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1、SGBZ-0237劲钢(管)制作工程施工技术标准依据标准：钢结构设计规范GB50017混凝土结构设计规范GB50010钢结构工程施工质量验收规范GB50205、型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138建筑工程施工质量验收统一标准GB50300混凝土结构施工质量验收规范(GB50204-2002)建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-911、范围本工艺规程适用于非地震区和抗震设防烈度为6度至9度的多、高层建筑和一般构筑物的劲钢(管)混凝土结构的中型钢制作。 2、施工准备2 施工准备 2.1 材料准备 2.1.1钢材的品种、牌号、规格、数量及
2、其机械性能等必须符合设计要求，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700、低合金高强度结构钢GB/T1951的规定。并应具有质量证明书或质量复验合格报告。 1钢板应符合现行国家标准热轧钢板和钢带GB/T709、碳素结构钢和低合金高强度结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T3274的规定。 2工字钢应符合现行国家标准热轧工字钢GB/T706的规定。3角钢应符合现行国家标准热轧等边角钢GB/T9787和热轧不等边角钢GB/T9788的规定。4槽钢应符合现行国家标准热轧槽钢GB/T707的规定。5冷弯型钢应符合现行国家标准冷弯型钢技术条件GB6725的规定。6钢管应符合现行国家标准结构用无缝钢管GB/
3、T8162和直缝电缝钢管GB/T13793的规定。7 H型钢应符合现行国家标准热轧H型钢和剖分T型钢GB11263的规定。2.1.2钢材进场后应及时按规定对钢材的品种、规格、外观质量等进行检查验收。其规格、型号及允许偏差应符合产品标准的要求；其表面应光洁，不得有结疤、气孔、裂纹、夹层、折痕、重皮等缺陷；表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该材料厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。 2.1.3对钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001规定需要进行复试的钢材，应按同一品种、规格、牌号、同一生产厂家、同一进场批次为一检验批，进行见证取样复试，其复试结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
4、对复试不合格的材料严禁使用。 2.1.4对于混批钢材，如用于主要承重结构时，必须根据现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001对其化学成分和机械性能分别进行试验，如检验不符合要求时，可根据实际情况用于非承重结构构件或清退出场禁止使用。 2.1.5钢材应按品种、规格、牌号、材质等分类平整堆放，并做好标记，计入台帐，妥善保管。 2.1.6钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使之提取方便。露天堆放时，堆放场地要平整，并高于周围地面，四周有排水沟，雪后易于清扫。堆放时尽量使钢材截面的背面朝上或朝外，以免积雪、积水。 2.1.7钢材入库及发放应由专人负责，并及时记录验收、发
5、放及余料回收情况。 2.2 机具准备 2.2.1放样号料用的工具及设备有划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。 2.2.2钢材下料用工具及设备有手坳割枪或自动、半自动割机、带锯机、砂轮锯、无齿锯、剪冲机等。 2.2.3钢材矫正用的工具及设备有辊式型钢矫正机、机械顶直矫正机、辊式平板机、火焰矫正用烤枪（气焊把）等。 2.2.4边缘加工用的工具设备有刨边机、端面铣床、碳弧气刨、半扑克动、扑克动气割机等。 2.2.5制孔用的工具及设备有钻床、手提式三相电钻等。 2.2.6其他还有滚圆机、弯管机、型钢弯曲机、千斤顶等。2.3 作业条件 2.3.1已根据设计单位提供的设计
6、文件绘制完成施工详图，并已经原设计人员签字认可。 2.3.2已编制完成施工组织设计、施工方案、制作工艺书等技术文件。 2.3.3各种主要材料已进场，并按规定检（试）验合格，可以投入使用。 2.3.4各种机械设备已调试验收合格，可以正常使用。 2.3.5作业人员已进行了岗前培训，并经考试取得了上岗证。 2.3.6各项工艺评定试验及工艺性能试验已完成。 2.4 技术准备 2.4.1认真审学图纸及设计文件，充分了解设计意图，并根据设计文件绘制施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。 2.4.2根据设计图纸（或材料表）编制各种材质、规格的材料用量表，提出材料预算计划，按计划数量采购材料。工程预算
7、一般可按实际用量加10%进行提料和备料。各种钢材的损耗率参见表2.4.2的规定。 表2.4.钢板、角钢、工字钢、槽钢损耗率 编号 材料名称 规格mm损耗率%编号 材料名称 规格mm损耗率%1钢板152.009工字钢14a以下 3.2026124.501024a以下 4.50313256.501136a以下 5.304266011.001260a以下 6.00平均6.00平均4.755角钢7575以下 2.2013槽钢14a以下 3.00680801001003.501424a以下 4.2071201201501504.301536a以下 4.8081801802002004.801660a以下
8、 5.20平均3.70平均4.30注:不等边角钢按长边计,其损耗率与等边角钢同。 2.4.3编制施工组织设计、施工方案、制作工艺书等技术文件。 2.4.4按照设计文件和施工详图的要求编制工艺流程表，根据工艺要求准备必要的工艺装备。并按进度要求安排作业计划 、劳动力和机具平衡计划。 2.4.5制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。2.4.6组织必要的工艺试验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。 3施工工艺3.0劲钢(管)制作工艺流程3.1 放样 3.1.1放样下料必须在熟悉图纸和有关技术要求的基础上进行。
9、3.1.2放样应设置专门的平台，放样平台应平整，基准线准确、清晰。 3.1.3放样时应根据构件的具体情况按实际尺寸划线，对于质量要求高的构件，放样线的宽度不应大于0.5mm。 3.1.4放样时，必须考虑切割余量、加工余量或焊接收缩量。放样完毕后，应与图纸进行核对，检查无误后方准复制样板或样杆。 3.2 样板或样杆制作 3.2.1样板或样杆的材料应尽量采薄钢板或扁钢，如在室内制作且数量又少的构件，也可以用样板纸或油毡纸等制作样板。 3.2.2样板或样杆如需要拼接，必须结合牢固。3.2.3样板或样杆必须妥善保管，不得有损坏、弯曲或其他变形，以免影响构件质量。 3.3号料 3.3.1号料前，号料人员
10、必须认真核实材料规格、牌号及外观质量，材料表面的油污、氧化皮等应清除干净。 3.3.2画线号料时应根据工艺图的要求进行统筹安排，做到长短搭配，先大后小或套材号料，使材料得到充分的利用，损耗率降到最低数量。对焊缝较多、加工量大的构件应先号料。 3.3.3画线号料时，还要根据材料厚度和切割方法，适当增加切割余量。3.3.4采用样板或样杆号料时，号料人员在每次号料前，必须认真检查样或样杆，确认精度无误后，方准正式号料。号料时必须认真操作，不可偏斜，以免影响构件质量。 3.4下料切割 3.4.1钢材下料前先对材料进行校正，矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。 3.
11、4.2利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界线。然后进行切割下料。3.5 焊接坡口加工 3.5.1焊接坡口型式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺规定进行加工。 3.5.2在确定焊接坡口加工方法时，应尽量选用机械加工方法，如刨削、磨削、铲边和铣削等。对于允许采用气割或等离子弧切割方法加工焊接坡口时，宜采用自动或半自动切割，对于允许以碳弧气刨方法加工焊接坡口和焊缝背面清根时，其操作应能保证刨槽平直，且深度均匀，有条件可采用半自动碳弧气刨等。 3.5.3焊接坡口加工后，其尺寸允许偏差应符合图样要求或焊接工艺规定，如无规定时，应符合手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸GB985
12、和埋弧焊焊接接头基本型式与尺寸GB986的规定。 3.6制孔 3.6.1劲钢（管）混凝土结构所用型钢钢板制孔，应采用工厂车床制孔，严禁现场用氧气切割开孔。 3.6.2正式钻孔前应进行试钻，经检查确认可以正式钻时，方可正式钻孔，对于要求钻制精度较高的孔，可借助经检查合格的钻模装置进行钻孔。 3.6.3弯曲加工 型材的弯曲加工，型材弯曲的主要工艺方法有压弯、滚弯、顶弯、拉弯和煨弯等。3.7劲钢（管）构件组装 3.7.1焊接H型断面构件的组装 3.7.1.1 H型构件装配应在组装台上进行。组装前应根据构件长、宽、高尺寸的要求，设置焊接架。3.7.1.2组装前应对翼缘板和腹板进行校正，板的平面用平板机
13、平整，旁弯用火焰矫正。3.7.1.3宽板应进行反变形加工。焊接H型钢的翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接的拼接缝可为“十”字形或“T”字形。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。拼接焊接应在H型钢组装之前进行。并经检查合格后方可进行下一道工序。 3.7.1.4翼缘板与腹板的中必偏移小于等于2mm。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先行清除油、锈等杂质。3.7.1.5装配之前，先调整好装配模胎的支承螺栓或垫铁，使腹板厚度的中心对正翼缘板宽度的中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼缘板2，
14、再放翼缘板3，用楔子、角尺调整H型截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在24mm（半熔透焊缝及贴角焊缝不留间隙）。组装胎示意图如图3.7.2.5所示。 图3.7.2.4.5H型断面构件组装胎示意图3.7.1.6在装配模胎上进行点焊。点焊距离小于等于200mm，双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。3.7.1.7焊接:装配完毕，并经检查合格后，即可送到焊接工作台上进行焊接。3.7.1.8矫正: H型构件焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法进行矫正。 3.7.2封闭箱形截面
15、构件的组装3.7.2.1组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。 3.7.2.2先在装配平台上将定位隔板和加劲板装配在一箱体主板上，定位隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为10001500mm。然后再将另两相对的主板与之组装为槽形，用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。 3.7.2.3检查槽形是否扭曲，并对加劲板的3条焊缝进行无损检验，合格后再封第四块板，点焊成型后进行矫正。 3.7.2.4在柱子两端焊上引弧板，其材质和坡口形式应和焊件相同。按照焊接工艺的要求把柱子四棱焊缝焊
16、好，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。 3.7.2.5箱体4条主焊缝的焊接完毕，并检查合格后，再用熔化嘴电渣焊，焊接加劲板另两侧的焊缝。相对的两条焊缝用两台电渣焊机对称施焊。 3.7.2.6对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150度，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。 3.7.2.7组拼时要注意留出焊缝收缩量和柱的荷载压缩变形值。 3.7.2.8箱形管柱内隔板、柱翼缘板与焊接垫板要紧密贴合，装配
17、缝隙大于1mm时，应采取措施进行修整和补救。 3.7.3劲性十字柱的组装 3.7.3. 1工艺隔板的制作:在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求铣端，边与边之间必须保证成90直角，以保证十字柱截面的垂直度。 3.7.3. 2组装前应将焊接区域内的所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清除干净。 3.7.3. 3将H型钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。将T型钢放到H型钢上，利用工艺隔板进行初步定位。3.7.3.4对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十
18、字柱焊接完成后，将临时工艺隔板去除。 3.7.3.5利用直角尺和卷尺检查十字柱端面的对角线尺寸和垂直度以及端面的平整度。对不满足要求的进行调整。 3.7.3 6经检查合格后，点焊固定。 4质量标准4.1主控项目4.1.1 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。4.1.2 对于有下列情形之一的钢板应进行现场取样复验，合格后方可使用。4.1.2.1国外进口钢材。4.1.2.2钢材混批。4.1.2.3板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。4.1
19、.2.4建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。4.1.2.5设计有复验要求的钢材。4.1.2.6对质量有疑义的钢材。检查数量:全数检查。检验方法:检查复验报告。4.1.3 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。检查数量:全数检查。检验方法:观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时做渗透、磁粉或超声波探伤检查。4.1.4 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。检查数量:全数检查。检验方法:观察和用钢尺检查。4.1.5 碳素结构钢在环境温度低于-
20、16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。检查数量:全数检查。检验方法:检查制作工艺报告和施工记录。4.1.6 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。检查数量:全数检查。检验方法:检查工艺报告和施工记录。、级螺栓孔(类孔)应具有12的精度，孔壁表面粗糙度a不应大于12.5m，其孔径的允许偏差应符合表4.1.6.1的规定。级螺栓孔(类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，其允许偏差应符合表4.1.6.2的规定。检查数量:按钢构件数量抽查10%
21、，且不应少于3件。检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。表4.1.6.1A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm） 序号螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺栓公称直径允许偏差 螺栓孔直径允许偏差 110180.000.210.180.00218300.000.210.210.00330500.000.250.250.00表4.1.6.2C级螺栓孔的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 直径 1.0，0.0圆度 2.0垂直度 0.03t，且不应大于2.04.1.7 焊接H型钢的允许偏差应符合规定。检查数量:按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检验方法:用钢尺、角尺、塞尺等检查。4.1.8 焊接连接组装的允许偏差应符
22、合表的规定。检查数量:按构件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法:用钢尺检验。4.1.9 端部铣平的允许偏差应符合表4.3.10.3的规定。检查数量:按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。检验方法:用钢尺、角尺、塞尺等检查。4.2一般项目 4.2.1钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量:每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法:用游标卡尺量测。 4.2.2 型钢的规格尺寸及允许偏差符合产品标准的要求。 检查数量:每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法:用游标卡尺量测。 4.2.3 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定: 4.2.3.1当钢材
23、的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。4.2.3.2.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923规定的C级及C级以上。 4.2.3.3.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。 4.2.4 气割的允许偏差应符合表4.2.4的规定。检查数量:按切割面数抽查10%，且不应少于3个。检验方法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。表4.2.4气割的允许偏差(mm) 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0切割面平面度 0.05t,且不应大于2.0割纹深度 0.3局部缺口深度 1.0注:t
24、为切割面厚度。 4.2.5机械剪切的允许偏差应符合表4. 2.5的规定。检查数量:按切割面数抽查10%，且不应少于3个。检验方法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。表4.2.5机械剪切的允许允许偏差(mm) 项目 允许偏差 零件宽度长度 3.0边缘缺棱 1.0型钢端部垂直度 2.04.2.6 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。检查数量:全数检查。检验方法:观察检查和实测检查。4.2.7 钢材矫正后的允许偏差应符合表4.2.7的规定。检查数量:按矫正件数抽查%，且不应少于件。检验方法:观察检查和实测检查。表4.2.7钢材矫正后的
25、允许偏差（mm）项目 允许偏差 钢板的局部平面度T 141.5T141.0型钢弯曲矢高 L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度 B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90o槽钢翼缘对腹板垂直度 B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度 B/100且不大于是2.04.2.8安装焊缝坡口的允许偏差应符合表4.2.8的规定。检查数量:按坡口数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法:用焊缝量规检查。表4.2.8安装焊缝坡口的允许偏差项目 允许偏差 坡口角度 15 钝边 1.0mm 4.2.9 边缘加工允许偏差应符合表4.2.9的规定。检查数量:按加工面数抽查%，且不应少于件。检验方法:观察检查和实测检
26、查。表4.2.9边缘加工允许偏差（mm）项目 允许偏差 零件宽度、长度 1.0加工边直线度 L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025t,e且不应大于0.5加工面表面粗糙度 4.2.10螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.2.10的规定。检查数量:按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法:用钢尺检查。表4.2.10螺栓孔孔距允许偏差（mm） 螺本孔距范围 5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离 1.01.5_相邻两组的端孔间距离 1.52.02.53.0注:.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 .对接接头在拼接板现侧的
27、螺栓孔为一组。.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括一述两款扬规定的螺栓孔。 .受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 4.2.11 螺栓孔孔距的允许偏差超过表4.4.19规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。检查数量:全数检查。检验方法:观察检查。5成品保护 5.1防止表面损伤的规定 5.1.1型钢构件在制作与安装的各工序过程中，必须注意防止和减少构件表面的操作。 5.1.2在机械矫正变形和成型过程中，应始终保持构件表面及胎模具、轧辊等工作面光洁，无异物，防止异物损伤构件表面。5.1.3禁止在非焊接区乱“打火”或焊异物，以减少电弧对工件的损
28、伤。对于焊疤、熔合性飞溅物等必须修磨去除。 5.1.4构件存放时，应放置在通风干燥的地方，构件下部应离开地面200mm以上，以防止水浸和锈蚀。 5.2 焊件坡口加工好后，不得直接放在潮湿的地上，避免坡口面锈蚀或污染。 5.3 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。钢梁吊点、支点应合理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。 5.4 加工或处理后的构件，在连接处的摩擦面，应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。严禁在高强度螺栓连接处的摩擦面上作任何标记。 6应注意的质量问题 6.1 构件运输、堆放变形运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如
29、发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。 6.2 构件扭曲拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。 6.3 起拱不符合要求钢梁拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩 量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。 6.4 焊接变形应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。 6.5 加工制作尺寸不准严格按1:1的比例进行放样下料；画
30、线号料时，要根据材料厚度和切割方法等留出焊接收缩余量和切割、刨铣等加工余量；下料前要先对材料进行矫正，并利用样板、样杆进行下料，样板、样杆的尺寸必须准确无误；制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺；严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。 7质量检查记录 7.1钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。 7.2劲刚（管）构件出厂合格证。 7.3主要构件验收记录。 7.4图纸会审、设计变更及技术处理洽商记录。 7.5焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数试验报告。 7.6焊接材料烘焙记录。 7.7焊接工艺评定报告。 7.8劲刚（管）构件热加工施工记录。 7.9劲刚（管）构件边缘加工施工记录。
31、7.10劲刚（管）构件组装检查记录。 7.11劲刚（管）构件焊缝外观检查记录。 7.12劲刚（管）制作分项工程检验批质量验收记录。 8安全环保措施 8.1 施工管理人员和施工作业人员必须认真贯彻各项安全规定，施工前必须有安全技术措施，并向全体作业人员进行安全教育和安全技术交底。 8.2 高空作业必须拴好安全带。进入施工现场必须戴好安全帽。喝酒后不准作业。工作中不准打闹和开玩笑。 8.3 各种用电机械必须有良好的接地或接零，必须装设漏电保护装置；所有电动机械必须是一机一闸一漏电保护，停止工作时，必须立即拉闸断电。 8.5各种机具使用前必须认真检查，严禁机具带病作业。 8.6各种机具必须按使用说明书或操作规程进行保养；对有人机固定要求的机具，必须专人开机，非岗人员不得操作。各种机具严禁超负荷作业。 8.7遵照国家或行业的各工种劳动保护条例规定实施环境保护。
