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1、第一章 编 制 依 据1.xxxx大修工程第xx标段施工图设计技术交底和会议纪要；2.xxxx大修工程（xx标）综合地下管线管线3.公路桥涵设计通用规范JTGD60-2004;4公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-2004；5.公路隧道设计规范JTGD70-2004；6.地下工程防水技术规范GB50108-2008；7.混凝土结构设计规范GB50010-2002；8.国家标准建筑基坑支护技术规程JGJ120-99;9.xx省标准建筑基坑支护工程技术规程DBJ/T15-20-97；10.xx地区建筑基坑支护技术规定GJB02-98;11.公路桥涵地基与基础设计规范JTJD63-
2、2007;12.建筑桩基技术规范JGJ94-2008；13.公路排水设计规范JTJ018-97;14.混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003;15.公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范JTG/TB07-01-2006；16. 现行其它的有关基坑设计与施工的国家和xx省的规范、规程和标准；17.我单位类似工程施工经验、施工技术、施工工法以及设备物资资源和施工能力。第二章 工 程 概 况2.1工程概况及特点xxxx隧道工程位于xx省道与xx路交叉口处，交点桩号：Kxx+xxx.xxx=Kxx+xxx.xxx，为提高xx省道的车辆畅通度，将主道由平面交叉改为xxxx陆下穿式菱型互通立交，隧道所
3、在处位置均为现有路基范围。按一阶段设计，隧道全长xxx米，起点里程Kxx+xxx,终点里程Kxx+xxx，分开口段与闭口段，开口段共xxxm，其中Kxx+xxx-Kxx+xxx及Kxx+xxx-Kxx+xxx为挡墙+普通路基段，Kxx+xxx-Kxx+xxx及Kxx+xxx-Kxx+xxx为开口U型框架结构；Kxx+xxx-Kxx+xxx为闭口段，长xxm，为封闭矩形双孔框架结构。xxxx隧道为下穿式隧道，整个隧道采用明挖方式施工，为保证施工期间xx省道道路通行连续，必须采取分段施工的方式，第一段从起点Kxx+xxx至Kxx+xxx，第二段从Kxx+xxx至Kxx+xxx，以图纸设计为主，并根
4、据现场实际的情况采用不同的支护形式。2.2 地质情况本隧道所在处大部地质条件较好 ，根据成因分为：填土层（Qae）,冲积层（Qal+p1）,粘土层（Qel）及燕山期花岗岩(r)及其风化带或白垩系粉砂质泥岩及风化带四层。各岩、土层力学参数如下：地层代号岩土名称层号状态重度承载力基本容许值建议压缩模量直接快剪渗透系数K20基底摩擦系数钻（冲）孔桩内摩擦角()凝聚力C(kpa)桩侧土的摩阻力标准值qfkKn/m3(kPa)(MPa)(kPa)Qae填筑土1稍密状18.9120/20Qal+p1粉质粘土3-1软塑18.510038120.2538可塑18.81404.210201.310-653淤泥质
5、土3-2流塑17.4502694.010-6/20中粗砂3-4松散19.0120112602.510-20.335粉质粘土3-5可塑18.9145410206.010-60.2553淤泥质土3-6流塑17.5502693.010-6/20中粗砂3-8稍密19.0180183102.010-20.33560Qel砂质粘性土4-2硬可塑-可塑18.52206.020300.2570混合花岗岩9-1全风化18.9300700.251009-2强风化19.04501000.351209-3中风化10000.452009-4微风化22000.6Z花岗片麻岩10-1全风化18.93507020300.25
6、10010-2强风化19.05001000.3512010-3中风化10000.4520010-4微风化25000.602.3 支护结构概述由于本隧道所在处大部分地质条件较好，主要采用分级放坡开挖支护，坡面喷射10cmC20砼防护，内含82020cm钢筋网，坡面设5cm泄水孔，坡顶和坡角均设截水沟；在距离建筑物较近，分级放坡受限制的地段，采用1：0.58土钉支护；在Kxx+xxx-Kxx+xxx基坑开挖较深且受放坡限制的地段，采用1：1坡率放坡120130cm钻孔灌注桩一道钢筋砼支撑支护；泵房处基坑采用120130cm钻孔灌注桩一道钢筋砼支撑支护。泵房水池处另增加一道60cm钢管支撑。第三章
7、基坑开挖及准备工作本隧道为明挖式施工，基坑施工及挖土步骤为：场地平整-施工钻孔灌注桩-施工止水桩-开挖土方至支撑底50cm-浇注钢筋砼支撑开挖土方至设计基底标高洞体垫层施工-施加支撑预加力然后开挖至水池设计基底标高施工隧道底板、水池底板、侧墙待侧墙施工至支撑底50cm时，回填C15填槽砼拆除支撑及立柱基础桩封闭段顶板施工。主要施工工序有：钻孔灌注桩、水泥搅拌桩、钢板桩、土钉施工、支撑梁施工、土方开挖等，其中钻孔灌注桩、水泥搅拌桩、钢板桩的施工下一章将作详细介绍。3.1 支护形式分类根据不同的土质和开挖深度本隧道被划分成以下3种形式：1Kxx+xxx-Kxx+xxx地段上层为粉质粘土及淤泥质土，
8、土质较差，但边坡开挖放坡采用1：1.25，大于1：1自然坡，基坑开挖又较浅，基坑边坡高度小于4.0m，边坡防护又采取插筋挂网喷砼形式，因此按该段设计进行开挖边坡防护施工可以保证基坑施工安全。2Kxx+xxx-Kxx+xxx地段，其中Kxx+xxx-Kxx+xxx段施工地质为粉质粘土，Kxx+xxx-Kxx+xxx地段施工地质砂质粘土。该段边坡开挖防护设计采用1：1放坡后，（注：放坡开挖深度只有不到1.5m）全部采用120桩基（间距1.3m）对边坡进行支护，并且在桩顶设冠梁后用钢筋砼撑梁支撑，防水采用50cm间距30cm水泥搅拌桩止水帷幕，因此此段虽然开挖深度较深，但由于桩径大、间距密、又有支撑
9、梁支撑（支撑断面8080cm），所以可保证该段基坑施工安全。3Kxx+xxx-Kxx+xxx，该段地质为砂质粘性土、混合花岗岩等，条件良好，设计基坑开挖采用大放坡，分级又设平台截水沟，又采用锚杆挂网喷砼硬化坡面处理，安全可达到基坑边坡长期稳定的标准（注：一般公路边坡防护都达不到此标准），因此该段基坑边坡防护施工安全性高。3.2.边坡支护设计具体情况分段施工起止桩号分段长度基坑开挖深度钻探地质描述隧道土建结构型式基坑开挖边坡支护型式K0+0K0+0长0m小于4m填土层厚3.55.5m淤泥质土埋深5.712.0m普通路基加挡墙1：1.25放坡加16插筋挂8钢筋网喷10cm厚砼边坡防护K0+0K0+
10、0长0m钢筋砼U型开口洞体K0+0K0+0长0m4-10mK0+0K0+0地段淤泥质土埋深5.211.5m钢筋砼U型开口洞体1：1放坡加120钻孔支护桩加钢筋砼桩顶支撑梁边坡支护K0+0K0+0长0mK0+0K0+0地段填土层埋深0.94.0m以下为粘土、全风化、强风化花岗岩箱涵式洞体K0+0K0+0长0m6.59.56.5m填土层0.61.2m以下为粘土、全风化、强风化花岗岩箱涵式洞体1：0.58放坡加25锚杆挂8钢筋网喷10cm厚砼边坡分二级防护，分级平台宽2mK0+0K0+0长0m钢筋砼U型开口洞体K0+0K0+0长0m6.54.3m填土层0.83.3m以下为全风化、强风化花岗岩钢筋砼U
11、型开口洞体1:0.75,1:1.25放坡加16插筋挂8钢筋网喷10cm厚砼边坡防护，分级平台宽2.0mK0+0K0+0长0m普通路基加挡墙K0+0K0+0长0m小于4.3m填土层0.71.5m以下为粘土、全风化、强风化花岗岩普通路基挡墙1:1.25放坡加16插筋挂8钢筋网喷10cm厚砼边坡防护3.3 基坑开挖、边坡支护施工顺序、步骤：基坑开挖前充分了解现场地下管线现状，核实无误后方可开挖。根据基坑开挖与边坡支护的不同类型，其施工顺序、步骤安排如下：1非桩基边坡支护地段：一级放坡开挖一级边坡挂网喷砼支护（插筋或锚杆）二级放坡开挖二级边坡挂网喷砼支护（插筋或锚杆）2桩基边坡支护地段：桩基施工平台放
12、坡开挖边坡支护桩基支撑柱桩基与钢构支撑柱钢筋砼冠梁钢筋砼支撑梁、系梁3.4基坑开挖3.4.1 Kxx+xxx-Kxx+xxx段此段基坑开挖深度少于4米，开挖层基本为填土层，采取1：1.25放坡加16插筋挂8钢筋网喷10cm厚砼边坡防护。3.4.1.1 边坡开挖：1测量放样：放坡开挖施工与路堑开挖施工方法相同。测量工程师用全站仪放出开挖面边线，洒好白灰或打桩拉线做好标记。2用挖掘机开挖，自卸车配合将挖出的土方运到弃土场堆放。3需分级开挖的边坡，当挖至平台时，再次进行放样，以保证平台的宽度。4坡面用坡度板随时检测，以保证1：1.25的坡率符合设计要求。5开挖后刷坡，用人工施工，将坡面修平。3.4.
13、1.2 插筋挂网坡面喷砼施工：1绘制坡面孔位图，用全站仪对现场坡面进行测量后，绘制坡面图，并在图上根据设计间距，布置插筋孔位，然后进行孔位编号。2插筋孔位放样，按实测坡面孔位图进行现场尺量放样，并做好标记。3插筋钢筋制作：在钢筋作业棚，按设计长度与规格进行下料裁剪，并用汽车运到施工现场。4插筋施工：采用人工锤击式，将钢筋用大锤打入边坡，插入方向与坡面正交。5张挂钢筋网：按设计采用8钢筋，间距20cm钢筋网，施工时可在现场绑扎网格，网格与插筋，可用电焊固定，钢筋网离坡面约5cm距离。6坡面加固硬化砼喷射施工，商品砼用砼喷射机喷射，塌落度控制在812cm，避免砼大量下滑，小量局部下滑时，用人工平整
14、清除滑落的砼渣，喷射厚度10cm。分二次喷，第一次在挂网前喷5cm，第二次在挂网后喷5cm。7工艺流程：测量放样钢筋制作插筋挂网喷砼。3.4.2 Kxx+xxx-Kxx+xxx段本段开挖深度为4-10米，土质在5-11米处于淤泥层，采取1：1放坡加120钻孔支护桩加钢筋砼桩顶支撑梁边坡支护，左测全部、右侧Kxx+xxx-Kxx+xxx2段采用水泥搅拌桩作止水帷幕防止土体渗水。钻孔支护桩和水泥搅拌桩的施工详见下一章，这里就不作详细介绍。1钢构立柱、冠梁、撑梁与系梁的施工钢构立柱施工在立柱基础桩灌注时直接插入，控制立柱灌注桩砼高度，按照立柱的标准严格控制立柱垂直度和标高。冠梁、撑梁、系梁的施工，在
15、桩基检测质量合格后，开始土方开挖，土方开挖至设计面下50cm时，按设计绑扎钢筋，按设计要求立模、加固支撑，浇注砼拆模后开挖土方，采用小型勾机从一端开挖，开挖时应小心施工，保护好梁体。3.4.2.2泵房处水池的施工Z9型钻孔灌注支护桩施工完毕后，开始挖除泵房水池处的土方至冠梁底，进行冠梁、腰梁的浇注，进行第二道60cm钢管支撑的施工，连接时采用焊接或高强螺栓连接，连接点设置在支撑点附近，且不超过支撑间距的1/3,钢腰梁与支护桩之间采用不低于C20细石混凝土填充，检查节点合格后两端同步对称施加预压力，预压力分级施加，至设计值时，再次对节点进行加固，压力稳定后锁定。再继续开挖水池基坑，开挖完毕后进行
16、水池底板、侧板施工 ，为保证水池不漏水，底板、侧板一次性浇注，不留施工缝。3.4.3 Kxx+xxx-Kxx+xxx段此段开挖深度为6.5-9米，填土层0.61.2m以下为粘土、全风化、强风化花岗岩，采用1：0.58放坡加25锚杆挂8钢筋网喷10cm厚砼边坡分二级防护，分级平台宽2m，设平台截水沟。3.4.3.1边坡开挖：1测量放样：放坡开挖施工与路堑开挖施工方法相同。测量工程师用全站仪放出开挖面边线，洒好白灰或打桩拉线做好标记。2用挖掘机开挖，自卸车配合将挖出的土方运到弃土场堆放。3需分级开挖的边坡，当挖至平台时，再次进行放样，以保证平台的宽度。4坡面用坡度板随时检测，以保证1：0.58的坡
17、率符合设计要求。5开挖后刷坡，用人工施工，将坡面修平。3.4.3.2锚杆(土钉)挂网坡面喷砼防护施工：1绘制坡面孔位图用全站仪对现场坡面进行测量后，绘制坡面图，并在图上根据设计间距，布置插筋孔位，然后进行孔位编号。2孔位放样：按实测坡面孔位图进行现场尺量放样，并做好标记。3锚杆制作：在钢筋作业棚，按设计长度与规格进行下料裁剪，并用汽车运到施工现场。4孔位钻孔：用钻孔机钻孔，孔径8cm，深度按不同坡面设计要求施工。5清孔：用空压机配合气枪清孔，将孔内松散杂物吹净。6安装锚杆与定位钢筋：用汽车将锚杆运到现场，采用人工安装、定位，使锚杆居定位筋中央。7注浆： 采用压浆泵注浆施工，注浆前应先调好水泥砂
18、浆（标号为M20），判定注浆饱满度以压入的浆同流出的浆浓度相同止。8张挂钢筋网：按设计采用8钢筋，间距20cm钢筋网，施工时可在现场绑扎网格，网格与插筋，可用电焊固定，钢筋网离坡面约5cm距离，另外在锚杆处的钢筋网外另焊两根16加强筋。9坡面加固硬化砼喷射施工：坡面加固硬化砼喷射施工，商品砼用砼泵车喷射，控制好塌落度，避免砼大量下滑，小量局部下滑时，用人工平整清除滑落的砼渣，喷射厚度10cm。分二次喷，第一次在挂网前喷5cm，第二次在挂网后喷5cm。10施工工艺流程图如下：3.4.4 Kxx+xxx-Kxx+xxx段此段开挖深度为4.3-6.5米， 0.83.3m为填土层，以下为全风化、强风化
19、花岗岩。采用1:0.75,1:1.25放坡加16插筋挂8钢筋网喷10cm厚砼边坡防护，分级平台宽2.0m，平台设截水沟。土方开挖及网喷方法前面已经多次讲述，这里就不再重复。3.4.5 Kxx+xxx-Kxx+xxx段基坑深度小于4.3m，0.71.5m以下为填土层，1.5米以下为粘土、全风化、强风化花岗岩。此段与Kxx+xxx-Kxx+xxx段防护形式施工方法都一样。3.5基坑开挖机械、材料、人员准备为保证隧道施工的总体工期，我们必须投入相应的机械、材料及劳动力，现将投入的机械、材料、人员一一列出。3.5.1基坑开挖投入机械表一：施工主要机械设备设备名称型机单位数量用途挖掘机PC-200台2挖
20、土、拆除装载机2L-400台1装 料自卸车东风5T台5运土方、拆除物砂浆机L200台1砌筑截水沟吊车QY16台1钻机d80-150cm台10桩基钢筋切割机6-40mm台1钢筋加工 钢筋弯曲机6-40mm台1钢筋加工 电焊机15-30Kw台2钢筋加工 插入式振捣器3 Kw台5砼施工搅拌桩机PH-5台4止 水破路机自行式台1破旧路面表二、施工试验、测量设备名称型规单位数量性能状况备注水准仪上海索佳C3211架1好新购全站仪GTS-102N架1好新购万能试验机1000KW台1好新购压力机2000KN台1好新购砼抗折抗压机300KN台1好新购水泥养护箱恒温恒湿台1好新购电子天平500g/0.001g台
21、好新购标养室控制仪恒温恒湿台1好新购压碎值仪碎石台1好新购回弹仪把1好新购稠度仪砂 浆台1好新购名称型规单位数量性能状况备注测力环100KN个1好新购CBR试模个9好新购电动击实仪台1好新购无侧限试模组1好新购各类筛砂、石、土套各1好新购各类试模砂、石、土套共23好新购3.5.2基坑开挖支护材料名称规格单位数量名称规格单位数量桩基商品砼C30m2580桩钢筋HRB335R235吨263.5冠梁商品砼C30m400冠梁钢筋HRB335R235T55.7名称规格单位数量名称规格单位数量腰梁商品砼C30m4.5腰梁工字钢I45CT5.1角钢撑柱L161612T19.0系梁商品砼C30m40.0系梁钢
22、筋HRB335T9.6支撑梁商品砼C30m350支撑梁钢筋HRB335T93.0钢管支撑与铁件60012T47.0支撑螺栓M20套40撑柱桩基商品砼C30m52.0桩基钢筋HRB335R235T3.3坡面防护商品砼C20m590坡面钢筋网8T23.3锚杆钢筋HRB335T65注浆水泥42.5MPa吨34土钉钢筋HRB335T1.5水井、排水沟砌体红砖片10300排水砼井商品砼C15m12.0回填土方CBR5%m3160填槽商品砼C15m288抗浮纵梁商品砼C30m96纵梁钢筋HRB335R235T17.33.5.3 人员安排由于基坑开挖式分段作业，所以人员安排只需满足施工进度即可。基坑开挖主要
23、劳动力组织及其分工名 称人 数职 责1工班长31负责思想工作和施工组织指挥2安全员51负责安全工作、发现和排除事故苗头3挖掘机司机22负责开挖土方、刷坡4装载机司机21负责装载土方5运送混凝土司机21负责运送混凝土工作6钻孔工50冲击钻钻孔、土钉钻孔7守库员22看守机械、材料等8混凝土工20负责混凝土生产及浇筑等9修理工1工区所有维修工作10搅拌桩司机21操作水泥搅拌机11杂工8排水等杂活12钢筋工15负责钢筋的绑扎及制作合计112人第四章 重点施工方法及施工工艺4.1钻孔灌注桩施工由于桩基支护地段，桩长在15m左右，大部分在15m以内，最长只有15.5m，该段地质较好，无流砂层，无岩石层，但
24、从安全角度考虑，故桩基采用钻孔灌注桩施工，其工艺、方法如下：4.1.1施工准备 钻孔场地应在施工场地围闭、场地平整后进行，场地上不得有杂物或软土、平整压实，压实度必须到达路基压实标准后，才可安装钻机，安装钻机保证钻机的稳定性。在场地布置时考虑场排水、泥浆池及沉淀池的布置，钻渣要有适当的弃渣地点。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。4.1.2埋设钢护筒钻孔前应设置坚实不漏水的护筒，保证孔口处土体稳定，隔离地面水，提高孔内水头压力。选择钢护筒，护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻时应大于40cm，护筒埋置深度符合下列规定：护筒顶宜高出施工水位或地
25、下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求,护筒埋设深度不小于2m，表面土层松软时护筒埋置在较坚硬的土层中至少0.5m。护筒允许偏差：顶面位置为5cm。护筒斜度为1%。在砂类土、碎石类土或黏土砂土夹层中钻孔应用泥浆护壁,钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m。4.1.3 开挖泥浆池选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：粉质粘土、砂质粘土不大于1.3，粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。泥浆原
26、料宜选用优质黏土，有条件时，可优先采用膨润土造浆。为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验决定。4.1.4 安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。4.1.5 钻进孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m,开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进
27、。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。孔位偏差不大于10cm。4.1.6 检 孔钻孔完成后，用
28、电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。4.1.7清孔钻孔至设计高程经过检查后，应即进行清孔。浇筑水下砼前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计未规定时：支撑桩不大于5cm；摩擦桩不大于30cm。不得用加深孔深度的方法代替清孔。本桩基清孔可采用换浆法：正、反循环旋钻机宜使用换浆法清孔。抽渣滓或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率2%为清孔合格。4.1.8 钢筋笼制作、安装钢筋笼的制作及安装前应将钢筋除锈、整直，整直后的主筋中心线和直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯折。
29、应根据骨架长度，按尽量减少断头废料的原则断料，主筋一般应尽量用整根钢筋。因本隧道最长桩基为15.5米，钢筋笼只有一节，主筋接头采用双面搭接焊。钢筋笼制作采用箍筋成型法；首先按照钢筋骨架的外径尺寸制作一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，在将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。钢筋笼吊入水后用自动脱钩器挂住钢筋笼下放。对准中心徐徐下放，下放时应注意观察孔内水位情况，如发生异样，应立即停止下放，检查是否塌控。钢筋笼就位
30、后，千斤绳松弛，挂好拖钩。钢筋笼就位后应采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。为防止掉笼向上延伸几根主筋并挂于护筒顶或其它支架上；为防止浮笼可向下延伸几根，下端设置锚固钢筋网，待锚固钢筋网埋入混凝土后，即可防止钢筋笼上浮。4.1.9混凝土灌注1.导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（2
31、4kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。2. 安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。工作平台用两根平行的工字钢，平行的工字钢中间有导管定位孔，保证导管不与钢筋笼法兰卡不挂住钢筋
32、笼骨架，漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。3.二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：支承桩不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 4. 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。5. 首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.
33、2）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(1.2/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(1.2/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17 =1.89m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。6. 开阀打开漏
34、斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。7. 水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和
35、工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提
36、升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
37、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。8.灌注砼测深方法 灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停
38、留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。9.泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。4.1.10质量检测、通病处理桩基检测采用小应变动测法检测桩身完整性，检测数量不应少于总桩数的10%，且不得少于5根，
39、。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验，检测数量不应少于总桩数的2%，且不得少于3根。由于支护桩不存在轴向受压，砼的均匀性就成了我们防治的重点，控制好砼的塌落度及和易性，保证砼灌注的连续性，控制导管的埋深在2-6米；沉渣过厚采取桩底压浆的办法。表1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度0.5%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩150支护桩200表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距2
40、05箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度05%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程501.钻孔操作质量和安全注意事项：钻孔桩施工中必须严格按照质量和安全操作规程进行，要预防钻孔事故的发生，确保施工质量和安全。（1）.安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不大于5cm。（2）. 钻机钻孔时，孔内水位易高于护筒底脚0.5m以上或者底下水位以上1.5-2.0m；在冲击钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。（3）.钻进时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变
41、速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。因故停钻时，孔口应加护盖。有钻杆的钻机，应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机钻头提出孔外。（4）.起落钻头不要撞击孔壁。在接卸钻杆时,严防钻头脱落.并对钻杆接头必须逐个检查,及时调整。钻杆弯曲要千斤顶调直。（5）.钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，并填写钻孔记录表，孔位偏差不应大于10cm。（6）.相邻两孔不能同时进行施工，必须待一孔灌注的混凝土强度达到设计强度的2.5Mpa后，方可开钻施工邻孔。以避免相邻孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝结。当一孔施工完毕，要大于3.5米跳跃式施工钻孔桩。2.钻孔桩事故的处理：在钻孔中要多测量、多观察，及时发现钻进中的异常现象，如发生钻孔事故，首先要弄清事故的原因，以便采取措施加以处理。（1）塌孔遇钻孔坍塌时，要仔细分析，查明原因和位置，然后再进行处理。塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头、埋置护筒等措施继续钻进。若塌孔严重，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间使其性能稳定后，再采取相应的措施（加大泥浆浓度快速钻进等）重钻。（2）孔身偏斜、弯曲一般可在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时
