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1、年度质量体系再培训-无菌培训,胡雪霞2006/10/14,一、无菌概述,无菌：完全没有活的微生物存在。无菌产品：没有微生物污染的产品。无菌在实际应用中的含义：用生长培养基培养时，无任何微生物生长。绝对无菌在我们这个星球上尚无法检测，亦无法证明，无菌事实上是相对无菌。国际上公认的无菌标准：“染菌率低于10-6，即灭菌后微生物存活概率小于10-6。”也即无菌保证值6,无菌产品要求所采用的工艺和监控措施应能确保染菌率小于10-6。,无菌生产,无菌环境：控制微粒 尘埃粒子悬浮状态的气溶胶粒子活的微生物有良好运行的HVAC系统，保持正压或相对正（负）压 是否这样就能控制微生物数？,无菌生产,不能，如：设
2、备运行粒子人员进出、操作粒子物料的表面粒子建筑物的表面粒子特别是人员的污染几乎是唯一的细菌来源,无菌生产,人体是主要的菌源之一：皮肤带有细菌，约1%为病原性的。呼吸、讲话会散布细菌-我曾经做过测试，近10万个0.5um以上的粒子正常人每小时散发1000只死皮细胞（等价于20um粒子）,无菌生产,洁净室地面、墙面、顶棚、机器、人体、衣服表面可能有活微生物粒子存在，当温度、湿度 合适时，细菌即在这些表面繁殖，并不时被气流吹散到室内，因此洁净室（特别是无菌室）一般不安排三班生产，每天必须有足够的时间用于清洁、消毒。,提高产品无菌保证的手段,F0（标准灭菌时间）与污染程度的关系 若F0一定，污染程度越
3、严重，无菌保证值就越低；若污染程度一定，F0低，则无菌保证的程度就差。手段：一、提高灭菌时间；二降低污染,清洁、消毒和灭菌,具体消毒和灭菌方式我们在前面已介绍过。这是我们达到无菌的方法。清洁：用物理或化学的方法，清除附着在表面上的物质消毒：指用物理或化学等方法杀灭物体上或介质中的病原微生物的繁殖体不能完全杀死芽孢。灭菌：杀灭或不活化所有生命形式，包括芽孢,影响无菌的因素,很多，我们前面已提到过，但大体可归类：人员设备厂房设施环境（空气）物料（原料、水、包材）法（SOP/WI,验证）,人是药品生产过程中最大污染源,人是洁净室中最大和最不易控制的粒子发射源，中等尺寸的人皮肤表面积大约为4平方米；外
4、衣、内衣表面有12平方米（每种衣服都有内外表面），洁净服另有4平方米面积。颗粒贮存（0.3微米或大于0.3微米）：103 3 x 108/平方米皮肤；108 5 x 108/平方米外衣；大约107/平方米洁净服。结果大约总共有1.6 x 109颗粒子。如果加上头发、头皮和出汗，每个在洁净室工作的人就相当于一个拥有20亿个颗粒的粒子库。因此，进入洁净室的人员必须穿洁净服，并遵循洁净室的行为要求。,人员卫生人是药品生产过程中最大污染源,1、个人健康要求2、工作服装要求3、个人卫生要求4、对SOP/WI的依从性,人员卫生人是药品生产过程中最大污染源,1、个人健康(1)入职体检，其后必须每年体检一次，
5、并建立健康档案。(2)如发现员工有不适合现岗位健康要求的情况，应马上调离该岗位。(3)因病暂时离开岗位的人员，康复以后必须持盖有医院印章的医生开具的健康证明，方可考虑重新上岗。(4)传染病(包括隐性传染病)，精神病、皮肤病、体表有伤者不得从事直接接触药品的工作。,人员卫生人是药品生产过程中最大污染源,患有以下病症，但不仅限于以下病症：皮肤疾病；脱发和掉头皮屑严重者；肺和支气管病；传染病，例如：肝炎等；花粉过敏；易于尿路感染者；心理疾病，恐怖症患者等。,人员卫生人是药品生产过程中最大污染源,2、工作服装要求（1）工作服的材质要发尘量少，不脱落纤维和颗粒性物质，不起球、不断丝，质地光滑，不易产生静
6、电，不粘附粒子，洗涤后平整、柔软、穿着舒适；洁净室的工作服材质还需要具有良好的滤过性，保证人体和内衣的尘粒不透过，同时耐腐蚀，对洗涤和消毒处理及蒸汽加热灭菌有耐久性。,人员卫生人是药品生产过程中最大污染源,(2)洁净室内穿用不易发尘及磨损地面的软底鞋。(3)洁净室用的手套不能脱落颗粒或纤维。2.1穿戴：从上往下，对镜自查。帽子要包盖全部头发，口罩要遮住口鼻、胡须，衣服要拉(扣)好。我们可以看一下图片。,人员卫生人是药品生产过程中最大污染源,2.2清洗灭菌一般生产区的工作服至少每周换洗1次；配料区和灌装区每次使用后都必须清洗灭菌更换品种时，必须更换洁净服（药品生产）。,人员卫生人是药品生产过程中
7、最大污染源,不同空气洁净度级别使用的工作服应分别清洗、整理。洁净工作服应在洁净室(区)内洗涤、干燥、整理。工作服洗涤、灭菌时不应带入附加的颗粒。（纯化水、洗衣液）100级洁净区的工作服必须专门洗涤、灭菌,人员卫生人是药品生产过程中最大污染源,3、个人卫生随时注意保持个人清洁卫生，做到“四勤”。工作前洗干净手，不涂抹化妆品，上岗时不佩戴饰物、手表。不携带个人物品、与生产无关的物品进入生产区。洁净室内随时注意保持手的清洁，手在消毒以后，不再接触与工作无关的物品，不裸手直接接触药品及与药品直接接触的设备表面,无菌控制要点人,操作者是工艺中最重要的因素除了技术和管理的措施之外，在洁净室中人员的正确行为
8、和纪律仍对房间的洁净、产品的无菌起决定作用。,人员进入无菌室的要求,穿无菌服，戴口罩，眼罩，双手应消毒。100级和一万级人员需轻手轻脚，轻声细语，尽量减少不必要的动作和话语。与生产无关和容易产尘的物件不应带入无菌室。（手机）进入洁净室人员需遵守SOP20-0123要求。,洁净室行为准则,为了避免手套的不必要污染，除了必须的动作以外，不要接触任何仪器、设备等；不要挠痒；不要抓头皮；不要接触任何非无菌的东西，如皮肤、眼镜和落在地上的物品等，如不可避免时，之后，须更换手套或再戴一副手套。手套有洞，须立刻更换。不允许对着重要工作区说话，咳嗽和打喷嚏。,洁净室行为准则,在洁净室的运动要加以控制，应以平静
9、的、平稳的、优雅的方式进行，迅速和忙乱的动作要避免。身体任何部位都不能置于高效过滤器和无菌物品之间。在重要区域安置设备和材料时，如不得不干扰气流的运动形式，应使平移干扰尽可能的少。进入洁净室的物料和工具必须彻底清洁、灭菌，才能通过物流通道进入洁净室。,洁净区要求,缓冲室(气闸)、传递柜、传递窗等缓冲设施的两扇门不能同时打开，在不工作时，注意关闭传递设施的门。严格控制进入洁净室的人数，仅限于该区域生产操作人员及经批准的人员进入；工作时应关闭操作间的门，并尽量减少出入次数。对临时外来人员应进行指导和监督。对进入洁净室人员实行登记制度。,无菌洁净室的要求,严格控制最少人数,设备厂房设施,洁净区内：设
10、备、器具、容器、洁具、各种管道、门、窗、地、墙、天花板、风口、灯具。表面光洁、平整，不起灰，不集聚静电。材质稳定，不与药液、清洗剂、消毒剂反应。易清洗、消毒、灭菌。,洁净区环境卫生,按规定清洁消毒：生产场地、走廊、缓冲室(气闸)、更衣室、生产辅助房等，做到内表面光滑、洁净、完好；门、窗、各种管道、灯具、风口及其他设施、墙壁与地面的交界处等保持洁净，无浮尘。地漏干净，已消毒并常保持液封状态，盖严上盖。,洁净区环境卫生,洁净区内所有物品应定数、定量、定置，无不必要的物品。使用后的清洁卫生工具要及时清洗干净、消毒并及时干燥，并置于通风良好的洁具清洗间内规定的位置。用前、用后要检查拖布、抹布是否会脱落
11、纤维。不同空气洁净度级别的生产区使用不同的清洁工具，二者不能互用。,洁净区环境卫生,生产过程中的废弃物应及时装入洁净的不产尘粒的容器或口袋中，指定地点；并按规定，在生产结束时及时清除出洁净区。洁净室不得安排一日24h生产，每天应留足够的时间用于清洁与消毒。更换品种时要保证有足够的时间，清场与消毒。,无菌控制要点空气净化技术,进入洁净室的新风、通过空调净化系统初、中、高效三级过滤除尘，并控制温、湿度、风速、静压差和噪声。（亚高效）洁净室（区）的空气必须维持一定的正压。不同的空气洁净度等级的洁净室（区）之间以及洁净室（区）与非洁净室之间的空气静压差应大于5Pa，洁净室（区）空气与室外大气的静压差应
12、大于10Pa，并装有指示压差的装置。,无菌控制要点空气净化技术,无菌控制要点空气净化技术,无菌室采用局部百级或整体百级，百级一般采用层流方式实现。定期消毒、定期监测空调系统和洁净度。不同级别过滤器的清洗更换频率，根据验证：终阻力应小于两倍的初阻力/压差监控过滤效率/穿透率风量（低于原始风量的20%）,我国GMP洁净度级别与标准要求,洁净度等级 100级 一万级 10万级 温度 20-24 18-26 相对湿度 45-65 45-65*风速/换气次数 0.25m/s 20次/h 15次/h 尘埃粒子 0.5um 3500 350 000 3 500 000(粒/m3)5um 0 2 000 20
13、 000 沉降菌(个/皿)1 3 10 浮游菌(个/m3)5 100 500 噪声：动态测试不超过75dB(A级);GB要求65dB,加拿大GMP推荐的标准,无菌控制要点水的净化,制药用水：纯化水、注射用水、灭菌注射用水。原水必须符合GB5749-85生活饮用水卫生标准注射用水:纯化水经蒸馏制得，符合细菌内毒素试验要求。,无菌控制要点水的净化,上图是我公司RO水的流程图通常纯化水：有些增加混床，电渗析等，水处理的复杂程度根据原水水质而定。UV，0.2um filter 位置水系统的验证分两个阶段：初期验证：安装、运行、性能确认一年的日常监控数据累计分析,无菌控制要点水的净化,注射用水：作为清洗
14、用水和药液配制用水。注射用水：通过纯化水蒸馏制备。与一般工艺用水最大的区别：无热原。储罐、管道定期灭菌，定期监测。周期依据验证定期测氯离子，对设备表面钝化膜有破坏作用。,无菌控制要点水的净化,纯化水和注射用水日常监控：SOP20-0017取样频率：总回水口：每天，停产至少每周总送水口：每天(不包括周末)使用点：每个工作日至少一个，每周包括所有使用点趋势分析每季度，如有偏离按SOP20-0033偏离控制程序执行水系统更改，应按SOP20-0144变更控制程序执行,无菌控制洁净蒸汽,用于消毒灭菌洁净蒸汽按注射用水标准检测非压缩气体不得超过3.5%干燥值不得少于0.95；过热测试期间蒸汽分配管路温度
15、在3以内,无菌控制要点物料,无菌灌装的药液必须无菌（除菌过滤方式）。进厂原辅料要做微生物标准，控制污染程度。瓶盖塞：辐照灭菌，达到10-6灭菌保证水平。,无菌控制要点物料,投人生产的原辅料必须符合标准，不洗即用的内包装材料、容器，其生产 环境的空气洁净度级别必须与药品生产相一致。对可以重复洗用的原料药盛装容器，应 按SOP要求清洗干净。,无菌控制要点物料,物料进人生产区前，应在拆包间(外包装清洁处理室)除去第一层外包装。不能除去外包装的应对外包装抹擦、吸尘等洁净处理，保证清洁、无尘。应根据产品工艺规程选用适宜的工艺用水；直接与药品(中间产品)接触的设备、工具、容器、内包装容器最后一次冲洗用水应
16、与生产用水一致。,无菌控制要点中转容器、设备,与药液接触的中转容器必须灭菌。过滤系统必须灭菌。直接接触药液的设备、部件必须灭菌灭菌后的物品均要有效期，效期根据验证定。（一般不超过48小时）,无菌控制不得不提的验证,产品无菌保证取决于制造中的控制，特别是无菌工艺验证和受控的灭菌验证。培养基无菌灌装模拟验证SIP/Autoclave 灭菌,培养基无菌灌装模拟验证,最初验证：每条灌装线在投入生产前，都必须对最大和最小装量进行连续三次培养基试验。使用最大的瓶子进行两次培养基的灌装，使用最小的瓶子进行一次培养基的灌装。三批培养基灌装应分别安排在不同天再次验证 每条生产线每年进行两次培养基灌装,一次最大装
17、量，一次最小装量；且两次应分配在不同班。间隔至少4个月时间,培养基无菌灌装模拟验证,所有在正常生产中有资格进入无菌灌装区的灌装员必须每年至少参加一次成功的培养基验证。在培养基灌装中，应模拟常规干涉活动，比如：调节装量，人员换班，停机等，和非常规干涉活动，比如：机器故障维修等。所有常规干涉活动将在每次培养基验证中进行模拟,非常规干涉活动将以至少每年一次的频率在培养基验证中滚动模拟。,培养基无菌灌装模拟验证,生产用的设备、设施、人员结构及工艺方法有重要改动时都应该进行无菌灌装模拟验证，以证明其改动对已经验证了的工艺过程不产生不良影响。这也是为什么不允许操作员擅自作改变的原因之一。为什么任何改动需要进入变更控制。,谢谢！,联系方式：胡雪霞 0571-28009575 shine.huamo-,
