冷鼓安装工程施工组织设计.doc

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1、冷鼓安装工程施工组织设计版 本 号修改状态XX省工业设备安装公司第三分公司XX煤气化产项目部20XX年X月施工组织设计（施工方案）审批页文件名称冷鼓安装工程施工组织设计项目经理（签字）项目技术负责人（签字）分公司（项目部）审批批准审核公司审核批准审核工程部安全质量部技术中心其它施工单位 全称（章）建设单位全称监理单位全称目 录1工程概况12编制依据23单位工程目标34施工组织部署55施工进度计划86资源需求量计划107施工方案408施工平面图419各项管理措施43一、工程概况和主要工作量1 工程概况 XX煤气化有限责任公司60万吨焦化改扩建XX城市气源替代项目煤气回收及净化工程，我单位承包范围

2、包括冷凝鼓风系统（含循环水、制冷站、煤气主管线、净化变电所、地下供排水等）、热电联产部分设备就位、新旧系统衔接等所有设备、工艺管道、电气仪表、自动化控制的安装及非标设备制作安装、防腐保温等全部安装工程。由于新旧系统共存，场地狭小，且工期紧任务重。与土建施工单位、设备安装厂家交叉施工。2 主要工作量2.1 标准设备（主要泵类）： 33台 2.2 非标设备（贮槽类）： 25座 约 260t2.3 设备一览表序号名 称编 号直径（mm）高或长（mm）容积（m3）重量（t）备 注单位重量1气液分离器F81501160048008.5T3.71台2初冷器水封槽F81507AF80030001.5T4.8

3、6台3上段冷凝液循环槽F815122200480018.2T4.71台4下段冷凝液循环槽F815132200480018.2T4.71台5循环氨水槽F81503A、B5000507099.5T172台6剩余氨水槽F81504A、B82508590459T492台7焦油中间槽 F815055200450095.5T8.71台8废液收集槽 F81511T6.61台9凝结水槽F81510T31台10鼓风机水封槽F81508A、BT8.32台11电捕水封槽F81509A、BT8.62台12排气洗净塔E81501T8.21台13废液收集槽F81511T6.61台14焦油槽F81506A、BT29.22台

4、15煤气放散塔T1台16尾气液封槽F81514T0.091台非标设备（贮槽表）一览表标准设备（主要泵类）一览表序号名 称编 号规 格数量重量（t）型 号备 注单位重量1滤油机12离心鼓风机2403手动单梁起重机24排气风机215循环氨水泵286剩余氨水泵227焦油泵228上、下段冷凝液循环泵249鼓风机水封槽液下泵2210电补水封槽液下泵111凝结水泵212废液收集槽液下泵213排气洗净泵214高压氨水泵215化产热电循环水泵316冷冻水泵217制冷循环水泵2二、编制依据1 赛鼎工程有限公司的设计图纸2 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ12890）3 钢制焊接常压容器（JB/T43

5、7697）4 机械设备安装施工及验收通用规范（GB5023198）5 工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）6 给水排水管道工程施工及验收规范（GB5026897）7 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB5027598）8 冶金机械设备安装工程施工及验收规范、焦化设备（YBJ21488）9 钢结构施工质量验收规范（GB502052001）10 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）11 建设工程施工现场供用电安全规范（GB5019493）12 我公司2011版管理制度汇编13 我公司多年来施工经验的总结三、单位工程目标1 工期目标1.1本工程需要工

6、期为60日历天。2 质量目标2.1一次验收合格率达到100%，工程整体达到合格标准，2.2工程交付后顾客投诉为“0”，2.3顾客满意度85分以上。3 安全目标3.1施工现场安全生产检查合格率100%;优良率50%以上;事故隐患整改100%;保证职业健康安全体系有效运行。四、施工部署1 组织机构1.1成立项目经理部，按ISO9002标准组织施工，发挥自身优势，加强科学管理，配备充足施工机械和优秀的施工人员，运用先进、成功的施工技术，确保合同内容全面按期完成。2 技术准备2.1 认真做好设计方案的审查工作，任务确定以后，应提前与设计单位联系，掌握本工程的情况和要求。2.2 熟悉和审查施工图纸。2.

7、3 施工图纸是否完整和齐全。2.4 施工图纸、说明书在内容上是否一致；施工图纸及其各组成部分有无矛盾和错误。2.5 建筑图与其相关的结构图，在尺寸、坐标、标高和说明方面是否一致，技术要求是否明确。2.6 掌握工程的形式和特点，需要采取哪些新技术；重点了解贮槽加工、安装有何特殊要求等。3 物资准备3.1 物资准备工作内容a工程材料准备：根据施工预算的材料分析和施工进度计划的要求编制建筑材料需要量计划，为施工备料，确定仓库和堆场面积以及组织运输提供依据；b工程施工机具准备：根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需要量计划。 c卧式贮槽加工准备：选择实力雄厚的钢构件厂家，根据设计图纸，制作钢构件

8、。3.2 物资准备工作程序a编制各种物资需要量计划；b签订物资供应合同；c确定物资运输方案和计划；d组织物资按计划进场和保管。4 劳动力组织准备4.1 建立施工项目领导机构确定施工项目领导机构的人选和名额，建立有施工经验、有开拓精神和工作效率高的施工项目领导机构。4.2 建立精干的工作队组根据采用的施工组织方式，确定合理的劳动组织，建立相应的专业或混合工作队组。4.3 集结施工力量，组织劳动力进场按照开工日期和劳动力需要量计划，组织工人进场，安排好职工生活，并进行安全、防火和文明施工等教育。4.4 做职工入场教育工作为落实施工计划和技术责任制，应按管理系统逐级进行交底。交底内容通常包括：工程施

9、工进度计划和月作业计划；各项安全技术措施、降低成本措施和质量保证措施；质量标准和验收规范要求；以及设计变更和技术核定事项等，都应详细交底，必要时进行现场示范；同时健全各项规章制度，加强遵纪守法教育。5 施工现场准备5.1 根据土建专业给定坐标和标高，设置安装用的中心标板和基准点。5.2 做好“三通一平”，认真设置消防器材。5.3 建造施工设施按照施工平面图和设计施工需要量计划，建造各项施工设施，为正式开工准备好用房。5.4 组织施工机具进场根据施工机具需要量计划，按施工平面图要求，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式存放，并应进行相应的保养和试运转等项工作。5.5 组织施工材料进场

10、按施工进度计划，组织施工材料进场，并按规定地点和方式储存或堆放。五、施工进度计划序号工作内容8月9月10月1471114172124283114711141721242831147111417212428311施工前准备2鼓风机安装3油循环4剩余氨水槽5循环氨水槽6排气洗净塔7焦油槽8焦油中间槽9废液收集槽10凝结水槽11鼓风机水封槽12电捕水封槽13槽类容器灌水试验14泵类安装15泵类单机试车16工艺管道安装17管道试压及吹扫18电仪自动化安装19电仪调试六、资源需要量计划1 施工机具计划表序号机具名称型号规格单位数量备 注1汽车吊50t台12汽车吊25t台23电焊机BX500台254氩弧焊

11、机3004台25卷板机303000台16刨边机12m台17坡口机台18套丝机1550台19碳弧气刨800A台310空压机6m3、0.9m3台各211砂轮切割机300台412角向磨光机100台2513试压泵台114半自动切割机CG130台215经纬仪台116水准仪台117水平尺0.04/1000把118百分表块3带磁力表架19压力表块520温度计0100支621磁力电钻台122立式台钻台123钢卷尺20m 10m把各224烘干箱150以上个2电焊条25转速表04000块126汽车8t台127真空箱个8自制2 劳动力计划表序号工种名称单位人数备 注1铆工人102管工人103钳工人24起重工人85焊

12、工人206气割工人27电工人28架子工人69测量工人210力工人20六、主要施工技术方案1 贮槽（锥顶槽）的制作与安装1.1 贮槽安装工艺流程图基础检查基准设定侧板等加工底板组装底板焊接底板真空检查顶部、角钢组装焊接顶板组装顶板焊接槽顶附属品安装侧板第三弦组装侧板二、一弦组装侧人孔开孔侧板一、二、三弦焊接槽底、园周焊接支柱安装槽底园周线非破坏检查侧板线破坏检查侧板组装焊接（三弦一组）侧板附属品安装焊接加强板空压试验槽内部件安装槽内外完工清扫槽体完成检查升降测定，槽顶试验充水试验排水、清扫支柱固定（焊接）充水试验后检查1.2 侧板和附属品加工1.2.1侧板和附属品加工流程图材料采购、检验加工场地

13、配置材 料 进 场资 料 准 备放 样划 线切 割弯 曲 加 工检 查 验 收 检查验收检查验收搬入现场1.2.2 材料验收1.2.2.1 购进的材料和附件，应具有质量合格证书，当无质量合格证书或对质量合格证书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。1.2.2.2 焊接材料应具有质量合格证明书，焊条合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。当无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。1.2.2.3 使用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。1.2.2.4 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度允许

14、偏差的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4-0.34.55.5-0.567-0.6825-0.81.2.3 放样1.2.3.1 放样前应充分熟悉施工图和工艺要求，然后对需要放样的构件进行放实样或计算校核，并进行样板制作。1.2.3.2 样板可采用厚度为0.30.5mm的薄钢板制作，制成的样板，必须进行仔细的检查确认。1.2.3.3样板制作尺寸的允许偏差项 目允许偏差（mm）长度0-0.5宽度0-0.5两对角线长度1.01.2.3.4 样板制作要求： 弧形样板弦长不得小于1.5m。 直线样板的长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。1.2.4 号料（划线）1.2.4

15、.1 号料前应核对钢材的规格、材质、批号，并应清除钢材表面上的油污、泥土等脏物。需要进行矫正的钢材，必须矫正，矫正后的钢材表面质量必须符合规范要求。1.2.4.2 钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。1.2.4.3 号料时要预留焊接收缩余量及切割加工余量。切割余量（mm）加工余量剪 切后工切割半自动切割精密切割切割缝1453423焊 接 收 缩 量结构形式收缩余量（mm）对 接 焊 缝L方向每米收缩 0.7H方向收缩 1.0园筒型结构直焊缝一条缝周长收缩 1.0板厚16 环焊缝一条缝长度收缩 1.0直焊缝一条缝周长收缩 2.0板厚16 环焊缝一条缝长度收缩 2.01.2.4.4

16、 板材号料应号出基准检查线（0、90、180、270）并应在构件上注明件号、数量、加工方法等。1.2.5 切割和开坡口1.2.5.1 切割方法：手工气割、半自动气割、机械切割。1.2.5.2 切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。1.2.5.3 板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为线状或点状接触。1.2.5.4 气割用氧气线度应在99.5%以上，乙炔纯度应在96.5%以上。1.2.5.5 气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定：手工气割： 3.0mm半自动气割： 2.0mm1.2.5.6

17、 坡口加工采用刨边机、气割、角向砂轮机进行加工，加工尺寸和允许偏差应符合工艺要求。1.2.6 弯曲加工（卷板）1.2.6.1 开始卷板前，应对板材的表面进行仔细的清扫，保证表面无杂物。1.2.6.2 根据零件上标准和坡口情况，确定卷曲方向。1.2.6.3弯曲成形的零件，应用弧形样板进行检查，弧形样板的长度1500mm，其成形部位与样板的间隙不得大于4mm。12.6.4角钢弯曲时，因其端部不能弯曲，所在角钢弯曲成型后，应把端部切割掉（切掉长度用样板检查确定）。12.7 组装（附属品部分）12.7.1 组装前，应对组装的零、部件进行检查确认，合格后方可使用，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈

18、、毛刺、污垢等应清除干净。12.7.2 构件的组装应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序。12.7.3 钢材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。12.7.4 组装可采用胎夹具方法，当在平台上组装时，平台的平台高低差不得超过4mm。12.7.5 组装定位焊的焊工、焊材要正式焊接一样，不能使用不合格的焊工和母材不匹配、报废的焊条等。12.7.6 在拆除组装夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。12.7.7 组装后应对构件进行检查确认，合格后方可进行焊接。12.7.8 当采用火焰矫正组焊后的变形时，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超

19、过E火温度。1.3 贮槽（锥顶槽）安装1.3.1 基础检查和基准设定1.3.1.1 基础检查的一般要求 和基础施工单位办理交接手续，接受施工记录，依据规范确认其是否符合要求。 检查基础的中心标记，基准点标记的位置和高程。 检查确认基础园周上0、90、180、270的墨线是否清晰准确。 检查确认基础的形状、尺寸、标高等。 检查确认基础安装面的坡度等。1.3.2 基础检查1.3.2.1 按下图（详见专项施工方案）要求对贮槽施工面进行检查确认。1.3.2.2 基础表面尺寸的要求 基础中心标高允许偏差为20mm。 每3m弧任意两点的高差不得大于12mm。 基础表面应平不足密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿

20、裂纹。 从基础的中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点（小于100m2的基础按100m2 计算），基础表面凹凸允许偏差不得大于 25mm。1.3.3中心标板和基准点埋设1.3.3.1 基准点的埋设 因施工需要，根据土建单位提供的高程点，在施工现场重新埋设施工用的基准点和辅助基准点，基准点的制作和埋设见1.3.3.3项，埋设位置见中心标板，基准点平面布置图。1.3.3.2 中心标板埋设 考虑到施工周期长时，基础的标记可能消失，基础负荷后，中心的偏移，所以要重新设立中心标板。中心标板的制作埋设见1.3.3.3项，埋设位置见中心标板，、基准点平面布置图。1.3.3.3

21、中心标板和基准点制作与埋设中心标板制作与埋设根据（详见专项施工方案）进行制作与埋设。1.3.3.4 底板组装1.3.3.4.1 根据排板图（确认方位）放入底板中心板，按安装中心线，对底板中心板进行校正，并确定中心板的中心。1.3.4.2 底板的排列 底板的排列和切断是在现场基础上进行的，所以必须按照排板图进行。底板的排列和切断（详见专项施工方案）如下图所示。 底板排及切断注意事项A底板排列时，根据排板图确认底板的重叠方向，然后划出部位线；B考虑到底板焊接的伸缩余量后再划切断；C从贮槽的中心向园周边进行排列；D用长径规等工具划出切断线；E切割面一定要平整，符合规范要求，否则要进行修磨。1.3.4

22、.3 底板焊接 底板的焊接按贮槽（锥顶槽）焊接篇进行施焊。 侧板的正下方底板按照下图进行施焊，随后进行打磨加工平整状态。1.3.4.4 底板真空检查 底板焊接结束，应采用真空箱法（V、T）对底板的焊缝进行严密性试验，其真空度不得低于53KPa。1.3.5 侧板第一弦组装1.3.5.1 侧板组装标准 对侧板的组装位置进行划线，同时再划出测量椭园度的检查线。1.3.5.2 组装用夹具的安装 侧板在吊装前，在侧板内侧安装夹具。1.3.5.3 侧板第一弦安装 A侧板第一弦组装的基准点为0； B按组装标记、内么对合来排例侧板。 C当第一块侧板吊装，对准就位后，对其进行校正、固定（点焊或夹具）。第二块以后

23、各板应按顺时针方向（逆方向也可），逐渐排列，两块侧板之间插入间隙片，并进行固定。1.3.6 侧板第二、三弦组装1.3.6.1 组装用夹具的安装在侧板的内侧安装紧固夹具。1.3.6.2 侧板的组装 侧板的组装方法和第一弦组装方法一样，从基准点0开始，按顺时针方向（逆方向也可）对侧板进行排列、校正、固定。1.3.6.3 侧板的焊接 侧板的焊接见贮槽（锥顶槽）焊接篇。1.3.6.4 贮槽排水 考虑到在施工期间，排出贮槽内的雨水，要在底部园周留4处排水口，长度约300mm左右，在顶板焊接未完工前，不要焊接。1.3.7 侧板组装（第四弦以上）1.3.7.1 第四弦以上的侧板组装、焊接仍以三弦为一个施工段

24、进行安装。1.3.7.2 侧板上的卡具布置、焊接、吊装就位等，和侧板13弦方法相同。1.3.7.3 侧板的焊接见贮槽（锥顶槽）焊接篇。1.3.7.4 侧板射线照相检测：见质量标准、技术要求项。1.3.8 顶部角钢组装1.3.8.1 贮槽最上一弦侧板焊接结束后，方可组装顶部角钢。1.3.8.2 组装前要对最上弦侧板的周长和椭园度进行检测，根据周长、椭园度的实测值和焊接量，再确定顶部角钢的周长和调整段。1.3.8.3 顶部角钢的组装和组装侧板方法一样，先焊卡具（门卡），从安装基准0开始。1.3.8.4 当顶部角钢按上图固定好之后，就可以进行焊接，焊接时，先焊纵焊缝，后焊环焊缝，其方法和侧板焊缝相同

25、。1.3.9 工程用抗风梁的安装贮槽在安装过程中，往往会因大风和突然的暴风等引起侧板的变形及倒塌事故，为避免事故的发生，设置抗风梁，以加固保护作用。1.3.9.1 安装位置 安装位置一般是在第三弦侧板的上部，但有时要根据风的强度、频度及工程进度情况而定。1.3.10 侧板上的附件安装（人孔、接管、椽子、梯子等）。1.3.10.1 划线 依据图纸，从安装基准点开始，划出人孔、接管，连接板、梯等方位、尺寸、高度。1.3.10.2 人孔、接管开孔切割 有加强板的接管开孔 无加强板的接管开孔1.3.10.3 人孔、接管的安装1.3.10.4 人孔接管焊接见贮槽(锥顶槽)焊接篇。1.3.10.5 加强板

26、空压试验 试验压力：100200kpa 试验价介质：压缩空气 试验方法如下图所示。1.3.10.6 伞形骨架安装 根据图纸对连接板（结点板）进行定位划线焊接； 有支柱（支柱已事先安装）按对称法进行椽子安装 无支柱的伞形骨架，可在地面上进行部分予组装，然后进行吊装和剩余椽子的安装。1.3.11 顶板组装1.3.11.1 依据排板图，对顶板进行重叠部分和切割线进行划线（考虑焊接收缩余量）然后进行切割。1.3.11.2 确认钢板的正反面，进行吊装，由贮槽中心向周边进行排列（注意顶板配置的基准点）。1.3.11.3 顶板焊接见贮槽（锥顶槽）焊接篇。1.3.12 加热器（加热盘管）安装1.3.12.1加

27、热器（加热盘管）安装依照图纸和管道安装篇进行施工。焊接见贮槽（锥顶槽）焊接篇。1.3.12.2加热器（加热盘管）安装的管架安装标高只初校，但要紧固U型螺栓。待槽体充水试验后，管架的高度应加以调整，调整后管架与槽底板焊接，然后U型螺栓与螺母点焊。1.3.12.3加热器（加热盘管）安装检验和试验 射线照相检验加热器（加热盘管）焊接的焊缝射线照相抽检比例不低于20%，其质量不得低于III级（图纸无，请确认）。 耐压试验 a试验压力： 1.23MPa b试验介质： 水1.4 贮槽（锥顶槽）焊接1.4.1 焊接施工一般事项1.4.1.1 焊接方法手工电弧焊手工氩弧焊（加热盘管）1.4.1.2 焊接设备交

28、流电焊机氩弧焊机（加热盘管）1.4.1.3焊接施工分类零 部 件 名 称焊接方法备 注底板A侧板A顶板A加热盘管TF+A初层氩弧焊、电弧焊盖面人孔、接管A伞形骨架A阶梯操作台A A；电弧焊 TF：氩弧焊1.4.1.4 焊接材料焊接方法国 标焊条直径备 注电弧焊E43033.24国标 1B9042氩弧焊Hocr18Ni9Ti2国标 1B90421.4.1.5 焊工资格 焊工必须经考试合格项目及其认可范围内施焊。1.4.2 焊接管理1.4.2.1 在下列气候时应中止焊接作业a雨天；b风速超过8m/s；c大气相对湿度超过90%。1.4.2.2 焊接材料烘干和使用种 类烘干温度（）恒温时间（h）允许使

29、用时间（h）重复烘干次数E43031001500.51831.4.2.3 焊接施工一般注意事项 引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。 焊接时，要尽量采用短弧焊接。 定位焊的卡具的焊接，应由合格的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。定位焊的长度不宜小于50mm。 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除污碳层。 焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水份和油污，并充分干燥。 每次焊接作业前都要对焊接电流进行测定。1.4.3 正式焊接1.4.3.1 底板焊接（

30、详见专项施工方案）所示 焊接顺序先焊接短焊缝，后焊接长焊缝。 焊接方法a焊接时由底板的中间向外圈进行施焊。b第一层焊接，应以每根焊条的焊接长度，用跳焊法进行焊接。第二层以后，用后退法进行焊接。径向长焊缝还应进行对称焊接。c三重板的焊接，要先焊下面的二块的重叠部分，然后再对齐上面一块，进行焊接。d在焊接过程中，随时观察是否有发生变形的倾向，及时采取防止变形的措施（安装卡具或改变焊接方法）。1.4.3.2 侧板的焊接 由于侧板的组装按三弧为一组进行组装，所以侧板的焊接也要此顺序进行焊接。分组方法（详见专项施工方案）所示。 第一组焊接侧板的焊接是先焊纵焊缝，后焊环焊缝，先焊外侧焊缝，后焊内侧焊缝。在

31、内侧焊缝焊接前，要对内侧焊缝进行清根修磨处理。A侧板纵焊缝焊接：侧板纵焊缝的内、外焊接，均采用板宽的1/31/4后退法进行施焊。B侧板的环焊缝焊接：侧板环焊缝的内、外焊接，均采用对称法进行施焊，即对称、同向、同步（详见专项施工方案）： 焊接顺序a第一弦外侧纵焊缝焊接（Z1外）b第二弦外侧纵焊缝焊接（Z2外）c第三弦外侧纵焊缝焊接（Z3外）d第二弦外侧环焊缝焊接（H2外）e第三弦外侧环焊缝焊接（H3外）f在槽的内部对焊缝进行清根处理（Z1、Z2、Z3、H2、H3内）g槽内纵焊缝焊接（Z1Z2Z3内）h槽内环焊缝焊接（H2H3内）i第一弦外侧环焊缝焊接（H1外）j第一弦内侧环焊缝焊（H1内） 槽底

32、内侧园周焊接注意事项a加强焊缝应控制在2mm以下；b注意不要产生咬边。 无损检测当侧板和底板焊接结束之后，要对内侧的角焊缝做100%的磁粉或渗透探伤检测。 第二组以上的侧板焊接和第一组焊接方法、顺序全部相同。1.4.3.3 人孔、接管焊接。 焊接顺序a 从内侧进行侧板同接管（人孔）的焊接；b进行加强板和接管（人孔）的焊接；c进行加强板和侧板焊接。1.4.3.4 加热盘管焊接 坡口形式厚度（mm）T间隙（ mm）C纯边（mm）P坡口角度（）a3.502026575 焊接a第一层氩弧焊；b第二层以后电弧焊；c管子的组装、间隙、定位如上图所示。1.4.3.5 顶板焊接 条形顶板A焊接顺序a短焊缝焊接

33、b长焊缝焊接c 顶板和顶部角钢焊接 B焊接方法a长短焊缝焊接都要从顶板的中间向外进行焊接；b第一层焊缝，应以每根焊条的焊接长度，采用跳焊法焊接，径向长焊缝还应采用对称法施焊；c 三块板重叠部位，应先焊下边二块板，然后再焊上块板；d 顶板与顶部角钢焊接，要对称，同向、同步进行焊接； e在焊接的过程中，随时观察是否有发生变形的倾向，一有变形倾向发生，及时采取防止变形的措施（安装卡具或改变焊接方法） 扇形顶板A. 焊接顺序(详见专项施工方案)B. 焊接方法焊接方法参阅条形顶板焊接1.5 质量标准1.5.1 侧板加工1.5.1.1 侧板尺寸的允许偏差测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）10mm板长

34、AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差ADBC32直线度AC、BD11AB、CD221.5.1.2 侧板加工曲率允许偏差测 量 部 位允 许 偏 差(mm)直线度AB、CD1曲率12345641.5.2 底圈壁板(一弦侧板)组装允许1.5.2.1相邻二壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个园周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。1.5.2.2 壁板的铅锤允许偏差，不应大于3mm。1.5.2.3 组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应符合下表规定。贮 槽 直 径D（m）半径允许偏差（mm）D12.51312.5D4519注：其他各弦壁板的铅锤允许偏差，不应大于该弦壁板高度的0.3%。1.5.3 壁板（侧板）组装时，错边量允许偏差（内表面齐平）。1.5.3.1 纵向焊缝错边量，当板厚小于等于10mm时，不应大于1mm，当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5。1.5.3.2 环向焊缝错边量，当上圈（上弦）壁