6道，且应挂有一个金属标牌，其上标明：供方名称和商标，钢绞线公称直径、钢绞线强度等级和应力松驰级别、本标准号；长度、净重及出厂日期。钢绞线应放置于干燥处，成捆的外圈面应在棚内支垫30CM以上立放，不能侧置，并垫上防滚动装置。4.4 预应力管道预应力管道采用塑料
16、波纹管。塑料波纹管应符合现行预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JG/T 529）的有关规定。二、梁板预制施工1、施工准备工作（1）分项工程开工报告等技术资料已按规定程序履行报批手续；施工技术交底已经完成。（2）制梁台座、张拉平台及施工龙门吊等主要设施已经施工或安装完成，龙门吊已由特种设备部门鉴定合格。（3）施工使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已到场，张拉设备已由相应资质部门标定。（4）现场施工人员已全部到位，人员配置合理，工种齐全。（5）张拉操作人员应配备的对讲机等通讯设备已到位。2、钢筋制作安装2.1 原材料检验原材料进场均需按规定的监理程序向监理工程师报验，复验合格后方可使
17、用。检验数量规定如下：以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t亦按一批计。检验方法：检查质量证明文件，并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。2.2 钢筋下料及连接（1）钢筋下料前的准备工作主要有钢筋的外观检查、除锈调直、下料长度的确定和配料。钢筋外观质量检查，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直，调直拉伸率不超过2。直径大于10mm的钢筋一般是直条状，由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲，直径小的可用小锤敲直，直径大的钢筋是将钢
18、筋弯折处放在卡盘上，用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直，然后将基本扳直的钢筋放在工作台上，用大锤将钢筋稍弯处打平，直至钢筋在工作台上可以滚动，即可认为调直合格。调直后的钢筋不能有死弯，用1m直尺靠量，弯曲矢高应小于4mm。钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到，需要搭接时，还应增加钢筋的搭接长度。断料前，首先应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔式箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋
19、搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见表2。表2 钢筋下料调整表弯曲角度30456090调整值0.15d0.30d0.50d1.25d（注：LL计；L-下料长度；L计-图纸中计算长度；-调整值）（2）钢筋断料根据钢筋原材料长度，将同规格的钢筋根据长度进行搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。一般钢筋制作棚里的切断机与工作台都是固定，在工作台上刻好尺寸线，这样既操作方便又能确保下料长度的准确。 钢筋切断有两种方法，第一种是手工断，第二种是机械切断。对于圆盘钢筋，由于线段较长，人工搬运困难，先用剪线钳切断，以利搬
20、运，为了降低劳动力，成批钢筋应采用机械切断。机械切断采用钢筋切断机，在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋调直后方可进行切断，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其它型钢筋或超过刀片硬度的钢筋。切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不能用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位；不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。（3）钢筋连接钢筋接头的型
21、式主要有闪光对焊连接、搭接焊接连接和机械连接。闪光对焊和搭接焊接要求按照现行公路桥涵施工技术规范的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透。接头冷弯和抗拉强度试验中，同一级别、同一规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。钢筋熔接要求应符合表3规定。表3 钢筋熔接检测标准序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好钢筋连接的注意事项：凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。
22、焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。施焊人员必须持合格证上岗，在施焊前经总监办实验室组织进行试焊，符合要求后方可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨，确保钢筋在干燥的条件下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。冬季施焊，气温低于5时，应采取保温、防风等保护措
23、施。焊接的接头应严格执行条文的规定。应特别注意预埋件及构造物连接处(即接头)的焊接质量。2.3 钢筋弯制（1）图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。（2）钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象时应及时查出原因并妥善处理。（3）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。（4）钢筋加工质量应符合表4要求：表4 钢筋弯制允许偏差序号项 目允许偏差L5000mmL5000mm1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm（5）预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对
24、网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。2.4 钢筋绑扎（1）底腹板筋绑扎底腹板钢筋绑扎一般直接在预制台座上进行，根据设计图纸钢筋位置、间距，在预制台座边沿上做好画线，预留好保护层。将梁体钢筋按照设计图位置对照预制台座上的画线放置好并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎丝采用22号铅丝，且每相邻位置绑丝呈八字形。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不能伸向保护层内。保护层采用与梁体同标号的高强梅花形砂浆垫块，垫块要求不少于4个/m2。（2）顶板筋绑扎为了减少台
25、座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，现场应设置专用的顶板钢筋绑扎平台。根据设计图纸钢筋位置，在绑扎平台上做好画线，预留好保护层。将顶板钢筋按照设计图位置放入绑扎平台画线位置并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。绑扎方法同底腹板筋。2.5 钢筋绑扎验收标准钢筋绑扎验收标准见表5。表5 钢筋绑扎验收标准序号项 目要 求1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、06其它钢筋偏移量20mm2.6 安全要求及其它注意事项（1）钢筋加工区内按原材料区、
26、下料区、对焊区、加工区、半成品堆区划分明确，检验状态清晰。（2）钢筋对焊、电焊操作人员必须配带防护用品。（3）钢筋加工棚内各配电箱必须由专人负责管理。（4）底腹板钢筋就位后应立即调整腹板通风孔位置处钢筋，避免内模吊装就位后影响调整。（5）注意控制好各种预埋件的位置。（6）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接必须严格按照规范及设计要求进行。所有钢筋交叉点均须采用双丝绑扎牢固，必要时应采用电焊点焊。（7）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接钢筋必须使用钢筋定位辅助措施进行准确定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋、少筋现
27、象。也可采取提前制作、整体安装的方式；应采取合理措施避开与波纹管干扰的钢筋，严禁切断相干扰的钢筋（图2.2-12.2-7）。图2.2-1 梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-2 梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-3 梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-4 梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-5 梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-6 梁板钢筋制安标准化施工图例图2.2-7 梁板钢筋制安标准化施工图例（8）钢筋保护层垫块推广使用梅花型高强度砂浆垫块，确保垫块有足够的承压能力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不能大于0.8m，梁底部位不能大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。（图2.2
28、-8）图2.2-8 梅花形高强砂浆垫块图例（9）钢筋焊接时，应特别注意搭接长度和搭接部位的弯起角度，确保两连接钢筋轴线一致，钢筋焊接必须采用J506焊条，严禁使用J422焊条。对直径25以上的钢筋提倡采用机械连接，机械连接头要求镦粗。（10）支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与预埋钢板直接平焊，极易引起预埋钢板变形，施工中应采取有效的防止变形措施。建议锚筋与钢板焊接时采取夹具焊接方式，即将钢板固定于一夹具上，在夹具与钢板中间接触位置垫支35mm薄钢片，使钢板形成一定的反拱度，待焊接完成拆除夹具后，可使钢板恢复平直；或采用钻孔焊接。（11）对漏埋、补设的钢筋应严格按规范采取植
29、筋工艺，严禁假植筋、植虚筋。3、模板安装3.1 模板安装注意事项（1）安装钢模时安装前的检查工作务必细致认真。（2）侧模板安装。侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高、桥面中心线偏离、垂直度尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。钢模安装应确保位置准确、连接紧密、侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。（3）内模安装。在内模拼成整体后用宽胶带或钢腻子粘贴各个接缝处或以其它方法防止漏浆。内模安装完成后，检查各部位尺寸。（4）端模安装。安装过程中应逐根检查预应力管道是否处于设计位置。
30、（5）为防止漏浆可用海绵条嵌在两块模板相接处或采用其它办法。（6）模板安装时，对梳形板、预留孔洞、模板拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆。推荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。（图2.3-12.3-3）图2.3-1 模板堵浆措施图例图2.3-2 模板堵浆措施图例图2.3-3 模板堵浆措施图例（7）应使用专门的混凝土脱模剂，在正式使用前，应由总监办会同工程部经现场试验检验合格后，方可使用。模板安装时，应认真调制，涂刷均匀，确保梁板预制后色泽一致，表面光洁。（8）模板安装完成后浇注混凝土前，应按照有关规定对底模台座反拱度及模板的安装进行全面的检查，尤其是梁宽、顺直度、模板拼缝、模板
31、与台座接缝及各种预留孔洞、各种预埋件的位置等。3.2 模板拆除注意事项（1）箱梁端模、内模拆除必须等梁体强度达到设计强度的60%后，方可进行拆模作业。表层混凝土与环境之间的温差不大于15。（2）混凝土的拆模时间除需考虑拆模时混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不能拆模。（3）拆模宜按立模顺序逆向进行，不能损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 （4）模板拆除应按设计的顺序进行，拆除时严禁抛丢模板。（5）模板拆除后，应维修
32、整理，分类妥善存放。（6）内模拆除拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好存放台。内模拆除前，应先将顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出过程中要及时使用龙门吊吊装，防止内模变形。（7）侧模及端模拆除侧模松模时通过顶压机构使侧模脱离梁体。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，同时还应清点和维修、保养、保管好模板零配件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配
33、备足够的储存量。（8）钢底模使用规定钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。4、波纹管与锚垫板的安装（1）在绑扎钢筋过程中，应根据设计要求精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管“井”或“U”型定位筋必须敷设，每50cm一道，不能缺漏。（2）推荐使用塑料波纹管，冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度：管径为4065时取200mm；7085时取250mm；90100时取300mm，被接管旋进接头管内的长度不能少于100mm。接头管两端用密
34、封胶带或塑料热缩管封裹，以防接缝处漏浆。（图2.4-1）图2.4-1 波纹管连接图例（3）为保证预留孔道和预埋件位置准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编号，以便钢绞线对号穿入。（4）在进行梁体钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，以防电焊花或焊渣灼穿管壁而引起漏浆。（5）钢绞线下料长度应通过计算确定，要确保张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，钢绞线切断应采用切断机或砂轮锯，严禁采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。（6）梁端负弯矩预应力波纹管应预留510cm，不能预留过长或过短，并对预留部分进行包裹保护，以便梁板安装后
35、进行连接。（图2.4-2）图2.4-2 负弯矩波纹管图例（7）圆形波纹管在梁体混凝土浇筑前应穿入比波纹管内径略小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入4根小塑料软管，可以有效防止波纹管挤压变形、漏浆，确保预应力施工质量，塑料衬管应在梁体混凝土初凝后及时抽出。（图2.4-3）图2.4-3 波纹管内衬管图例（8）负弯矩预应力施工应严格按照下列顺序进行：梁板安装后连接好预应力波纹管绑扎横向湿接缝区钢筋浇筑横向湿接缝混凝土湿接缝混凝土强度达到设计规定值后穿入预应力钢绞线按程序张拉。（图2.4-4）图2.4-4 负弯矩预应力筋安装顺序图例（9）波纹管安装完成后，应检查波纹管的位置、曲线形状是否符合设计要求（
36、见表6），波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶粘带修补。从梁整体上看，波纹管在梁内应平坦；从梁侧看，波纹管曲线应平滑连续。表6 预应力管道安装允许偏差项 目允许偏差（mm）检查方法和频率管 道 坐 标梁长方向30抽查30%，每根查10个点梁高方向10管 道 间 距同 排10抽查30%，每根查5个点上下层105、梁体混凝土施工5.1 一般要求（1）梁体混凝土配合比应根据设计的梁体混凝土标号、选用的砂石料等地材、外加剂和水泥等进行详细的配合比组成设计，应进行多组对比，所选用的配合比除必须满足强度和弹性模量的要求外，还要确保混凝土具有良好的施工性能和外观质量。（2
37、）空心板和小箱梁梁体混凝土浇筑时，应按先浇筑底板，后浇筑腹板和顶板的顺序一次浇筑完成。施工中应加强观察，防止漏浆、漏振和过振等现象的发生；对模板边角以及振动器振捣不到的地方，应辅以人工插钎振捣；小箱梁顶板必要时应采用平板振捣器进行振捣。（3）梁体混凝土浇筑完成后，应加强对顶板混凝土的收浆和拉毛处理，以使梁体混凝土和桥面铺装更好的结合起来，保证桥面铺装的施工质量。（图2.5-1）图2.5-1 梁顶板拉毛图例（4）要注意避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板等；对锚垫板后的钢筋密集区应加强振捣，做到认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实，保证预应力施工安全和质量。（图2.5-2）图2.5-2 浇筑质量
38、较好的梁板混凝土外观图例（5）梁板预制夏季施工时，应编制专项的高温季节施工方案，采取科学、合理、可行的降温措施，确保梁板预制质量。（6）梁板预制必须要有同体养生试块，试块应放置在梁板顶板上，与梁板同时、同条件养生。（图2.5-3）图2.5-3 梁板同体养生试件图例（7）浇筑完成的梁板脱模后应及时进行养护，应安装自动喷淋设施进行养护，并用土工布覆盖整个梁体，从顶至底，以使梁板保持足够的温度和湿度，坚决杜绝只覆盖顶部的现象。（图2.5-4）图2.5-4 梁板覆盖养生图例（8）凡湿接缝部位，拆模后应及时用凿毛工具进行端面凿毛。（图2.5-5）图2.5-5 梁板端面凿毛图例5.2 混凝土浇筑注意事项（
39、1）锚垫板后的钢筋比较密，振捣要细致，采用30振动棒振捣，严禁混凝土出现蜂窝、麻面、空洞等。（2）采用插入式振动棒振捣时，严禁用插入式振动板碰触橡胶抽拔棒。保持预埋管道不发生挠曲或移位。（3）混凝土不能附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。（4）在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不能用铁锹铲动翻浆混凝土。（5）严禁梁顶混凝土出现脚印等不应该有的痕迹。（6）加强捣固工的责任心。严禁在混凝土的施工中出现漏捣、过振。（7）浇注腹板混凝土时，必须对称浇注。防止内模板偏位。（8）使用附着式震动器振捣的时候必须有专人在梁顶指挥。（9）在使用附着式震动器振捣完后，振捣
40、以上部分严禁使用。（10）为防止混凝土流动性过大，震动离析，在浇注混凝土的时候，可在浇注混凝土的前方浇注一定高度，形成一道墙，再浇注低洼处。（11）混凝土施工必须按照斜向分段、水平分层施工，每层混凝土厚度不超过30cm。（12）为防止污染未浇注的顶板面层，在浇注底板、顶板混凝土时，应在布料机浇注混凝土的地方铺设薄铁皮，跟随布料机施工。（13）在内模的斜角处每隔1.5m打一个直径1cm的空隙，以观测混凝土的浇注情况及排除拐角处的气泡。观测孔中必须要流出饱满的水泥浆。（14）内模底板处必须振捣密实，表面平整美观。（15）在浇注混凝土的时候必须有专人检查模板的连接及漏浆等，发现问题及时处理。6、预应
41、力施工6.1 一般要求（1）张拉千斤顶必须有合格证书及相应铭牌。（2）张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。（3）校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。（4）施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。标定时，施工方负责张拉的人员应参与标定读数。（5）千斤顶不能有明显内泄漏现象，内泄漏过大会使千斤顶无法保压，也无法静态标定，不能进行张拉中的持荷保压，会导致张拉失控。（6）千斤顶、压力表和油泵应结合施工现场进行整体静态标定（油泵、千斤顶和油压表一起标定），即在标定点有一分钟以上的停顿，同
42、时求出线性方程，便于施工中使用。由于千斤顶摩阻值在低压力状态下表现强烈，影响大，在标定时应尽量满量程标定（至少80%）以上，以减少摩阻的影响。（7）千斤顶系统标定期：不超过半年或张拉不超过200次或仪器出现反常或千斤顶检修后。（8）千斤顶、压力表和油泵是一个完整的张拉施力系统，千斤顶显示张拉力值，油压表显示兆帕数，两者的相互转换与油缸本身性质（如张拉油缸面积）相关，因此必须结合施工现场整体静态标定。（9）张拉系统的标定必须保持静态，绝不允许动态标定，否则由于摩阻影响、内泄漏影响将导致标定时油压表读数偏大，而张拉持荷时必然导致张拉力的恶性增大，加之各钢绞线受力不均，势必使受力大的钢绞线在张拉时进
43、入屈服区，导致预应力施加的全面失败。检测中一旦发现，应全部退锚，重新梳编穿束，对千斤顶泵站系统进行修复后实施正确的静态标定，确保准确的张拉力才能继续进行张拉施工。（10）预应力张拉施工时，梁体混凝土强度必须达到设计规定值。6.2 钢绞线束的制作及穿束6.2.1 一般要求（1）钢绞线领取时应按试验报告单逐盘检查领料。（2）钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。（3）散盘后的钢绞线应细致检查外观，劈裂重皮者不能使用，小刺、折弯、油污等进行处理后方可使用。（4）钢绞线按实际计算的长度加100mm富余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不能超过30mm
44、。（5）钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割，严禁采用电、气焊切割。（6）编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不能大于3m，端部悬出长度不能大于1.5m。（7）钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，利用卷扬机整束穿放，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。（8）钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。（9）应加强对预应力钢绞线等原材料以及穿入孔道后的预应力筋的保护，应采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不能在钢绞线原材料堆放场地及已穿钢绞线的梁板端部附近进行焊接作业，防止焊渣等溅落到钢绞线上。（图2.6-1）图2.6-1 预应力筋缠裹保护图例
45、6.2.2 梳编穿束要点1、梳编穿束必要性为了避免单根穿束引起的钢绞线相互缠绕，导致张拉时钢绞线受力严重不均，必须采用整束梳编系统进行穿束。采用梳编穿束可有效避免单根穿束引起的钢绞线相互缠绕而导致张拉时钢绞线受力严重不均，保证单根钢绞线受力均匀。2、短束穿束对于预制梁等预应力筋束长度较短的构件，可充分利用施工现场器具材料做成整束穿束系统进行穿束施工，具体步骤如下：（1）机具准备：扎钩、扎丝、梳编板(可用锚具代替)、透明胶带、刀片、油性笔、号码纸、卷扬机、钢丝绳（宜为8mm）等。（2）下料：每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出1020cm做为中间钢绞线，其余各根钢绞线下料长度应基本一致。（3）编号
46、：把每根钢绞线的两端编上同样的号码，用透明胶带把写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号写在锚具的外露面（上夹片的一面）。（见图2.6-2）图2.6-2 锚具编号示意图（4）端头绑扎：端头绑扎宜分层进行，逐层绑扎再全部绑扎。如上图1、2、8号钢绞线作为一层，7、9、3号钢绞线作为一层，4、5、6号钢绞线作为一层，先逐层绑扎再整体绑扎成一个整体。绑扎好后的钢绞线根据每束钢绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等形状。（5）梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m时，用扎丝把钢绞线扎紧，绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直至钢绞线梳理完毕。（6）穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。（7）对中调整：穿束完毕后将穿入端钢丝绳、塑料瓶、胶带去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。如图2.6-2中所示1号钢绞线均在上方
