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1、生产班组长的质量管理培训,2,一、开工条件点检,二、首件检查,三、初中终物检查,四、异常管理,五、4M变更管理,主要内容,3,生产班组长的基本质量职责,作业前 1、召开班前会：认真查看前班的工作记录，特别是各项问题的处理结果，对作业要领书和品质确认要领书新更改的地方应特别强调、对各项问题的改进、前班遗留问题的处理以及人员的变化、产品型号变化、材料和加工方法的改进进行通报；4M1E变更的管理，如有变更，应按4M程序的要求，予以重点关注；对本班所加工的产品型号的质量问题（以前曾经发生的）进行强调，特别是对新学员，应特别关注在开工前对作业要领书、品质确认要领书的熟悉程度，并指定专人关注新学员的加工过
2、程。2、不接受不合格品：对上道工序进行检查、确认，对毛坯件（或半成品）的质量进行检查、确认，对不合格品应进行隔离、标识。3、点检：班组长应在开工前对其所负责的生产线内的设备，特别是关键设备按设备点检表的项目要求进行点检、包括工装夹具、刀具、量具、冷却液、清洗液等的点检。,4,作业中 1、初物（或中、终）的确认：按初、中、终物检查表进行。2、执行停、呼、待：加工过程中异常情况的确认、报告、处理；关键工序控制图的监督和检查，发现异常点时，应及时查找原因和告知工艺人员，及时调整，消除异常。3、新学员（或新转岗人员）在线内操作的监督。4、不生产不合格产品：加工中的不合格品进行隔离和标识，并报告。作业后
3、 1、防止磕碰伤：对线内零件摆放按规定的要求摆放，防止磕碰伤；量具摆放符合要求。2、不传递不合格品：对线内不合格品进行隔离和标识，通知有关人员进行处理，做到不传递不合格品。3、检查异常的记录：对线内包括设备、工装、测具、刀具、冷却液、清洗液等进行检查；并作好检查记录。4、5S：对线内工作后的工作台面、设备、工位器具、工装、测具、刀具进行清扫、整理监督。5、认真作好交接班的记录，将注意事项和变化情况应详细记录。,5,、改善方面1、对新的操作要领书和品质确认要领书和实际操作进行培训；负责生产线内的员工的日常操作培训，特别是新员工的岗位操作培训（内容和方式），日常质量管理知识（新老7中统计技术工具）
4、的学习和应用，为提高产品质量而开展改善。2、生产线内质量控制、质量问题的统计、分析和反馈，对不合格情况改进的统计；3、4M1E变更管理，停呼待的执行情况的统计。4、关注员工的思想动态，及时进行沟通。,不制造不良品不流出不良品不接受不良品,工序能力、后工序就是用户标准作业、对线内不合格品进行隔离和标识作业者的技能和知识、异常的敏感,6,生产线开工条件点检：为保证生产线正常运行，班组长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。,NO-1生产线开工条件点检,如果不遵
5、守 因没有发现设备出现故障产生不良品,what,why,7,制定生产线点检表：分厂工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由班组长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。,优化、识别重点,8,点检时机,作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；,作业前的软爪跳动点检
6、,作业中根据计数报警装置对刀具使用情况点检,计数装置,9,点检的方法,按照点检清单要求，操作者、班组长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。生产班组长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。,生产线快速点检的测具,10,点检中的异常处理,在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产班组长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产；某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促班组长、分厂快速修复；作业中、作业
7、后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线班组长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。,11,1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检,2）缺少专用点检量具；3）只填OK，不记录实际 测量尺寸；,生产线开工条件点检常见的问题,12,NO-2首件检查,首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。,首件检查的重要性：1）预防成批
8、不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要；,what,why,13,按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检，,how,14,首件检验记录注意事项用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打，目视项目检查合格后填写xx合格。,15,1）照抄原来的首件检验记录单！2）零件未测量就将首件检验记录单写完！3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。,首件检查常见的问题,16,NO-3初、中、终物检查,初物：为以下情况下生产的第一件产品：1）
9、每班开始操作时；2）设备调整时；3）加工办法变化时；4）加工条件变化时；5）作业方法变化时；6）更换刀具时；7）设备故障修理后再次运转时；8）更换操作人员时。中物：每班中间休息（午休、夜班饭）后生产的第一件产品终物：每班结束或发生2.1中b）h）规定情况时生产的最后一件产品。,what,17,初中物检查的重要性：,1、防止生产线批量问题的发生；2、在发生异常时，将可疑产品的追溯范围锁定到最小区域内。,why,18,how,检查依据,检查项目,19,班组长按照初、中、终物品质确认要领书要求的尺寸项目逐项检查逐项记录实际测量尺寸，符合量规打“”，计量型尺寸记录实测值，检验员进行确认；,20,首件检
10、查与初物检查的不同点：,首件检查是初物合格的基础,1）执行者不同：首件检查由操作者进行，初物检查由班组长进行；2）检查的尺寸项目不同首件检查各工序加工形成的所有尺寸；初物检查的是最终形成的零件部分关键尺寸；,？,21,异常：同以往的状态不同，无法按照品质确认要领书、作业要领书及标准作业工作。,what,异常掉块,异常火花,NO-4:异常处理,22,常见异常状况一览图,23,异常处理出现异常如何反应：停：停止操作，对异常点作出标识。呼：快速反应到上级领导。待：等待上级领导发出开工指令。,how,24,异常 及 缺陷 等级区分,25,货源,下个流程,零件成品,成品,流入到客户,原材料价值160元,
11、排故40000元,WHY,最大限度减小质量损失和质量隐患。质量问题每往下走一步，损失就会放放大100倍。,400个不良螺钉流入主机厂的后果：,在各阶段的不良造成的质量损失,26,作业者不可以自行判断,发现异常者,报告,班组长,报告,技术主任,质量部长,报告,报告,当发生S、A情况时必须与质量副厂长联络,上级领导要创造适于汇报工作的环境,1、把握异常品的数量2、联络相关单位3、指示处理方法4、原因的调查、提出对策5、提出再发防止对策,1、确认异常内容2、指示如何处理3、对不良批进行标识和隔离4、回复正常的状态5、在品质异常记录表上记录,与平常不同,异常处理流程,1、停止生产2、呼叫班组长3、等待
12、上级领导指示,27,认真的检查：批量的不合格、首件不合格、连续不合格观察控制图：异常趋势耳听:异常的声音目视:异常灯亮、异常的裂纹、颜色、形状、大小鼻闻：异常气味感觉：异常的手感,如何发现异常?,案例二及时发现CD5H产品 1、批量内泄大 2、支撑套端漏油异常。经查为活塞位置设计错误；供应商油封设计错误。,设计原理错误，无法封油。,裂纹处,1F任双英,8F 高旭,8F 李文彬,案例一 及时发现ZDZ4上壳体凸台处有裂纹，避免了批量质量问题的发生。,28,优秀异常案例,29,事实描述：2008年5月8日4号线员工岳二磊在对ZDZ4产品做耐压试验时，感觉手感不好，经郭彦军分解后，发现推力轴承片布满
13、压痕，立刻执行“停、呼、待”，经测试为轴承片硬度不够，避免了重大质量隐患的发生。,异常发现途径：仔细感觉 认真检查,优秀异常案例,岳二磊,郭彦军,发现者：岳二磊 郭彦军 单 位：一分厂岗 位：装配 试验,30,发现者：宋姗姗 单 位：一分厂岗 位：组螺母组件,事实描述：ZDZ2装配过程中，在组装齿扇轴组件，对调整螺钉冲锁的时候，连续三个调整螺钉断裂，经过磁力探伤检查，发现调整螺钉与螺纹连接处存在断裂，是造成调整螺钉断裂的主要原因。防止了间隙大、异响的质量隐患。,ZDZ2调整螺钉断裂,异常发现途径：认真检查,优秀异常案例,异常处理,31,事实描述：2008年5月8日4号线员工岳二磊在对ZDZ4产
14、品做耐压试验时，感觉手感不好，经郭彦军分解后，发现推力轴承片布满压痕，立刻执行“停、呼、待”，经测试为轴承片硬度不够，避免了重大质量隐患的发生。,异常发现途径：仔细感觉 认真检查,优秀异常案例,岳二磊,郭彦军,发现者：岳二磊 郭彦军 单 位：一分厂岗 位：装配 试验,异常处理,32,发现者：王纪芳 单 位：二分厂岗 位：精磨滚道,事实描述：09年3月6日上午，在加工Z13螺杆时，发现滚道尺寸异常波动，发现问题后，及时报告班组长，严格执行停呼待，最后查明原因是装夹卡箍上面的销子出现松动造成的，避免了不合格品的流出。,ZDZ13螺杆滚道尺寸不稳定,对刀用的销子松动,异常发现途径：认真检查,优秀异常
15、案例,异常处理,33,发现者：郭宵钟单位：四分厂岗位：加工中心,事实描述：2009年2月23日，在进行军车ZDZ1壳体首件加工过程中，测量80端盖孔孔径合格，后发现有一小片的粗糙度很差。仔细检查、测量后发现：此处未镗圆，原因是粗加工余量太小，只有0.1mm！及时通知粗加工工序改进，保证了军车的如期高质完成。,0910外协粗加工余量小,粗糙度差,异常发现途径：认真检查，不放过任何一个细微的问题,优秀异常案例,异常处理,34,发现者：袁树建单位：四分厂岗位：下线检查,事实描述：09年2月25日，在加工军车ZDZ1壳体时，发现窗口面的螺钉孔内有12扣砂眼。及时上报技术人员，经切割后发现砂眼部分面积大
16、，存在质量隐患，其中40%零件报废。,ZDZ1窗口面螺钉孔砂眼,砂眼,异常发现途径：认真进行目视检查,优秀异常案例,异常处理,35,发现者：阮东 单 位：四分厂岗 位：检验员,事实描述：2009年3月5日，他按比例应抽查一件Z2半成品进行检查，尺寸没有问题，根据多么年的经验认识到外联尺寸尤为重要，又连抽3件，发现一件外联安装孔位测具下不去，立即通知外协厂家复查现场及装配零件，共发现50多件不合格。避免了一起整车厂装车干涉的重大质量问题流出。,外协ZDZ2安装孔孔位超差,此孔孔位超差,异常发现途径：丰富的经验，负责的态度,优秀异常案例,异常处理,36,发现者：王晋杰单 位：四分厂岗 位：加工中心
17、,事实描述：2009年1月13，“南青海”加工中心在加工零件ZDZ5F的48孔倒角时，听到有异常声响。仔细检查后发现：原来是加工中心的转台油缸内进气，从而导致转台转动，发出异响。,“南青海”加工中心加工零件时有异响,转台油缸,异常发现途径：异常的声音,优秀异常案例,异常处理,37,what,NO-5:4M变更管理,4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）4M变更范围：作业者变更：操作者的变化（人数变化、人员变化）设备的变更：工艺装备的变更、修复后使用，材料变更：材料状态（形状、冶金、供应商）等变更，设计输出对材料的变更加工方法的变更
18、：工艺方法、工艺参数和辅料的变更、测量方法及器具的变更,38,当操作者发生变化时班组长根据操作者本身的情况采用不同的跟踪管理方式：a、学员或转岗人员要按照培训周报要求 重点培训、跟踪，待操作者质量稳定后方可确认合格；b、对于熟练操作者，当班跟踪，待加工的首件检查合格后，再连续加工5件质量稳定后方可确认合格；,设备发生临时变更时，1）班组长应征得工艺人员同意办理工艺超越单；在首件检查合格、连续加工5件质量稳定后方可确认合格，2）设备发生故障后修复后班组长在首件检查合格、连续加工5件质量稳定后方可确认合格；,39,材料的变更：1）加工过程中材料规格发生变更时，采购部按照要求办理材料代用审批手续。2
19、）加工过程中发现材料的硬度、形状发生变化时，按照过程异常处理程序执行“停”“呼”“待”；班组长在4M变更表中记录变化的内容及零件的批次号，及时向车间领导反馈。,当工艺变更时工艺员提前一天通知班组长，由班组长连续一周在班前会上进行讲解，连续一周跟踪首件检查合格后方可确认合格；并在发生变更的首批产品的施工卡上注明变更内容。,40,4M变化管理常见的问题：1）生产场地的变更、模具的变化未被及时识别；2）班组长不经工艺办理工艺超越单，擅自更换其他设备加工；3）工艺的更改不及时通知班组长进行培训,WHY,4M变更管理是一种预防性的管理办法。问题往往发生在变化之时。对变化点实施有效的管理，将防止质量问题的发生。,谢谢您的聆听！,
