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1、42号CNTT板式道岔铺设工法中铁十二局集团第一工程有限公司方波 崔越超 1.前言随着国民经济的迅速发展，我国高速铁路建设突飞猛进，与既有铁路相比, 高速铁路列车过岔速度快,道岔几何形状的准确性和道岔部件的完好状态显得更为重要,传统铺设方法已难以保证铺设质量。京沪高速铁路采用无砟轨道结构，具有道床一次成型、结构稳定、施工精度高等特点，是高速铁路先进建筑技术的典型代表。京津、武广、郑西等高速铁路无砟轨道建设实践表明，无砟道岔施工精度很难满足高速铁路动车安全、平稳、舒适的高速运行要求，必须在联调联试之前及期间进行全面的轨道检测和精细调整。由此无砟道岔精调也已成为高速铁路施工的关键工序，并成为制约联
2、调联试及开通运营的主要因素。2.工法特点2.1工序清晰明了，工艺简单，便于施工；2.2道岔厂内预组装，现场分节整体吊装，利于工期保证和道岔精度控制；2.3 流水线作业，利于道岔组件清点和提高铺设功效；2.4 先进的安装工具及精密的量控器具利于道岔铺设功效及施工精度控制；2.5 纯熟的焊接工艺、高质量的焊剂及高精度的电子平尺测量器具利于道岔焊接接头的质量控制；2.6 合理的精调方法利于道岔在最小的调整工作量达到精度要求。3.适应范围本工法适用于高速铁路、客运专线板式道岔铺设。4.工艺原理利用厂内拼装平台，提前厂内预拼装，转辙器、辙叉及导轨分节整体运输，现场分节整体吊装，减小现场二次拼装的精度误差
3、，提高道岔铺设精度；铺设中按照基板、轨下胶垫放置、道岔组件吊装、分节调整安装、焊接、精调等不同工序，采用专业施工班组进行流水作业，提高了铺设效率，保证了铺设质量；铺设中选用精密的测量器具，保证了道岔钢轨断面、轨缝及样冲点的准确性；道岔铺设采用专有工具利于道岔组件的保护，不易损坏；铝热焊采用进口焊剂和成熟的焊接工艺，利用电子平尺将接头的微观精度显示为宏观精度，有效控制接头质量。道岔精调采用科学精密的轨道测量检测仪器和精调工具，极大程度的确保了道岔的静态及动态调整精度。5.工艺流程及操作要点5.1工艺流程（见图5.1-1）道岔厂内验收道岔储运道岔吊卸道岔组件、配件清点入库吊车、吊梁、尼龙吊带T型扳
4、手、电动扳手电子道尺、弦线、方尺CNTT工具箱器具人员准备轨端干燥轨端除锈去污夹具安装砂模安装封箱钢轨预热点火浇铸坩埚安装拆模、推瘤道岔板验收清理道岔板取出螺栓涂油摆放UPF垫板安装弹性基板轨下胶垫及设置道岔放样点分段吊装钢轨件安装扣件弹条粗调道岔线型安装转换装置道岔初步调整道岔方正、几何尺寸、位置检测调整轨缝、轨端对正道岔铝热焊接接头打磨接头探伤、记录分析测量数据根据调整值现场调整采集数据复核测量采集数据计算生成轨道调整值道岔验收、归档。数据不合格探伤结果不合格，接头切除重新焊接接头再次打磨打磨不符合标准 不合格打磨符合标准打磨符 合标准 果合格探伤结 果合格5.1-1 客专线(07)006
5、高速板式道岔施工流程图5.2 主要技术参数42号BWG客专线(07)006高速板式道岔，直向通过速度350 kmh，侧向通过速度为160km/h。道岔全长 136.926m，其中前长60.573m，后长76.353m。道岔尖轨长度47.248m，可动心轨辙叉长度24.050m，道岔基本轨长度51.598m。道岔共分为三大部分，1-86号枕为转辙器部分，87188号枕为连接部分，189288号枕为辙叉部分。 线型为缓和曲线（半径10119m）+圆曲线（半径4100m）+缓和曲线（半径）的复合曲线，道岔角度12150.13，详见道岔线型图5.2-1。图5.2-1 42号道岔线型图道岔无砟轨道自上而
6、下由以下部分组成：道岔、扣件、道岔板（型）、底座和找平层，设计结构形式见图5.2-2。图5.2-2 BWG客专线(07)006高速板式道岔结构图5.3 道岔厂内验收、运输与吊卸 5.3.1 道岔验收厂内验收由专业人员负责，确保道岔内部尺寸精度。5.3.2 道岔运输厂内验收合格后，根据BWG板式道岔运载方案，分解为三大部分发运，其中转辙器段(51.602 m2，30 t)、辙叉段 (24.05 m，146t)、散轨件(17.46643.797 m钢轨10件，17.6 t)。道岔分解后通过超长拖挂汽车运输至施工目的地。5.4道岔结构特征 道岔转辙器274号枕采用FAKOP结构，即动态轨距优化技术，
7、如图5.4-1所示，优化车轮从基本轨到尖轨的转移，使之更平稳地过渡，最大程度上减少车轮磨损。图5.4-1转辙器段FAKOP 道岔钢轨件轨底坡与区间轨道一致。不能设置轨底坡的钢轨件，设置有同区间轨道一致的轨顶坡。 转辙器滑床板采用IBaV滑床板，如图5.4-2所示。尖轨通过设置辊轮和带有减磨涂层的滑床台板来改善尖轨的活动性能，降低转换阻力，如图5.4-3所示。图 5.4-2 IBaV滑床垫板图5.4-3 尖轨辊轮 尖轨跟端为限位器结构，如图5.4-4所示，42号道岔每侧设置4个限位器。图 5.4-4 限位器 可动心轨由锻造叉尖和两根60kg/m 连接轨采用闪光对焊的方式焊接成一体，为提高心轨的可
8、动性的和减少转换阻力，在可动心轨区域采用了具有表面涂层的滑床板，如图5.4-5所示。图5.4-5 可动心轨及滑床板 在可动心轨下设有下拉装置，可以使翼轨和心轨能够同时平稳地下沉，以避免可动心轨受高动态荷载冲击，如图5.4-6 所示。图 5.4-6 下拉装与轮轨作用示意图 扣件系统采用弹性基板支座，弹性扣压件主要采用Skl -12 弹条扣件，采用偏心锥套调整轨向，采用调高垫板调整高低，如图5.4-7所示。图 5.4-7 扣件系统 道岔轨下基础为无砟板式结构，道岔板为预制，厚度为24cm，钢筋混凝土结构，道岔板与底座间设置剪力筋，道岔板与底座间采用自流平混凝土浇筑。 尖轨及心轨采用多机多点的牵引方
9、式，安装分动的转辙机和密贴检查器，采用HRS-锁闭装置，如图5.4-8所示。图 5.4-8 HRS-锁闭装置5.5 精度要求板式道岔具有容许通过速度高，旅客乘坐舒适度好，高安全性、高可靠性、少维修性的特点。道岔的铺设组织专业化的队伍，装备专门的机械设备，严格按照相关文件的要求进行铺设，确保道岔铺设验交后，即满足列车以设计速度通过的要求。板式道岔铺设定位偏差及验收几何尺寸静态验收标准见表5.5-l。表5.5-1 京沪350km新建线路几何状态控制作业标准项目验收标准轨距（mm）1轨距变化率1/3000水平（mm）1三角坑（水平变化率）1mm/3m高低（mm）5m/30m2150m/300m101
10、0m弦线1轨向（mm）5m/30m2150m/300m1010m弦线1正矢20m弦线0.5mm/2.5m5.6 铺设工艺流程CP复测清理道岔板道岔控制点放样取出螺栓涂油摆放UPF垫板安装弹性基板放置轨下胶垫分段吊装钢轨件安装扣件弹条粗调道岔线型安装锁闭装置粗调道岔道岔内铝热焊接道岔精调道岔验收。5.7 铺设总体要求 道岔铺设应遵循“专业化、机械化、标准化”原则，即组织专业施工队伍，采用专用机械设备按铺设作业指导书进行标准化施工。 道岔铺设应在道岔板施工完毕且工程质量验收合格的基础上进行。 道岔铺设前，应具有道岔铺设图、道岔铺设技术条件以及相应的作业指导文件和施工组织计划。 道岔铺设作业前应进行
11、施工作业培训。 特殊工序作业人员须经过相应的作业培训并持有相应的作业资格证书（主要是闪光焊接作业人员工，起重作业人员、电工作业人员等）。5.8 铺设方法5.8.1 施工准备 准备并熟悉相关施工、设计文件以及无砟道岔相关规范、规程、技术条件等。 编制详细的施工组织设计，细化各工序质量控制方法及标准，编制作业指导书。 就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通、协调，划分施工界面，明确各自的工作内容和配合事宜。 按照有关程序和规范要求，对线下工程施工质量、无砟轨道精测量网、沉降变形观测与评估等事项进行检查和确认，办理相关交接手续
12、。(5)板式道岔施工宜在车站或正线无砟轨道施工前完成。若站内正线或区间无砟轨道早于板式道岔施工，则与板式道岔前后相连区宜预留至少100 m，待板式道岔施工完毕后进行。(6)开展对道岔施工各工序操作人员的岗前培训，测量、道岔组装与精调、焊接、装卸、运输等特殊工种人员需持证上岗。5.8.2 CP接收与复测从线下施工单位接收CP点、CP II点及辅助点、二等水准基点及测量成果。组织测量人员对CP点进行复核。5.8.3 道岔钢轨断面测量放样按照道岔铺设图，对关键点放样如图5.8-1，关键点为基本轨前端轨距中心、直基本轨跟端里程、直股翼轨趾端里程、辙叉跟端直股轨距中心。注意：所有关键点位置均为消除轨缝后
13、的实际断面位置。放样时，基本轨跟端与翼轨趾端里程均放2 个点，若该处岔板无法放样，可进行适当平移，但必须注明平移方向和平移量。图 5.8-1 关键点放样示意图5.8.4 安装轨下部件 安装轨下部件道岔铺设过程中需要安装的轨下部件主要指UPF调高垫板及基板、轨下胶垫、岔枕螺栓及盖板等零部件，如图5.8-2所示。 图5.8-2 轨下部件安装图 基板就位基板一般包括两种，一种通用基板和一种特殊基板。通用基板摆放时，由于基板带有斜面，必须区分安装方向，因此安装时，要求铁座上的三角符号尖端朝向道外，即钢轨非工作边一侧。特殊基板铁座上带有“L”和“R”的标记，摆放时有“L” 标记的垫板在左边，有“R” 标
14、记的垫板在右边（区分左右时均以人站在岔前，面向叉心的方向为准），且标记朝向道外。如图5.8-3所示。 图 5.8-3 基板安装方向示意 轨下胶垫就位轨下胶垫分2 种，一种带有1：40 斜度，一种不带斜面。安装时，要求凡是承轨面不带斜面的基板，均安装带斜面的胶垫，且胶垫较厚的一端朝向道外，即钢轨非工作边一侧；凡是承轨面带斜面的基板，均安装不带斜面的胶垫。 安装调整锥初次安装时安装规格为0 的调整锥，安装时平面向上，如图5.8-4调整锥套安装示意图。如图5.8-4 调整锥套安装示意图 固定基板用岔枕连接螺栓将基板和道岔板连接。岔枕连接螺栓旋入前，螺纹部分应涂刷润滑脂，并穿入2 个蝶形弹簧（注：弹簧
15、凹面向下）及一个盖板，注意检查岔枕孔，有无异物，可用扳手慢慢旋入，不可强行敲击。盖板安装时，要注意方向，如图5.8-5盖板安装方向示意图。图5.8-5盖板安装方向示意图5.8.5 各组件及轨件吊装 吊装要求 起吊时，吊点间距不超过6m，两端悬出不超过4m； 转辙器及辙叉组件必须采用起重机进行吊装，吊装时根据吊点数量及吊梁长度来确定起重机数量； 吊装时应采用软索吊绳，如图5.8-6转辙器及辙叉吊装示意图； 吊装胶结轨时，必须区分前后端。 图5.8-6转辙器及辙叉吊装示意图 辙叉及转辙器组件摆放转辙器及辙叉组件摆放前，应在承轨面摆放规格为1000100100 的垫木，垫木间距不超过6m，且应均匀摆
16、放如图5.8-7垫木摆放示意图。组件安放时，基板地面应放在垫木上，并使基本轨跟端和直股翼轨趾端大致对正放样点。图5.8-7垫木摆放示意图 各部件摆放时，优先顺序为辙叉组件转辙器（直基本轨组件）转辙器（曲基本轨组件）其余导轨。5.8.6 各组件就位 转辙器组件就位 在直股基本轨跟端放样点之间绷一根细线，将铅锤线紧靠基本轨端面，检查铅锤中心是否在放样点连线上，否则人工用撬棍将组件进行前后调整。分别用起道机将组件抬起（如图5.8-8），并抽去垫木，缓慢降下起道机，使基板落在承轨面上，观察组件前端基板与道岔板对应位置的孔的对正状况，并适当拨正，对直基本轨组件重复本节的步骤，直到端面与放样点连线对正，要
17、求纵向偏差不超过2mm。图5.8-8起升钢轨组件曲基本轨组件就位：将方尺紧靠直基本轨内侧样冲点（如图5.8-9），并使方尺垂直杆对正基本轨顶面的划线，观察曲基本轨样冲点对应钢轨顶面划线与方尺垂直杆是否重合，如果不重合，则用撬棍进行人工拨正。图5.8-9用方尺方正基本轨示意图 辙叉组件就位 在直股翼轨趾端放样点之间绷一根细线，将铅锤线紧靠基本轨端面，检查铅锤中心是否在放样点连线上，否则人工用撬棍将组件进行前后调整。 用起道机将辙叉组件抬起，并抽去垫木，缓慢降下起道机，使基板落在承轨面上，观察组件后端基板与道岔板对应位置的孔的对正状况，并适当拨正，重复本节的步骤，直到端面与放样点连线对正，要求纵向
18、偏差不超过5mm。复检直尖轨尖端到心轨实际尖端的距离，偏差不宜超过5mm。导轨就位：若导轨较长，无法插入组件之间，则根据超出长度进行现场锯断，并预留6mm轨缝。5.9 初步检查、调整 道岔各部件检查、调整按表5.9-1所示方法检查并调整道岔各部位尺寸。表5.9-1 道岔各部位检查方法一览表序号检测项目检测工具检测方法示意图1道岔全长钢卷尺、弹簧秤、滋力拉环磁力拉环固定钢尺末端.弹簧称拉紧端头.使用尺修正值确认长度.2道岔铺设水平轨距尺、轨道几何状态测量仪观察气泡位置.确认水平高差3道岔方向弦线、钢板尺、轨道几何状态检测仪轨头侧面(正线非工作边)10米、弦线5米交替测量线高差.4方正差支距尺、方
19、尺、钢板尺用方尺对正直曲基本轨样冲点并检查偏差5道岔各部轨距轨距尺、轨道几何状态测量仪轨距尺水平放置于测量点位置处.使轨距尺垂直于直股工作边.测量两钢轨之间最小距离6尖轨与基本轨密贴塞尺分别使用塞尺中合适厚度的尺片7直尖轨工作边直线度弦线、钢板尺轨头侧面(尖轨工作边)10米弦线5米交替测量线高差8尖轨与基本轨间顶铁间隙塞尺使用塞尺中合适厚度的尺片逐一反复滑塞确认厚度确认缝隙.9尖轨轨底与滑床台塞尺使用塞尺中合适厚度的尺片逐一反复滑塞确认厚度确认缝隙.10转辙器部分最小轮缘槽卡钳、钢板尺、特制样板、卡尺用卡钳在基尖轨之间滑动(16mm工作边处)确认最窄处并量出数据.11尖轨限位器两侧缝隙偏差钢板
20、尺测量限位器两边缝隙，确认偏差12道岔导曲线支距盘尺、支距尺使用支距尺测量各个支距点数据.方法如前所述.13辙叉趾端开口距钢板尺、卷尺使用量具测量两翼轨工作边线之间距离.两种量具均可使用.14各种螺母紧固力度测力扭距扳手使用测力扭距扳手检测相应螺栓紧固力度是否达标15可动心轨辙叉咽喉宽测量方法同序号1216心轨和翼轨密贴测量方法同序号717叉跟尖轨与短心轨密贴测量方法同序号718心轨轨底与台板缝隙测量方法同序号1019心轨直股工作边直线度测量方法同序号820心轨轨腰与顶铁的缝隙测量方法同序号921叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙测量方法同序号922心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离测量方法同序号123可
21、动心轨辙跟端开口距测量方法同序号1524尖轨、心轨各牵引点处开口值测量方法同序号12 方向、高低、轨距、密贴等调整方法 钢轨左右位置、轨距、支距调整扣件系统具有0, 2, 4, 6, 8, 10, 12等7种调整锥套，通过更换调整轨锥套可实现-12一+12mm的轨距调整，一般使用2号和4号。 高低和水平调整调高垫板分为2、3、6、10mm 四种厚度，用以调整钢轨高低位置，一般使用2mm 和3mm。 轨向调整轨向的调整以更换调整锥套为主,钢轨有现场不能调整的硬弯时应通知厂家整修或调换。 密贴调整：通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动
22、心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。5.10 安装转换锁闭设备按照安装和维护手册及相关图纸安装转换设备并粗调：锁闭装置、转辙机、密检器、下拉装置、动作杆和表示杆及相应的防护盖板，如图5.10-1所示。图5.10-1 锁闭装置安装5.11 钢轨焊接 焊接顺序首先焊接岔区内部钢轨接头，建议采用的焊接顺序如图5.11-1，即先按序号1 至6 焊接，然后焊接尖轨接头，与前后线路连接的接头应力放散后焊接。图 5.11-1 道岔接头焊接顺序图 焊接轨温无缝道岔岔区内部钢轨接头的焊接宜在设计锁定轨温范围内进行，无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温（徐州地区2
23、32）范围内进行。无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于2。 焊接接头质量要求 不应出现裂纹； 可出现2个最大尺寸为1mm的气孔； 在轨头下颚与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为2mm的气孔、夹渣或夹杂。 最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔； 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合表5.11-1、表5.11-2的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；表5.11-1 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸缺陷面积mm2缺陷深度mm103152201表5.11-2平直度允许的最大偏差线路设计速度km/h轨顶面垂直方向最大偏差mm轨头侧面工作边水平方向最大偏差mm3500+0.
24、2-0.20注：轨头侧面“+”表示凹进，使轨距扩大；轨顶面“+”表示高出钢轨母材基准面。 施工方法道岔铝热焊接主要分为轨端干燥、轨端除锈去污，对轨，夹具安装，砂模安装，封箱，砂箱预热，铝热坩埚就位，焊剂高温反应，拆模、推瘤，热打磨，冷却打磨及外观及探伤检查等过程。主要施工过程详见图5.11-2。 图5.11-2 道岔接头铝热焊接5.12 精调 精调原则施工组织原则：无砟道岔精调推行专业化施工、信息化管理、标准化作业；无砟道岔精调采用“谁施工，谁精调”的原则；道岔精调施工作业区段测量、计算及作业人员和检测仪器配置采用相对固定的原则；无砟道岔精调范围应包括道岔及前后各200m的过渡段；“相对测量+
25、绝对测量+人工”相结合；工电联合调整的原则。调整原则：“先高低，后轨向；先直股，后曲股；先整体，后局部，保直股，兼顾曲股”的原则；由于道岔与道岔之间距离较短，需要建立道岔单元进行调整，原则上岔与岔之间距离小于过渡段长度应单元调整；道岔调整时（方向和高低）应有基准线，平面和高程需要调准到基准线附近；对道岔影响最大的是方向和水平，需注意轨枕间平面、高程变化率；遵循“重检慎调”的原则：重视轨道检查，保证测量精度，加强数据分析，制定合理方案；现场调整时采用弦线复核小车数据，调整方案与现场符合后方可调整；单元固定、人员固定、工具固定，减少系统误差；严格执行现行的技术标准和规范；建立轨道几何状态的统一数据
26、库，并加强管理，确保资料的可追溯性；无砟道岔动态精调应结合各种检测资料，结合现场情况进行综合分析并准确判断轨道缺陷。现场作业原则：上道人员必须经培训，合格后方可上岗；现场作业必须严格执行相关规定，采用专用工具，作业完毕必须加强复检；精调期间坚持“行车不施工，施工不行车”；无砟道岔施工过程中，要做好成品保护，不得污染或损坏线路设备，及时清理道岔设备上的灰尘及各种污物；作业完毕后，及时收拾现场工具、扣件配件，及时恢复到作业前状态（注意转辙器和辙叉开向一致，保证行车安全），由专人负责检查。 精调流程测量采集数据分析计算测量数据、制定调整方案通过调整软件或试算表生成调整量根据调整量现场调整采集数据复核
27、验收归档。 精调准备提前准备CPIII控制网坐标数据。线路设计数据：平曲线、竖曲线、超高、道岔关键点里程及坐标。道岔设计数据：道岔类型、曲股线型、CPIII坐标数据导入全站仪，道岔相关线性要素输入轨检小车。单班人员配置序号职务/工种人数1技术员22测量人员233作业班长14作业工人65安全防护员1用轨检小车复测轨道线型数据，根据测量数据结果，对道岔轨道线型几何状态、平面位置进行评估，计算出一个调整量，以确定道岔精调的方案。全站仪、水准仪、GRP1000轨检小车，如图5.12-1所示。项目精度里程光电计数器测量方式测量误差0.5%里程分辨率5mm轨距(mm)1435规矩传感器量程-25mm+65
28、mm规矩传感器精度0.3mm水平传感器量程-10+10换算成高差225mm水平传感器精度0.5mm水平位置和高程测量精度1mm 图5.12-1，GRP1000轨检小车 道岔测量前检查采集轨道几何数据前，必须清除轨道表面杂质与灰尘，逐枕对扣件组装质量进行检查与扭矩复拧，对尖轨、心轨、顶铁的密贴和非工作面轨底与基板挡肩密贴进行检查，检查转辙机支架是否水平安装，检查转辙机安装是否方正，支撑螺栓是否到位，对每处钢轨焊缝平直度进行检查与处理，保证测量数值真实有效。 轨检小车数据采集、处理用轨检小车先直股、后曲股逐根岔枕采集数据，并生成数据报表。数据采集：采集前应对CPIII点进行复测，以防CPIII点破
29、坏造成采集数据不真实。道岔精调时，直股应纳入正线轨道，与两端不少于200m轨道一起测量，以控制道岔整体平顺性。数据处理：直接对轨道几何测量仪数据进行分析。尖轨为方向轨，基本轨为高程轨。小车数据表中竖曲线绝对精度方向对应方向轨调整量，高程对应高程调整量。高程轨方向在方向轨调整完成后通过轨距来调整。方向轨调整量通过超高来调整，超高调整量是指方向轨相对于高程轨的调整量，具体调整多少要通过高程轨调整量来换算。分析整组小车数据，根据基准线作为目标值，其他的数据尽量与之接近进行调整。以小车数据方向从小里程往大里程左减右加，高程减减加加，如图5.12-2所示。高程平面渡线图中：红色为高程基准轨，紫色为方向基
30、准轨图5.12-2，基准轨定义专用软件分析、报表：道岔线型良好、超差点少时，可直接判定道岔线型的调整量；否则宜用软件计算调整量。调整量计算应遵循“先保证直股，再兼顾曲股；转辙器及辙叉少动，两端线路顺接”的原则。使用专用软件对轨检车数据进行分析，计算需要调整点位和调整量，并以表格形式输送。调整量较小时，可由测量数据直接得出调整点位及调整量。12345678方案制定：按照调整量建议表作业，作业时应首先调整高低，然后调整方向和轨距等。用轨件小车进行复检，并再次制定调整方案，直到各指标符合验收轨范。对其它各项指标进行全面检测并进行调整，生成一份检测报告。首先控制高低基准轨的高程偏差、方向基准轨的平面偏
31、差。再通过水平、轨距、扭曲和轨距变化率控制另外一根钢轨。条件允许下，可选择控制非基准轨高低、方向不平顺。为确保道岔直股的平顺性，将直股做为重点，首先寻找使直股各几何形位都符合验收标准的调整值，然后在直股各几何形位满足验收标准的前提下对只满足直股的调整值进行修改，最后给出最终调整方案。在道岔的转辙器和辙叉区，在直股的可调范围之内对只满足直股的调整值进行修改，使侧股也尽量满足要求。在其它区域，按照直股的调整方法根据支距及轨距寻找出侧股各枕钢轨需要调整值。在计算调整量时应注意道岔的几何形位在线路纵向和横向是相互影响的，调整一个位置的几何形位，将引起邻近部分的几何形位发生变化，当道岔线型良好，超限点很
32、少时，可直接判定道岔线型的调整量，否则宜使用精调软件或经过试算表反复试算寻求一个科学的调整方案。方案优化：优化调整是指在绝对参数不超标的前提下通过最小的调整量满足轨道的平顺性要求的过程。在分析调整量时应优先考虑平顺性参数（轨向、高低），即先将基准轨调整平顺后再通过调整非基准轨调整轨距和超高。平顺性参数（短波），平顺性是通过矢距表示的如图5.12-3，计算公式为：h=（h25设计- h33设计）-（h25实测- h33实测）2mm图5.12-3 平顺性参数平顺性参数经过计算得出矢距差值不满足要求时，需对平顺性参数调整，调整段落为10m，即n-8n+8，调整方案如图5.12-4。图5.12-4 平
33、顺性调整方案 道岔调整 高低调整根据小车数据各轨高低调整量要求，松开岔枕螺栓，用起道机将需要调整部位的基板抬起适当高度（可以抽出调高垫板即可），更换合适的调高垫板后将基板缓慢落下并拧紧。注：更换垫片时一次松开5个岔枕基板螺栓为宜，防止破坏其它岔枕高低。当同一块基板上有2根钢轨时，优先保证直股钢轨高度。高低调整时注意195204号枕存在翼轨加高，最大在199、200号枕间达到2.3mm，存在翼轨与对应行车轨不水平的现象，水平高差按照翼轨加高值计算，如图5.12-5。图5.12-5 翼轨加高 直基本轨方向调整由于直基本轨存有FAKOP线型，不能直接采用小车进行初步调整。高速无砟道岔典型特征是：在转
34、辙器部分轨距加宽最大值达15mm，直尖轨不易精调。在直基本轨的非工作边轨面加工有FAKOP参考边，须利用选定的基本轨的2#以前、39#岔枕以后2个方向基准点用绷线器绷弦线，并调整弦线位置，使这2点矢高为100mm，采用弦线和电子道尺进行人工调整，如图5.12-6。 图 5.12-6 FAKOP线型调整基线安装示意图 辙叉调整辙叉部分通过结合轨检小车数据拉弦线进行调整，把心轨锁定在直股，在心轨前后各找1个方向符合要求的点拉弦线（平曲线调整量与尖轨所选的数值接近，两点间数值接近），调整心轨直线度，并检查心轨与翼轨间的密贴及顶铁密贴，辙叉几何尺寸调整完成后，要相应对辙叉部位的锁闭装置进行调整检查。完
35、成后把心轨转换至曲股，对曲股进行相应的调整。 导轨调整根据导轨平面调整量要求，松开岔枕螺栓，取下盖板和基板固定螺栓，更换合适的偏心锥并放置好盖板拧紧基板固定螺栓。注：调整基板位置时一次松开5个岔枕基板螺栓为宜，防止破坏其它岔枕轨向。调整时，如果偏差小于1mm，可松开岔枕螺栓，用起道机顶钢轨使基板位置进行适当偏移后再拧紧岔枕螺栓，如图5.12-7所示。图 5.12-7 线型调整时移动基板方式示意图若偏差超过1mm，须松开岔枕螺栓，用起道机顶钢轨使基板位置进行适当偏移，并更换适当号数的调整锥后拧紧岔枕螺栓，如图5.12-8所示。 图5.12-8道岔平面调整 施工注意事项 道岔施工前应该对底座板进行
36、检查，制板不规则，妨碍转辙机托架安装；孔位有偏差，妨碍小件安装；螺栓孔进浆，导致螺栓无法拧紧；预留槽宽度不足，影响转换设备安装；预留槽排水不畅导致长期积水。 吊运问题：施工期间道岔运输吊装不规范导致弯曲钢轨件、拆卸道岔部件（顶铁、限位器）等影响结构使用问题；部件倒运混乱，导致左开与右开及左侧与右侧难以区别。 组装施工问题：A 注意预留4mm轨缝，如果轨缝预留太小，导致高温下胀轨，焊接时无法将焊接延展量扩散。B 精确控制样冲点，如果样冲点控制不准确，将会样冲点及限位器偏差超出允许范围。C 施工时一定注意组装连杆销接支架Bkl80时，将辅助安装螺栓取出，保证下拉装置是处于不工作的状态。如果不将辅助
37、螺栓取出，将会导致锁闭装置处于工作状态，只有在通电的状态下才能够将锁闭装置打开，这样将会影响道岔在通电之前的使用。D 切记道岔精调前不要为做支距而打磨顶铁。 接触网支柱侵占转辙机安装位置，一旦发生这种情况切短动作杆和表示杆，减小转辙机和轨道间距。 安装基板和辊轮时是不能够涂油的，由于基板和辊轮是经过特殊处理，是不需要润滑的。避免导致工作面污染。 除基板及辊轮以外的所有构件在安装时，是事先经过涂油润滑的，因此保证使用一个涂油一次。避免涂油构件放置时导致工作面及钢轨污染。 安装特殊长基板时注意左右，如FCRp 1409L基板应对应安装在50号岔枕的左侧（尖轨至辙叉方向）。 安装标准短基板时应注意挡
38、肩上的三角形标记应朝向轨道外侧，以保证正确的轨底坡。 安装转辙器区滑床台板时，应注意带防锈涂层的滑床台板应安装在尖轨跟端，即29-32和34-38号枕。 道岔精调时注意动态检测和静态检测的相互关系；软件计算调整和弦线调整方法相结合。 工电联调在进行完工务线型调整后，要及时与信号控制方联系确认转辙机及密检器信号正常，无表示时及时调整。一般信号问题调整检测杆动程即可，在线型调整量较大时要对转辙机及密检器的动作杆进行调整。 转辙器区域的HRS 锁闭装置的调试A 首先用水平尺检查转辙机支撑托架是否将电转机水平固定，然后将道岔转辙器摇至一侧锁闭状态，并检查斥离轨是否到位。用木尺测量各牵引点处的开口值并记
39、录下来与设计尺寸相对照，公差范围10mm。B 用锁闭行程量规测量转辙器两侧各牵引点锁闭行程并记录。C 根据上述记录的数值，按设计要求调整转辙器的开口值、锁闭行程以及基尖轨密贴。D 将三处牵引点两侧调整完毕后，进行4mm试验。E 辊轮调整：调整辊轮间隙一定要在所有精调完成后进行。 辙叉区域的HRS 锁闭装置调整A 首先用水平尺检查可动心轨转辙机及下拉装置控制箱支撑托架是否将电转机及控制箱水平固定，将可动心轨摇至一侧锁闭状态。用木尺测量各牵引点处的开口值并记录下来与设计尺寸相对照，公差范围10mm。B 用锁闭行程量规测量可动心轨两侧各牵引点的锁闭行程并记录。C 根据上述记录的数值，按设计要求调整可
40、动心轨的开口值、锁闭行程以及心轨密贴。 液压下拉装置驱动器NH145-Ws 的现场安装调试A 将厂内组装的4根六角螺栓把连接横梁和连接块连接紧固到位。检验下拉装置翼缘与连接横梁之间的间距（为6mm）。如果组装后的间距不相同，那么必须拆卸下拉夹具，用UUI13-3或13-5的衬垫来更换UUI13-4。然后再次紧固下拉夹具并检验6mm的间距，如果正确装配后，拉紧螺栓和下拉夹具的翼缘之间的间距约为3mm，并检验这个3mm的间距。B 调整偏心螺栓Ebo5使连接杆和弹性辊轮之间的间距也大约保持3mm（0.5）C 检验液压传动装置的油位，检验液压系统是否有漏油。如有漏油现象必须将其清理干净，更换坏损部件，
41、加满液压油。（液压油必须使用RenolinMR250TT矿物液压油）D 接通电源（380V三相电）E 轻轻开动液压下拉装置驱动器来检验哪个旋转方向是“正确”的。F 把下拉装置驱动器连接到下拉装置上。G 给下拉装置排气：把通风软管连接到下拉装置的排气设备上，转动下拉装置驱动器上的手动曲柄直到排气软管内所有的空气已排尽并有油流出。再次松开排气软管，移除手动曲柄。（用适当的容器来承接流出的油，排出的油还可返回油箱内使用）现场如遇空气不能完全排出情况时，用六角扳手逆时针转动方向控制阀一圈再回四分之一圈，摇动手动曲柄可排出空气。在电控操作的状态下，液压下拉装置未将心轨顶起，可通过调节止回阀。如提升速度慢
42、，可调节低压阀。H 检验油位，如有必要，再次加满油。I 检验所有连接关节和工具器械的密封性。完成上述工作后，下拉装置驱动器就可以使用了。液压下拉装置驱动器装配有一个紧“手动操作”，在维护工作或紧急情况下可以操作。 6.材料与设备 6.1 主要材料见表16.2施工机具仪器、仪表见表2。表1 每组道岔施工主要材料配备表序号材料名称单位数量1偏心锥套件6002调高垫片件4003轨距调整片件50表2 每组道岔主要施工机具设备配置表序号设备名称单位数量1轨检小车（全站仪）套12手摇起道机台23电动扭矩扳手套244扭矩扳手套25照明设备套26小型发电机台17数显轨距尺把18支距尺把1930m弦线210数字
43、水准仪（需要时）台111Fakop弦线架套112安全防护设备套213HRS锁闭装置专用安装工具套114转辙设备所需专用油脂盒115方尺把116相应的调整件/若干7.质量控制7.1道岔吊运主控项目 控制纵向和横行挠度，保证纵向小于1/500自由长度，横向小于1/1000挠度。检验方法：观察。 控制吊梁数量和吊点间距。检验方法：卷尺测量。7.2道岔吊运一般项目吊索与道岔相接触的部位应采用方木垫起，注意防止道岔磕碰。检验方法：观察检查7.3道岔安装主控项目 道岔安装前应对道岔板的平整度、平面位置、高程进行检查。检验方法：四米直尺、全站仪、水准仪。 调整直基本轨外侧控制边FAKOP线型！控制轨距调整曲
44、基本轨线型。检验方法：道尺、弦线。 道岔及组件材质质量。检验方法：检查产品质量证明文件。取样试验。 安装扣件弹条时应注意保证弹条中环距轨底间隙0.1-1.0mm。检验方法：1mm塞尺。 道岔构件有无破损检验方法：观察检查。 应控制尖轨轨底间隙小于0.3mm检验方法：0.3mm塞尺。7.4 道岔焊接主控项目 道岔焊接前应对道岔的方正进行检查。检验方法：方尺、钢板尺。 道岔锁定焊接前应对道岔的放散程度进行检查。检验方法：位移观测标、锤球、轨温测试仪。 道岔焊接前须对轨头断面质量进行检查。检验方法：目测有无损伤，必要时进行探伤。 焊接对轨标准一定预留1-51.8尖点，确保出现低接头。7.5 道岔精调主控项目 道岔精调前须仔细检查道岔的方正、密贴情况。检查方法：塞尺检查顶铁、藏尖、弹条、非工作边的密贴情况。 控制轨道平顺性，平面位置及高程10mm，轨距和水平/超高1mm。检验方法：全站仪、水准仪、轨检小车。8.安全措施8.1 加强安全教育，提高全体施工人员的
