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1、成形部快速换模改善阶段报告,活动期间:2006年7月2006年8月,改善团队,黄光明 杜丽明 刘 勇 周文军 欧阳龙平 王连锋 秦丽霞 陈拥华,报告目录,1、活动背景和目的2、课题位置3、换模作业流程示意图4、换模作业的定义5、对现状的调查分析6、改善目标设定7、改善思路8、改善方案的实施9、改善内容标准化10、总体改善效果11、反省及今后改善方向,1、活动背景和目的,针对小批量多品种生产，减少在换模时间上的浪费，能灵活对应生产计划的变动；换模时间的低减，提高成型机的稼动率，节约制造成本；换模时间低减，每回生产批量低减，减少部品在库；以换模时间低减改善为契机，提高部门内部管理的应变能力；,“成
2、形换模时间低减”改善课题确立,以“成本低减活动”为中心,2.课题位置,效率改善活动,设备利用率提高,其他费用降低,材料库存低减,良品率提高,劳动生产率提高,换模时间,生产故障,设备故障,3、换模作业流程示意图,3.模具交换,6.取出机治具交换、调整,2.材料交换,4.条件交换,1.材料交换,5.冷却水连接,换模作业分为“内换模”和“外换模”：1、内换模是指需要成形机停止才能实施的作业内容。2、外换模又分为“前换模”和“后换模”。a、前换模是上机种生产中对后工程实施准备作业；b、后换模是下机种成形生产中对前工程的善后处理作业。,4、换模作业的定义,换模改善分两部分进行：一方面从管理入手，将内换模
3、作业调整到外换模进行，减少停机的时间；第二从技术因素分析，改进作业方法，短缩换模作业时间。,内换模的作业时间是指：前一部品生产结束“0”后部品良品生产的开始“T”之间的时间，以“分或秒”为单位。,5、对现状不同吨位设备换模时间调查,单位：分,5.1、改善对象选定,模具尺寸400400320模具重量：328 Kg部品名：OTLB成形机：可塑2#机,(180Ton成形机）为例1、改善前换模时间 95分钟，月度换模时间最长3100分钟。2、包含换模全部作业内容。,模具结构：（三模板,外接冷却水),5.2、现状换模作业调查,成形换模时间低减的改善手法，我们采用同行业普遍采用的“录画摄取作业分析问题抽出
4、改善”的方法,5.3、换模过程动作分析,5.4、对内换模和外换模时间进行区分,6、改善目标设定,7、改善思路,基础知识学习消除外换模停机时间*管理上改善减少内换模时间*换模动作合理调整*作业方法改善,快速换模相关知识培训,两人换模作业现场布局，短缩作业者步行距离！,金型置场运搬换模现场（最长80m）,模房,机台旁,35米,8、消除外换模停机时间-管理改进,换模现场平面图,8.1、管理改善的着眼点,装模前的点检,模具准备,基准条件表准备,不必要机器停止可实施的作业“外换模”化！,8.2、消除“外换模”停机的改善效果,改善前换模停机时间95分，改善后换模停机时间 78分，低减17分钟。,18%,8
5、.3、内换模改善主要内容,针对内换模作业，我们对作业时间相对较长的内容抽出，并进行改善。,今天主要介绍以下几点问题点的改善事例：1、模具安装时间长；2、水嘴及水管安装时间长;3、取出机调整时间长；！,8.3.1、模具安装时间长的改善,模具安装板厚度决定垫块厚度！,垫块,紧固螺丝的长度决定了马夹紧固的时间,动模,定模,8.3.1.1、模具安装板厚度标准化推行,根据成形机规格和模具现状，设定模具安装板厚度标准,8.3.2、取出机调整快速化,重复工作消除,8.3.2.1、取出臂位置调整一次到位,对策：机械手刻度追加,改善后,将取出臂左右位置记入成形条件表中，做到一次调整完成。,在取出臂位置调整不准，
6、重复作业时间长！,改善前,取出机臂和吸盘安装及调整时间长的改善,现状：位置调整都必须用六角板手且上下位置调整不方便。,改善后：使用蝶形螺丝紧固且上下位置可任意调整。,改善前,改善后,安装及调整时间短缩；消除重复作业；,取出机相关联改善后效果,改善前：作业时间1097秒(18分),改善后：作业时间390秒(6.5分),8.3.3、水管及水嘴更换快速化,现状：水管拆装必须用螺丝刀，且水嘴每次必须拆除和安装,改善后：使用快速接头水管直接插入或拔出，且水嘴使用埋入式，不需拆装。,水嘴安装,1、水嘴及水管更换快速化改善效果对比,换模其它方面的改善,改善前,改善后,模具位置调整改善前秒改善后为秒,改善前,改善后,9、改善内容标准化,10、总体改善效果,改善前与改善后比较,换模时间低减了62%,目标达成!,11、反省及今后改善方向,一、目前只是针对选定的对象进行改善，虽然取得了一定的效果，但没对其它设备与模具进行水平展开，需持续改善。二、今后改善方向 1、快速换模改善在导线区及硬化区的推广 2、对模具模板及水嘴的改善按计划实施 3、收集设备停机的原因，找出其它停机因素并进行改善。,
