木制品生产的工艺过程与加工课件.ppt

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1、第三章 木制品生产的基础理论第一节 工艺过程第二节 加工基准第三节 加工精度第四节 表面粗糙度第五节 劳动生产率主要内容：1.掌握生产过程、工艺过程、工序、工艺流程、工艺规程；2.掌握基准以及设计基准和工艺基准的关系；3.掌握加工精度以及影响加工精度的八条因素；4.掌握表面粗糙度、影响因素和基本测量方法；5.了解劳动生产率以及提高劳动生产率的工艺措施。,第一节 工艺过程一.生产过程与工艺过程 主要内容：生产过程、生产过程的组成、工艺过程、工艺过程的构成、制定工艺过程的原则。二.工序 主要内容：工序的表示方法、工艺过程流程图、工艺过程路线图、工序的分化和集中以及特点。三.工艺规程 主要内容：工艺

2、规程及内容、工艺规程的形式、工艺卡片、检验卡片、工艺规程的作用。,一.生产过程与工艺过程（一）生产过程1.生产过程概念将原材料制成产品相关过程的总和。从生产准备开始，直到把产品生产出来为止的全部过程。2.生产过程的组成 生产过程的组成主要包括：生产准备、基本生产、辅助生产、生产服务,（1）生产准备包括（厂外-厂内）生产所需的原材料的运输和保存 原料进厂 新产品的开发设计和试制 设计和生产制作以及修改 生产中使用刃具、夹具和模具设计以及制造或采购 编号、保证本产品加工使用到位 生产规划和工艺过程的编排 确保生产顺利实施的各项工艺技术文件,（2）辅助生产包括（厂内-车间）生产设备的调整、维修和保养

3、 生产车间的用于制造该产品的设备准备 刃具、工具及能源（水、电、汽等）等的及时供应 公司或工厂与车间的协调 原材料的供应及原材料的配料 厂区到车间以及配制出规格料,（3）基本生产包括（厂内中的车间）将原材料通过各种生产设备制成零部件 各自的工段、不同的工序 零部件的胶合、装配和装饰 零部件生产的后期加工处理 零部件和产品的质量检验 生产车间全程监控,（4）生产服务包括（厂内生产管理）生产车间、车间班组的生产组织和管理 车间负责人、工艺员、工段长、主机手、辅助工人 成品、半成品、废料的运输和储存 合理的实施车间内的物流管理 成品和半成品入库管理以及发货 车间和公司的交接以及与销售公司交接出厂,（

4、二）工艺过程 1.工艺过程的概念 通过各种生产设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质使之加工成符合技术要求的产品的一系列工作的总和。工艺过程是生产过程的一部分，也是最重要的部分。工艺过程是否合理取决于下列方面：（1）生产工艺路线的流向顺畅 不出现倒流或少出现倒流（2）加工工序的多少和工序之间互成倍数的匹配 实现设备或工序匹配（3）是否保证零部件加工的质量，产品的产量 加工基准、加工精度、表面粗糙度（4）是否降低能耗，提高劳动生产率 原料出材率、设备利用率提高等,2.工艺过程的构成 一个生产的工艺过程一般又细分为若干个工段，即；配料工段、机械加工工段、装配工段和装饰工段。在一些大型的企业中，又将四

5、个工段分别划分为车间。3.制定工艺过程的原则 原材料不同，工艺过程不同，没有一个适合所有企业的固定和统一的工艺过程，这一点和刨花板、胶合板、纤维板的生产完全不一样。制定工艺过程必须遵循以下原则：（1）木制品生产基本原则和基本方法 木制品的造型、结构与生产、木制品与材料加工（2）木制品生产的标准化和规范化 大工业生产的条件（3）生产工艺过程的合理性 刚刚讲到的四个方面,二.工序（一）工序概述1.工序概念 由一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个零部件所连续完成的工艺过程的某一部分。工序是工艺过程的基本组成部分，也是生产的基本单元。工序控制和管理的好坏直接影响零部件加工质量和生产效率。2.

6、工序的表示方法（1）流程图形式表示 工序名称 工作位置（2）表格形式表示,3.工艺过程流程图 在生产过程中，按工序的先后顺序所编制的生产工艺走向图或简称工艺流程图。,4.工艺过程路线图 制品中所有零部件工艺过程流程图的汇总或简称工艺路线图。,（二）工序的分化和集中1.工序的分化（1）概念：使每个工序中所包含的工作量尽量减少，把较大的、复杂的工序分成一系列小的、简单的工序。,（2）工序的分化的特点生产设备的功能少、设备的操作和调整容易工具、夹具、模具和刃具的结构相对简单工人技术水平要求不高生产设备的数量多，工序多，生产设备占地面积大，人员多，管理复杂加工时累计误差增大，原材料的损失加大,2.工序

7、的集中（1）概念：使零部件在尽可能一次安装后，同时进行多项加工，把一小的、简单的工序集中为一个较大的和复杂的工序。,（2）工序的集中的特点多功能的设备，设备的数量减少，工序减少减少工件的装卸次数和时间，提高了设备的利用率和加工精度简化了管理，缩短生产工艺流程和生产周期设备的技术含量提高，设备的调整、维修困难，工人技术水平要求较高,三.工艺规程（一）工艺规程及内容1.工艺规程 是规定生产中合理的加工工艺和加工方法的技术文件。2.工艺规程的内容（1）零部件或产品的设计文件（2）零部件或产品的生产工艺流程或工艺路线（3）设备、工具、夹具、模具和刃具的种类（4）零部件或产品的技术要求和检验方法（5）零

8、部件或产品的工时定额（6）原材料规格和消耗定额,3.工艺规程的形式（1）工艺卡片、检验卡片合二为一，统称工艺卡片（2）原材料消耗定额单（工艺设计章节中讲）,（二）工艺规程的作用1.是管理生产、稳定生产秩序的依据 生产连续进行、工序匹配、车间运转2.是工人工作和计算工人工作量的依据 工人工作的要求、计件工作3.是原材料供应的依据 原料合理进厂、进车间4.是衡量生产设备利用率的依据 设备有效工作时间,（二）工艺规程的作用5.是生产计划制定的依据 合理的班、组工作、各工段衔接6.是生产工人配置以及产品检验和经济核算的依据 主机手、辅助工人，检验工序，原材料成本算7.是新建或扩建工厂或车间设计的依据

9、工艺流程8.是工艺布置、车间面积确定的依据 调整工艺流程,第二节 加工基准一.基本概念定位、夹紧、定基准二.工件定位的“六点”规则三.基准的基本概念1.基准及分类2.设计基准、工艺基准（定位基准、装配基准、测量基准）,一.基本概念1.定位 在进行切削加工的时候，必须先把工件放在设备或夹具上，使它和刃具之间具有一个正确的相对位置，这种相对位置就叫定位。2.夹紧 为了使它在加工过程中保持正确的位置，还需将其固定，这种固定就叫夹紧。3.定基准 从定位到夹紧的整个过程即为定基准。,二.工件定位的“六点”规则1.工件在空间具有六个自由度，定位约束这些自由度。2.把工件放在由X-Y组成的平面上，不能沿着Z

10、轴移动，也不能绕X轴和Y轴转动，这样就约束了三个自由度。3.如果又将工件靠在X-Z组成的平面上，工件便不能沿Y轴移动和绕Z轴转动，又约束了两个自有度。4.当把工件靠在Y-Z组成的平面上，工件便不能沿X轴移动。至此，工件的六个自由度就全被约束了。从而使工件能在设备上准确地定位和夹紧，这就是工件定位的“六点”规则。,三.基准的基本概念（一）基准 为了使零部件在设备上相对于刃具或在产品中相对其它零部件具有正确的位置，需利用一些点、线、面来定位，这些点、线、面就叫基准。（二）基准的分类 设计基准 粗基准 基准 定位基准 精基准 工艺基准 装配基准 辅助基准 测量基准,1.设计基准 在加工时用来确定产品

11、中零部件与零部件之间相互位置的那些点、线、面称设计基准。,在木制品设计时，我们所用的一些尺寸界限、中心线等都是设计基准。,2.工艺基准 在加工、测量或装配过程中，用来确定与该零部件上其余表面或在产品中与其它零部件的相对位置的点、线、面称工艺基准。（1）定位基准 在加工时、用来确定加工表面与设备、刃具间相对位置的点、线、面称定位基准。凡用未经过加工的表面作为基准的。只是暂时用来确定某个加工位置的面。凡用已经达到加工要求的表面作为基准时。,（2）装配基准 在进行部件装配或产品总装配时，用来确定零件或部件与产品中其它零部件的相对位置的边或面称装配基准。（3）测量基准 用来检验已加工表面的尺寸及位置的

12、边或面，称为测量基准。,第三节 加工精度一.加工精度 加工时产生的误差的类型（尺寸误差和精度、几何形状误差和精度）、系统性误差和偶然性误差二.影响加工精度的因素 1.设备的结构和几何精度 2.刃具结构，制造、安装精度及刃具的磨损 3.夹具、模具的精度及零部件在夹具、模具上的安装误差 4.工艺系统的弹性变形 5.量具和测量误差 6.设备的调整误差 7.加工基准的误差 8.材料的性质三.加工精度与互换性 1.互换性概述 2.互换性及研究互换性的意义；互换性的依据，实现互换性的条件。,一.加工精度（一）加工精度概念 零部件在加工之后所得到的尺寸、几何形状等参数的实际数值和理论数值（图纸上规定的）相符

13、合的程度。任何一种加工方法，不论多么精密，经加工后都不可能与图纸的尺寸完全一致。|a|=a-a|L|=L-L|B|=B-B,（二）加工时产生的误差的类型1.尺寸误差和精度（1）尺寸误差 零部件加工后，实际尺寸与图纸规定的尺寸之间的偏差。长度上的误差L，宽度上的误差B，厚度上的误差T。（2）尺寸精度 零部件加工后，实际尺寸与图纸规定尺寸相符合的程度。,（二）加工时产生的误差的类型2.几何形状误差和精度（1）几何形状误差 零部件加工后，实际的形状与图纸规定的几何形状不符合，两者产生的偏差。a90或不符合规定的角度；理论表面与实际产生的翘曲度即S。（2）几何形状精度 零部件加工后，实际形状与图纸规定

14、的几何形状相符合的程度。,（三）系统性误差和偶然性误差1.系统性误差 当依次加工一批零部件时，其加工误差保持不变，或有规律的变化，这种误差称为系统性误差。2.偶然性误差 当加工一批零部件时，其误差大小及正负值不固定，或者并不符合某一明显的规律，这种误差称为偶然性误差。,二.影响加工精度的因素（一）设备的结构和几何精度1.刀轴的径向和轴向跳动，床身、导（靠）尺、刀架、工作台的平直度；2.导（靠）尺对刀轴轴心线的垂直度和平行度；3.传输部分的间隙；设备的磨损等。如何解决这些问题，1.要确保生产设备的设备精度；2.加强设备的维修、保养和定期检查。,（二）刃具结构，制造、安装精度及刃具的磨损1.刃具的

15、结构，（1）要考虑刃具使用的材料；（2）选择固定式刀具还是组合式刃具。2.安装精度3.刃具的磨损和刃磨，刃磨方法 刃磨设备的精度以及刃磨设备主轴和设备刃具轴的同心度等。,（三）夹具、模具的精度及零部件在夹具、模具上的安装误差1.组成夹具、模具各零部件的制造精度；2.模具、夹具的安装方法及安装的精度；3.夹具、模具受力变形而引起的加工误差。采用刚度好的材料制造，使其具有足够的刚度，减少在夹紧力和切削刀作用下产生的变形。,（四）工艺系统的弹性变形1.工艺系统 在生产中，设备、刃具、夹具和零部件构成的系统。2.总位移 总位移等于弹性变形和位移之和。在外力的作用下（压紧力、切削力、偏心力或离心力、进给

16、力、磨擦力）使系统产生了变形称弹性变形。工艺系统各个环节的接触有间隙称位移。3.工艺系统的刚度 式中：Py切削阻力，Y位移 一是减少切削用量、降低切削力，也会降低生产效率；二是设法提高工艺系统各环节的刚度。,（五）量具和测量误差1.在选择测量工具时，要选择同一厂家、同一批号和统一验证的测量工具；2.测量长度和宽度时要选择同一测量精度的测量工具，对选择测量深度和厚度时，要选择同一测量精度的测量工具；3.测量工具的磨损要及时更换，在可能的情况下要全部更换；4.同时测量的方法和测量时读数的主观性都会产生不同的测量结果。,（六）设备的调整误差 1.对于非数控的设备 在静态下，按标尺调整好刃具与零部件间

17、的相互位置，然后用试件加工测试。2.对于数控的设备 以设备调整的数值显示为准，但必须定期归零校正，确保尺寸无误。归零不到位时，在一些设备上可以采取增加或减少不到位的余数来保证加工精度。,（七）加工基准的误差1.在保证加工精度的条件下，尽量减少基准的数量，尽量选择同一工艺基准，多工序不多基准，实行“基准统一”的原则。2.尽量选择较长、较宽的面作基准面，以保证零部件的加工稳定性；3.尽可能选用零部件的平面作基准面，对于曲线形零部件，应选择凹面作基准面，尽量采用精基准；4.设计基准和工艺基准（定位基准、装配基准、测量基准）实行“基准重合”的原则；5.基准的选择要便于零部件的安装及加工。,（八）材料的

18、性质1.木材在进行加工前，必须经过干燥处理，干燥后对木材要进行终了处理，以消除内应力。2.胶压或胶合后的毛料，需陈放一定的时间再加工，以消除内应力。3.针对软材和硬材要对设备、刃具进行调整，不同的树种留出不同的加工余量。,三.加工精度与互换性（一）互换性概述1.互换性 是指某一种产品或零部件与另一种产品或零部件在尺寸上能够彼此相互替换的功能。2.研究互换性的意义。（1）是现代化大生产的需要，专业化协作的需要，（2）是实现零部件标准化、系列化、规格化的需要。加工精度与互换性有着密切的关系。,（二）互换性的依据1.设计方面 设计中图纸标出的技术要求与生产中可能达到的要求一致。2.生产方面（1）设备

19、的精度，刃具、夹具、模具等精度要一致；（2）检验方法要合理，检验工具要一致；（3）生产的工艺路线和工艺水平要先进以及生产工人熟练的操作设备的能力。（三）实现互换性的条件1.原材料的含水率与车间的相对湿度对应的含水率要一致；2.各个零部件的加工精度要一致；3.零部件尺寸规格做到系列化，4.零部件的加工要尽量实现合理的公差与配合制。,第四节 表面粗糙度 表面粗糙度是评定零部件表面加工质量的重要指标。一.表面粗糙度的概念和类型（一）表面粗糙度 经过切削加工或压力加工的木材或人造板，在加工表面会留下各种各样的加工痕迹，这种加工痕迹称为表面粗糙度。,（二）表面粗糙度的类型1.宏观不平度 外形尺寸比较大的

20、单个加工缺陷。2.微观不平度 外形尺寸相对比较小的加工缺陷。（1）弹性恢复不平度 切削加工时、刃具在木材表面挤压，解除压力后，木材因弹性恢复而形成的不平。（2）刃具痕迹和波纹 在加工过程中，零部件的切削表面常出现呈梳状或沟状的波纹，其形状、大小和方向取决于刃具的几何形状和切削运动的轨迹。,（3）破坏不平度 加工时，木材表面上成束的木纤维被剥落或撕开的结果。（4）木毛 单根纤维的一端与木材表面相连而另一端竖起或紧贴在木材表面上。（5）毛刺 成束或成片的木纤维还没有与木材表面完全分开。（6）构造不平度 由于木材细胞腔被切破而形成凹凸不平，或由于碎料板表面微粒形状尺寸和位置情况不同而形成。,二.表面

21、粗糙度对木制零部件工艺性能与使用性能的影响（一）表面粗糙度对加工余量的影响。1.零部件的表面粗糙加工余量大原材料消耗大废料多。2.在机械加工中 一次加工完成受力大工艺系统的总位移大加工精度低。采用多次加工劳动生产率低。,（二）对胶合、胶贴和装饰质量的影响。1.互相胶贴的原材料表面粗糙 涂胶量大胶层厚内应力大胶合强度低；2.零部件的表面粗糙 砂削量大，有时还需要增加打腻子工序。3.在涂饰工段中，涂料固化后易出现漆膜不平现象。,三.影响表面粗糙度的因素1.切削用量的大小 切削速度、进料速度、吃刀量（切削层的厚度）。2.切削刃具 刃具的几何参数、制造精度、刃具工作面表面光洁度。3.工艺系统的刚度及稳

22、定性。4.原材料的物理力学性质 硬度、密度、弹性、含水率等方面。,5.切削方向 横向纹理纵向纹理 纵向切削顺纹理*逆纹理。6.除尘系统的除尘效果是否理想。7.加工余量的变化时，使刃具对木材的切削力发生一定的变化。8.其它偶然性因素；如调刀、刀头松动等等。,波纹间距式中：U进料速度；N刀片数；n刀轴转数波纹深度 r切削圆半径,四.表面粗糙度的评定（一）表面粗糙度评定中的有关术语.表面轮廓 假想平面与表面相交所得的轮廓线。.实际轮廓 假想平面与实际表面相交所得的轮廓线。.几何轮廓 假想平面与几何表面相交所得的轮廓线。,.取样长度L 用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线的长度。.基准线 用以评定表

23、面粗糙度参数所给定的线。.中线制 以中线为基准线评定轮廓的计算制。.轮廓平均中线 取样长度L范围内，中线划分轮廓，使上、下两边的面积相等。.轮廓偏距Y 在测量方向上，轮廓线上的点与基准线之间的距离。,（二）表面粗糙度的评定参数.轮廓最大高度Ry 在取样长度L范围内，轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。,.微观不平度十点高度 Rz 在取样长度L范围内，五个最大轮廓峰高的平均值与五个最大轮廓谷深的平均值之和。,.轮廓算数平均偏差Ra 在取样长度L范围内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。,.轮廓微观不平度平均间距Sm 在取样长度L范围内，轮廓微观不平度间距的平均值。,.单个微观不平度高度在测量上的平均值R

24、pv 在取样的长度L范围内，各单个微观不平度的高度（hi）之和除以该测量长度。,（三）表面粗糙度各参数的数值 应用GB12472-90木制件表面粗糙度的参数及其数值国家标准。五.表面粗糙度的测量（一）非接触式测量法,（二）接触测量法（三）比较法：通过不同加工方法加工出的试件作比较样块，将加工出的零部件表面与表面粗糙度样块进行比较，通过视觉、触觉评定出加工零部件的表面粗糙度。,第五节 劳动生产率一.劳动生产率与劳动定额（一）劳动生产率1.劳动生产率 单位时间内生产合格产品的数量2.表示方法,（二）劳动定额1.劳动定额 是指在一定的生产技术和劳动组织的条件下，生产某种产品或完成某种工作，为工人预先

25、规定的必要的劳动消耗标准。2.劳动定额的主要形式时间定额 在一定的技术组织条件下，所制定的为完成某件产品或某个工序所消耗的时间。（又称工时定额）。工时定额=T基本+T辅助+T服务+T休息+T准终 T基本：生产设备有效运转时间。T辅助：在工序中，为保证完成基本生产工作需要做的辅助工作所耗用的时间。如：调整设备，安装刃具、装卸零部件，测量零部件。T服务：在一班工作时间内，照管工作位置和保持工作状态所耗用的时间。如；刃磨、润滑、檫拭设备及清理切霄。T休息：保证工人的健康和安全所规定的休息和自然需要的时间。T准终：开始和终结所须时间。如；领料，熟悉工艺文件。,3.顺利实现时间定额的条件（1）培训工人、

26、掌握各种加工方法、熟悉工艺规程等技术文件；（2）工作位置组织合理、便于工人有效地利用时间并减轻劳动强度；（3）定期对生产设备进行维修和保养、避免在工作中停机；（4）及时向工作位置提供原材料和半成品；（5）按工艺规程的要求备齐工艺装备；（6）按技术规范的要求，确保正常的工作环境。制定时间定额时注意；不能过紧，否则影响工人的主观性和积极性；过松，失去了应有的指导生产和促进生产的作用。,二.提高劳动生产率工艺措施1.不断改进木制品的产品结构，使之便于加工和生产。2.采用合理的生产工艺和完善的加工方法。3.缩短设备的折旧率，不断提高设备的加工精度及设备的自动化水平，完善木制品生产的专业化、标准化。4.改进刃具的结构，采用新的材料提高刃具的耐用性，减少刃具的刃磨次数、减少换刀时间。5.应用先进的工具、夹具、模具及先进的检测手段和测量工具，提高工作效率。6.保证原材料的质量并及时供应到各个工序。7.加强车间管理。,