专用公里桥梁工程施工技术交底贵州.docx

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1、技术交底书工程名称瓮安县银盏至玉华矿区专用公路部位名称桥梁工程工序名称桥梁工程工程范围K3+820、K4+260、K7+961、k11+743交底单位中国水电九局瓮安银玉施工总承包部地 点总承包部会议室接收单位总承包部职能部室、各工区施工队接收人各工区施工队长交底日期 年 月 日交底内容： 桥梁施工技术交底（一） 施工准备1、 原材料准备水泥、砂、石、外加剂、钢筋、钢绞线等相关施工原材料的选择在开工前通过试验确定。进场时按照公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）有关规定进行相应的质量检测和试验工作，合格后方可用于施工。2、 人员准备施工人员的配备应满足工程施工的需要，并应在进场时

2、对其进行岗前培训和技术、安全交底。3、 施工机械准备应根据工程施工的需要，配备足够的机械设备和生产工具，且应在施工前对施工机具进行安装调试。每座桥配备：钢筋、木工设备1 套，钢筋加工设备25KW，抽水泵1台、挖掘机1台，空压机2台（18.5KW/台），振动器12台（1.5KW/台），搅拌机2台(7.5KW/台)，砼运输车3台、泵送车1台等及其他配套设备、工具。4、 临时用电准备采用指挥部协调，沿线附近搭接用电，除施工设备用电外，生活用电15KW，另配备发电机2台（120KW/台）备用。5、 临时用水、用地准备用水为河水，其中K11+743处采用协调，在村寨通过接水管到达桥梁施工场地用水。用地主

3、要为桥梁预制场地、钢筋加工场地，采取在桥台前后红线位置作为临时用地。（二） 下部结构1、施工测量在桥梁施工前先进行精确放设各墩台、桩基位置及纵、横向护桩，对控制桩全部用混凝土埋设。施工测量的精度符合公路勘测规范（JTG C102007）的要求。并将测量成果资料报送监理工程师，经监理工程师批准后施工。2、基础施工本工程桥涵基础形式主要有明挖扩大基础、人工挖孔灌注桩基础两种。 (1) 桥台明挖扩大基础施工基坑开挖前的施工测量施工前应将桥址附近一段线路中线、水平进行复测，要求严密闭合。在桥梁两端附近的线路上埋设固定的中线控制基桩。在两端控制点之间，根据设计资料，测定墩台中心里程，并在两端控制点上闭合

4、。在水中不能直接测设墩台中心里程时，应根据地形条件设置三角网，用前方交会法交出墩台中心位置。墩台中心桩测定后，每个墩台应备设一组十字桩，以控制墩台的纵轴和横轴。每侧埋设3 个护桩，并建立完善的编号系统，绘制中心桩及护桩平面布置图。各桩上设置能耐久的标志，标明编号、位置，以便按图查找，避免用错。十字桩测设完毕后，基坑放样前先对挖基坑处的原地面作横断面测量，然后根据坑底尺寸及拟定边坡，定出边坡顶点，将基坑四周的边坡顶点联起来，撒上灰线，此封闭线即是实际基坑开挖线。基坑开挖后，对实际开挖断面进行测量，并定出土石分界线，以作为挖方工程数量计算的依据。（2）基坑开挖根据设计文件中提供的地质、水文资料，基

5、坑采用放坡开挖，坑壁的坡度根据地层土质情况按表4.1.2 选用。明挖施工基坑坑壁坡度表 表4.2.1基坑土质基坑坑壁坡度基坑顶无荷载基坑顶有静载基坑顶有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎、卵石类土1:0.751:11:1.25亚砂土，粘土1:0.671:0.51:1亚粘土1:0.331:0.331:0.75极软岩1:0.251:0.251:0.67软岩1:01:0.11:0.25硬岩1:01:01:0当开挖深度大于5m 时，加设平台施工，其基坑形式如图4-2-1 所示。明挖基坑开挖施工示意图 图4-2-1 若基坑顶有动载时，则坑顶边缘与动载之间，至少应留1m 宽的护道。基坑开挖应分层进行

6、。在地面先挖截水沟、集水井，截排地表水，然后开挖基坑。基坑内靠基础外设排水沟和集水井，随基坑开挖而逐层下降，及时排出基坑积水。基坑土方采用挖掘机开挖，人工配合修整边坡，清理四周及基底。基坑边坡的坡度视地质情况而定，一般采用1：0.5-1:1，基底挖至接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，待灌注混凝土前由人工开挖至设计标高，迅速检验，随即进行基础施工。（3）验槽及基础施工挖基达到设计标高后，立即通知设计、监理对基坑底持力层的地质条件进行检验。本工程在设计前未进行地质钻探，基础高度暂按设计图纸尺寸计，施工时视地基的开挖情况进行增减工程量。基础置于强风化岩石上，基础承载力不小于500KPa，应采用水

7、冲洗干净，且在基础施工前应铺设一层不低于基础混凝土强度等级的水泥砂浆；基底承载力不足时，应按设计要求处理后方可进行基础的施工；满足要求后，立即组织基础施工，基坑不得暴露过长时间。基础砌筑施工时，先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，里外要犬牙交错连成一体。砌体隐蔽面的砌缝随砌抹平；外露面另行勾缝，砌筑时靠外露面预留2cm的缝槽。外圈定位行列和转角石，选择表面较为平整、尺寸较大的片石，并长短相间与里层石块交接。上下竖缝错开，无通缝，砌缝宽度不大于3.5cm，且石缝均匀一致。石块交错排布，坐实挤紧，尖锐突出部分要敲除。较大的石块放在底层，每层都选取形状尺寸较为近似、吻合的石块。砌体隐蔽面随砌随将缝抹平，

8、而外露面则进行认真勾缝，在砌筑靠外露面预深均2cm的空隙备作勾缝之用。勾缝采用的M10砂浆。施工期间，对已完成的砌体要经常洒水，整个砌体完成以后，根据天气情况，定期洒水养护，以保证砌体不失水，提高砂浆的强度。基坑回填及场地清理当桥台台身结构施工完后， 即可进行基坑的回填。回填时按设计的要求，分层进行夯填。基坑回填完后，进行场地清理。 明挖扩大基础施工工艺流程图4-2-1如图示明挖扩大基础施工工艺流程图4-2-2施工准备模 板测 量 放 样基坑开挖检 验回 填基底处理基坑抽水（如果）隐蔽处检验基础砌筑养 护 (4) 桩基础施工K7+961和K11+743中桥采用人工挖孔灌注桩基础。其中K7+96

9、1中桥为水中墩基础，应尽量安排在枯水季节施工，基坑采用麻袋围堰。桩基孔径为1.5m，深度均为10米。由于缺少桥位地质勘察资料，钻孔桩所穿越地质构造不详。1) 施工准备由于水流较缓，围堰顶宽1.5m，比水面高至少1m，外侧边坡为1:1，内侧边坡1:0.5，围堰内侧坡脚至基坑顶边缘的距离不小于1.0m，如图4.2-3 所示。图4.2-3 麻袋围堰施工示意图筑堰前，先清除堰址河床上的树根、石块等杂物，尽量整平河床，以减少堰底渗漏。填筑围堰时，应自上游开始，向两侧均衡堆码，最后在下游合拢。麻袋内装入松散的粘性土，若是土块，必须捣碎，必要时过筛才能使用。装填量以袋容量的60%左右为宜，装口用麻线或铁丝缝

10、合。堆码时，使麻袋上下左右错缝，尽量密实平整，以增强围堰的整体性。水中堆码土袋时，用一对带钩的杆子钩送就位，并按要求堆码，确保围堰的稳定性，提高抵抗外侧水压力的能力。围堰合拢后，可进行试抽水。抽水时不可过猛，应使围堰内的水位徐缓下降，以便使围堰逐渐受力，并利用水位差所产生的水压力，将围堰挤压密实。试抽水时，当围堰内的水位降到一定高度后就不再继续下降了，这说明抽水量与渗漏的水量相等。此时首先查找渗漏的范围，然后采用填粘土的方法堵死渗漏的空隙，并增加抽水机，加大抽水量，使基坑的水位徐缓下降，直至河底外露，达到无水施工或浅水施工的目的。2) 人工挖孔施工工艺放线、定桩位挖第一节桩孔土方支模浇第一节砼

11、护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线安装垂直运输架第二节挖土清理桩四壁、拆上节护壁模板、支下节护壁模板浇第二节砼护壁重复上述工作，循环作业至设计要求的深度检查孔底，达到设计要求后进行扩底清底，检查几何尺寸和孔底地质情况封底验筋，吊放钢筋笼浇筑桩身砼清理桩头桩基验收。2.1、 放线、定桩位及高程依据导线总水准点测量控制网资料和施工设计图上的桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后，作好护桩（圆桩从圆心引出四点做为护桩、方桩把四个角点保护好即可，护桩主要方便

12、开挖后检查孔径大小是否达到要求之用），作好护桩方可开挖。2.2、 开挖第一节桩孔土方开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先预留中桩及相邻土不动，挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，当挖到第一节完毕时，模板预留0.3米以上高出原地面，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，一般以0.91.2米为宜。2.3、 支护壁模板为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工成孔应设置护壁，浇筑素混凝土与孔壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度和砼强度必须满足设计要求，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，

13、顶紧模板，防止模板应受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。2.4、 浇筑第一节护壁砼护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，护壁材料采用C20砼，护壁厚度为10cm,人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。2.5、 检查桩位（中心）轴线、标高在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。2.6、 架设垂直运输架a) 第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。b) 提升架与地面接触

14、处要用打夯机压实，连接要牢固，或砼进行硬化并埋设连接钢筋处理。2.7、 安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等a) 安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。b) 桩口上设围护栏，当桩孔深大于5米时，应用通风机通过胶管向井下送风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。c) 桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况互相呼应。d) 当桩孔内有人挖土时，及时清除孔口旁杂物，防止杂物掉下伤人。e) 每天下班前将孔口用活动盖板将孔口盖好。2.8、 开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，系好安全带，每天浇注井壁前

15、，采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。2.9、 拆模板先拆第一节、支第二节护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100的砼浇筑口。2.10、 浇筑第二节护壁砼：砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。2.11、 检查桩位（中心）轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。2.12、 逐层往下循环作业：将桩孔挖至设计深度，检查土质情况

16、，桩底应支承在设计规定的持力层上2.13、 检查验收：终孔前把孔底清理干净，要求孔底无积渣，基底修整平整。然后测出桩的中心点，量好各个断面的具体尺寸，并做好记录。自检合格后通知监理工程师，配好仪器设备，对孔位、孔深、孔径，竖直度、孔内积渣等进行检查，做好检查记录，核对地质资料，签认检查记录，符合要求后方可进行下道工序施工，否则，按监理工程师要求整改。2.14、 质量标准加工钢筋的检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1受力钢筋顺长度向加工后的全长（）10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸（）20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸（）5每构件检查510个间距钢筋安装检

17、查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)0，-20尺每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10按骨架总数的30%抽查高、宽或直径54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5每构件沿模板周过边检查8处基础、锚碇、墩、台10板3挖孔桩检查项目 项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTGF8012004附录D检查2桩位(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向

18、排架桩503孔的倾斜度0.5%查灌注前记录4钢筋骨架底面高程(mm)50查灌注前记录混凝土基础检查项目 项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1 混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTGF8012004附录D检查2平面尺寸(mm)50用尺量，长、宽各3处3基础底面高程(mm)土质50用水准仪测理58点石质+50，-2004基础顶面高程(mm)30有水准仪测量585轴线偏位(mm)25用经纬仪检查、纵、横向各2处钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1；挖孔：0.5孔深（m）摩擦桩：不

19、小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径1.5m的桩，200；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时50清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度：1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%3） 灌注前后各项准备工作3.1、 钢筋笼加工制作钢筋笼较长时，整体吊装就位易产生变形，可用分23节分节拼装法就位时再拼接焊接。钢筋笼采用加强箍成型法，箍筋内增设十字或米字形钢筋架支撑，并在定型的焊制钢筋笼座的固定支架上进行钢筋笼的制作和焊接。为减少钢筋笼因长度大，运输困难而易变形的问题

20、，钢筋笼的加工场原则上均设置在桥区内，加工场现场上用混凝土硬化后可投入使用。钢筋笼吊装连接：钢筋笼起吊采用25t汽车分节起吊，对于一次性起吊的钢筋笼，所用的吊车必须时配有副勾的吊车，起吊时，为保证钢筋笼的稳固，要在钢筋笼上部第一个加强箍筋采用双箍筋进行加固，并且所有的圆形加强箍筋必须双面焊接，以免起吊时变形，同时对一次起吊的钢筋笼，为了预防钢筋笼起吊时变形，还应在内圈等距离绑扎3圈100的松木进行加强，在钢筋笼下到孔内时，逐一剪断绑扎铁丝，利用水的浮力，在钢筋笼全部到位后取出。3.2、 钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，混凝土垫块采用C10的圆形细石砼，直径根据桩基钢筋笼

21、的保护层计算而得，垫块中间预留圆形孔，这些圆形混凝土垫块用10圆钢等距离焊接在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。3.3、 预埋件的埋设在桩基浇注水下混凝土时，应沿桩基钢筋笼内侧等间距预埋3根573.5mm的超声波声测钢管，以便桩基灌注完成达到设计强度后对桩基进行检测。4）桩基灌注混凝土4.1、 原材料要求a)为便于水下混凝土的浇注，集料宜用级配良好的碎石。b)原材料各项参数必须满足试验室试验指标。4.2、 灌注混凝土之前应探测孔底泥浆沉积厚度不大于10cm，符合要求后开始灌注。灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土

22、初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。4.3、 灌注混凝土用D=250mm的钢导管，导管应事先在场地拼接，检查顺直度、有无渗漏现象，将拼好的导管在其上标出标尺，堆放备用。下导管时接口应衬垫止水橡皮垫，连接螺丝扣方向向下，以防形成钩子，挂住桩笼，形成事故。导管在砼中埋深不小于2m，且不得大于6m，灌注到位后应及时拔出，冲洗干净，分类堆放以备再用。4.4、 导管入孔后，控制管底至孔底间隙0.30.5m左右。在导管表面标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。4.5、 混凝土标号为C30，灌注时的坍落度控制在1820cm，为保证

23、灌注质量，首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中导管埋深不小于2m且不大于6m，浇注完的混凝土面应高于设计桩顶0.51.0m。a）当混凝土浇注快接近钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢浇注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼浮笼。b)当井孔混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，可适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深，并且可以恢复正常的灌注速度。4.6、 整个浇灌过程要求连续进行，不得中断。设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土经常处于流动状态。混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，防止将导管底部提

24、出混凝土面，并避免碰撞钢筋笼，防止造成断桩和钢筋笼上浮事故4.7、 灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。4.8、 处于地面或桩顶以下的井口整体或刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拨出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5MPa后拆除。护筒底面应保持在混凝土顶面以下12m。4.9、 在桩基混凝土灌注后，为保证混凝土质量，混凝土强度达到2.5MPa之前和24小时之内，不得使其承受行人、运输车辆等荷载。4.10、 不能在桩基周围行走重车和施工,避免对混凝土造成扰动，发生质量事故。在桩基混凝土未达到100之前，不能进行承台施工和破桩头的施工。5)

25、 灌注水下混凝土的测量5.1、 初灌前用测绳和测探锤检测孔深，并与成孔时的孔深相比较，计算沉淀厚度，如超出规定应再次清孔。首批砼灌入后，应随即探测砼面高度并计算导管埋置深度，如符合要求即可继续灌入。5.2、 每次抽拔导管前，都应随时探测孔内砼面高度，为正确指导导管的提升与拆除提供准确可靠的数据。通过探测，计算砼用量与砼面上升高度的换算和比较，来监测孔径的变化和估计桩内岩的稳定情况，测探工作须由两个人用两个测探锤以不同的位置测探。灌注的到顶时，以防误测，还可用钢管和铁棍直接插入砼的顶部检查判断是泥浆还是混凝土，混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇

26、筑，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准，为了保证工程质量，一般灌注桩顶应超灌设计桩顶高程不少于50100cm。6)破桩头桩基灌注至设计标高后，采用风镐配合人工处理桩头混凝土，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。7)成桩质量检验：7.1、混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，采用无损检测、逐根检查，严格按公路工程基桩无损检测相关规程进行，使所有基桩均达到类桩及以上标准。7.2、钻孔桩成桩质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预

27、留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。 钻孔桩成桩允许偏差见下表。项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2桩位（mm）排桩50全站仪：每桩检查3孔径不小于设计桩径探孔器：每桩测量4孔深不小于设计规定测绳量：每桩测量5钻孔倾斜度直桩1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）柱桩不大于图纸规定沉淀盒或标准测锤：每桩检查7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算8)事故处理在钻孔灌注桩施工过程中如发生故障应采取以下措施：8.1、 发现塌孔时，若塌孔数量小，可用填粘土加碎石

28、至塌孔部位，然后加大泥浆稠度，继续钻进。若塌孔严重，护筒歪斜，应全部回填，暂停一定时间，然后重钻。8.2、 当钻孔发生倾斜、弯曲时，应在弯曲、倾斜处反复扫孔，使钻孔垂直。已偏斜严重者应回填重钻。8.3、 当钢筋笼吊装就位后或浇筑部分砼发生塌孔时，需将钢筋笼吊出，重新成孔、清孔后再进行钢筋笼吊装和浇筑砼。8.4、 浮笼和断桩事故：防止钢筋笼上浮的三种做法：8.4.1、钢筋笼顶部主筋上焊接4根同直径的主筋，另一头与护筒焊接在一起并在砼灌注完后30分钟将钢筋割断。8.4.2、钢筋底部用4根同直径的钢筋焊接成“井”字架，并与笼子的主筋焊接在一起，保证首批砼压住主筋，使其不能上浮灌注过程中。8.4.3、

29、对于钢筋笼悬空的桩基，应严格控制灌注速度，在混凝土接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，到混凝土将钢筋笼埋深36m后，再恢复正常的灌注速度。8.4.4、同时灌注过程中如果出现混凝土堵管的事故，应该仔细测量导管的埋深，分析原因，防止提升导管过程中，发生导管提出混凝土面断桩事故，同时可以利用吊车的副勾的速度，快速的将导管上下移动并辅以人工敲击钢管壁，使堵塞的混凝土落下。为预防混凝土灌注过程中堵管事故，应严把混凝土的原材料质量关，按照设计的骨料粒径购买。混凝土到场后灌注前必须每车检查坍落度，同时在漏斗上根据骨料的最大粒径要求设一钢筋网，过滤掉超大的粗骨料，防止因混凝土本身质量原因发生的堵管断桩事故。8.4.

30、5、首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度1.0m和填充导管底部间隙的需要。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m不宜超过6m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。8.4.6、若在灌注过程中确实发生断桩事故，应立即上报监理，同时对混凝土灌注深度不深的桩，可立即提出钢筋笼重钻，把损失降低到最小。二、墩、台身施工台身、台帽及耳墙的施工桥台台身均为M10号浆砌片石重力式U 型桥台。桥台基础和台身采用M10号浆砌片石浆筑。台身外露面采用人工修整片石块镶面，并保证外露面的平整、光滑。砌筑前，先计算层数，砌筑时严格控制平面位置和高度。砼镶面石应一顺一丁排列，砌缝横平竖直，砌缝宽度不大于10mm；上下

31、层竖缝错开距离不小于100mm；同时，在丁石的上层或下层不宜有竖缝。在里层浆砌片石施工中，片石相互咬接，砌缝砂浆饱满，平缝宽度一般不大于30mm，竖缝宽度不大于40mm 。砌体在砂浆初凝后，洒水覆盖养生714d。养护期间避免碰撞、振动或承重。台帽、背墙及挡块采用C30砼浇筑。在台身和台帽的连接处，应预留连接石，保证台身与台帽连接的整体性和施工质量。帽梁的施工采用定型钢模，现场拼装，螺栓连接。具体施工方法如下：先搭设作业平台，同时绑扎钢筋，再拼装模板，模板按内实外美要求制作，每次立模前都要认真清洗钢模，涂刷同种脱模剂，以保持混凝土色泽一致，模板安装完毕，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系

32、及纵向横向稳定性，并经监理检查签证后方可浇筑砼。砼采用搅拌站集中拌制，砼输送车运至浇筑地点，砼泵进行浇筑。桥台施工工艺如图4-4-4 所示。桥台施工工艺流程图 图4-4-4施工准备测量、放样基坑开挖基底检查砌筑M10号浆砌片石基础浆砌养生砌筑M10号浆砌片石台身合身绑扎台帽、耳墙及挡块钢筋安装模板浇筑台帽、耳墙及挡块砼养生墩柱、横系梁、盖梁施工墩身混凝土施工，混凝土宜一次连续浇筑完毕，要求墩身混凝土颜色一致，表面光滑。 模板A.本工程K7+961、K11+743,这2座桥采用钢筋混凝土双柱式加盖梁墩。墩柱及盖梁模板均采用厂制定型钢模板，每座桥各加工一套墩桩盖梁模板。墩柱模板分节制作，每节长3.

33、0m，钢模采用螺栓连接。横系梁模板采用组合钢模，12mm 拉杆对拉定位。B.立模：墩柱及盖梁模板安装采用卷杨机，配以人工支立。此项工作开始前，应首先对需搭设盖梁支架的墩位支架基础部分进行加固处理。墩柱及盖梁按照内实外美的要求施工，每次立模前都要认真清洗钢模，涂脱模剂。模板安装完毕，要检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，并经监理工程师检查签认以后，方准灌注砼。不论在灌注砼之前还是在灌注砼时，当发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时暂停施工，进行纠正。重复使用的模板应始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前必须

34、经过修整，直至符合要求时才可以使用。模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。支座垫石模板作成模盒子，当盖梁砼浇筑完后，即按设计位置及标高安放模盒子，并检查核对其位置、标高是否准确，经检查无误后，方准灌注砼。灌注砼以后，还需认真检查，确保无误。支承垫石允许偏差：标高10mm，位置5mm。C.拆模：不承重的侧面模板，如墩柱模板、盖梁侧模，应在混凝土能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，砼强度大于2.5MPa 时方可拆除。盖梁底模，必须保证砼达到设计标号的70%以上方准拆除。拆模顺序一般是后支的先拆，先支的后拆；先拆非承重部分，后拆除承重部分。拆模时不能用力过猛过急。拆下来的模板要及时运

35、走和清洗整理，以利于模板周转和加快施工进度。支架及地基加固盖梁模板支撑，采用两种形式，墩位于旱地地基便于处理的采用门式支架支撑，墩位于河沟地基难处理的采用在墩身上留预留孔穿型钢挑梁，上置贝雷片梁进行支撑。具体布置图式如图4-4-5和4-4-6所示。图4-4-5 盖梁模板贝雷片支撑示意图图4-4-6 盖梁模板门式脚手架示意图 钢筋墩柱、横系梁、盖梁钢筋采取集中下料，现场绑扎。对每批进场使用的钢筋，必须具有生产厂家试验报告和出厂质量证明书，并按规定提供给监理工程师。钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别验收，分别堆码，不得混杂，并且必须挂牌以示区别。钢筋应存放在垫木或其他支承物上，防止损

36、伤和生锈。钢筋检验，应以同品种、同等级、同一载面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T 为一批，任选三根钢筋，各取一组试件， 并按交通部标准公路工程金属试验规程的规定进行试验。试验合格者，方准投入工程中使用。混凝土本工程墩柱、盖梁、系梁均采用30号混凝土。根据设计图钢筋布置情况，混凝土所用碎石最大粒径D=40mm，水泥采用425#普通水泥或硅酸盐水泥。配合比由试验优选，报监理工程师同意后使用。混凝土采用搅拌站集中拌制，砼运输车运输，卷扬机垂直提升，串筒灌注。混凝土捣固采用插入式振动棒，分层灌注，分层捣固，每层混凝土灌注厚度不得超过30cm。墩柱砼一次灌注成型，墩柱顶面砼浇注至离模板上口10 15c

37、m 处为止，预留接茬钢筋以利于盖梁砼相接。盖梁砼灌注前，清除墩柱顶砼浮碴，并用水冲洗干净，在与墩柱砼相接处用与盖梁砼同标号的砂浆顺接，顺接层厚2 3cm，然后灌注盖梁砼。灌注混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查和验收，模板内的杂物应清除干净，经监理工程师检查签认后，方可灌注混凝土。混凝土应连续灌注，不得中断，如必须中断，超过混凝土初凝时间，则应按施工缝处理。在浇筑盖梁混凝土时，加强振捣，不得出现蜂窝、麻面、离析等现象。在灌注过程中，必须有专人值班，观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状态，发现异常情况，立即处理或停止灌注。盖梁顶设计为与路面相同的台阶式排水横坡，为使支座水平，每台

38、阶面设计为水平。砼浇筑完毕后，加强混凝土养生，保持混凝土表面湿润。为保证墩柱表面光洁，不受污染，墩柱拆模后采用塑料薄膜覆盖。墩柱、盖梁施工工艺流程如图4-4-7所示。盖梁施工工艺流程图 图4-4-7施工准备墩柱标高校核测量、放样立底模绑扎钢筋立侧模校核模型灌注混凝土拆模搭支架、脚手架及作业平台养生钢筋制作三、梁板预制本项目4个中桥梁体预制厂都设在桥头路基上。梁厂建设前人工配合机械对场地进行整平，整平后用压路机按路基相关压实标准压实，并按设计要求找坡，并用10cm厚C20混凝土对场地进行硬化处理，为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在

39、雨天排水畅通。梁体预制施工工艺流程见图4-4-8后张法预应力空心板梁施工工艺流程图 图4-4-8绑 扎 钢 筋穿金属波纹管支立、安装侧模支立、安装内模 灌注混凝土安装端头模板检测校正模板穿预应力钢绞线张拉、压浆拆模混凝土养生封锚移梁吊装台 座 清 理（1）制梁台座制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和梁底的平整度。为防止局部沉降不均匀造成台座变形，台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用砼硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座

40、下沉、开裂，且对两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C25砼浇筑台座。（2）钢筋制作及加工钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的、级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架

41、的外形尺寸和形状。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的C40砼垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的C40砼垫块。板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的钢筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定510cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。（3）梁体立模板梁体预制的模板分外（侧）模、堵

42、头模、底模，在空心板梁体内还有芯模。本项目中的4个中桥与设计线路都呈0交角布置，未考虑斜交角度，为方便堵头模板施工，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，20cm厚C25混凝土，40cm厚压实路基。在钢板底的两侧，按90cm间距预留50mm塑料管，用于空心板预制时模板下部加固时穿设拉杆，用于固定钢板。本次梁板设计不设置预拱度。空心板梁外模和堵头模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm钢板贴面。外模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50cm，横向间距75cm，外模接缝形成企口缝。拼装外模时用12T吊车把外模分块模板吊到所要制梁的制作

43、台位上，顺序不能颠倒；先拼边模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。本项目投入外模：20m中梁4套，边梁2套。芯模采用定型钢模、并设活动铰，待砼达一定强度后分节抽出。投入20m芯模4套。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂（脱模剂采用纯机油），并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3mm厚的薄海绵，芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度，对不满足相关要求的部位及时修整，

44、待满足要求后方可用于预制梁生产。 边模翼缘板地滴水槽采用木条加工安放在模板上。注意预留梁板吊装槽口。拆外模时，首先拆出堵头模板，然后松对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。空心板梁体的内模先用拆模器拆除先头模，再解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。（4）穿金属波纹管金属波纹管定位 按照设计图纸中预应力钢束布置图中钢束横向坐标在梁板底模上准确划出钢束各控制点横向坐标的位置，然后按照钢束布置图中各控制点的纵向坐标的位置，准确安装钢束定位钢筋。定位钢筋宜先焊接成定位钢筋网，然后按照所定位置与腹板钢筋绑扎在一起，

45、以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。定位钢筋间距为50cm设一道。定位钢筋绑扎好后，穿金属波纹管。金属波纹管定位要准确牢固，波纹管位置的容许偏差平面不得大于1cm，竖向不得大于0.5cm，管道轴线必须与垫板垂直，接头处不得有毛刺，卷边，折角等现象；波纹管的连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，接口要封严，不得漏浆。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。金属波纹管穿好后，检查其坐标、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶带修补。然后按设计要求穿钢绞线。波纹管搬运与堆放金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。波纹管在仓库内长期保管时