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1、XXX特大桥主桥承台施工方案一、工程概况XXX特大桥跨越XXX处宽度为108m，XXX现状通航等级为V级,规划为III级航道，最高通航水位24.82m 。主桥采用三跨变高度预应力连续箱梁跨越XXX道，两侧引桥采用装配式部分预应力混凝土连续箱梁，桥跨布置为：830+435+（54+90+54）+1930，桥梁全长1155.4米，桥梁全宽26米，横断面布置为20.50m（组合式护栏）+净11.5m（行车道）+0.75m（波形护栏），左右两桥间隔0.5米。主桥采用（54+90+54）m变高度预应力连续箱梁，主梁根部高度为5m，跨中高度为2.3m，梁高曲线采用半立方抛物线变化，箱梁截面悬臂长3.0m，
2、底宽6.75m，顶板厚28cm，底板厚2665cm，按半立方抛物线变化。主墩采用薄壁墩、钻孔灌注桩基础；边墩采用柱式墩、钻孔灌注桩基础。XXX为常年通航河道，最高通航水位24.82m，设计常水位22.92m，目前水位为22.1m左右（估计6月底之前都保持此水位），经与XXX管理部门调查知，在7月份汛期到来后，水位一般会上涨12m左右；大桥13#、14#主桥墩承台下各设计12根钻孔灌注桩，分左右半幅各6根，桩顶连接承台，半幅承台长10.4m，宽6.4m，厚2.8m，设计C25砼方量184.6m3，13#主墩承台位于XXX北岸河床斜坡上，全部位于水中，施工平台高程为23.8 m承台底高程为17.2
3、m，承台处水深在1.052.1m之间，土深在1.052.1m之间，承台挖深(平台下)在6.6m左右，承台挖深范围内河床土质上层0.61.0m为淤泥，下层为亚粘土和粘土。目前13#墩已施工完成7根钻孔桩，估计到6月10号左右能开始承台的施工工作。14#主墩承台位于XXX南岸河滩上，原地面高程为23.3m左右，承台挖深约4.8m，承台中心距河床变坡处约15m，承台底高程为18.2m，承台挖深范围内土质上层50cm为我部回填的碎石土，以下2.5m左右为亚砂土，透水性较强，再往下为亚粘土与粘土，目前14#墩到5月22号左右能施工完钻孔桩基，在5月底之前能开始进行承台的施工（主要承台尺寸与河床断面见后附
4、平面图）。二、13#墩承台围堰方案根据13#主墩处水位与地质情况我部拟采取从钢板桩围堰和钢套箱围堰中选择一个，对拟采用的钢板桩围堰与钢套箱围堰分别叙述如下：（一）、钢板桩围堰13#墩承台的埋置深且在水中，XXX通航船只多，施工作业场地具有很大局限性，在综合考虑施工进度及安全等各方面的因素，且根据以往类似工程的施工经验，考虑使用钢板桩进行基坑支护比较有效，施工中打设比较方便，靠锁口于土层中封水比较容易，所以承台开挖支护优先考虑采用钢板桩围堰支护的方案，钢板桩采用U形拉森IV型钢板桩，围堰尺寸以承台每侧宽出1.0m为25.6m8.4m的双承台围堰方案。依地质资料、钢板桩受力情况以及作业条件决定选用
5、单根钢板桩长为12米，宽为0.4米。钢板桩插打时在承台底以下入土深度取4.5m。钢板桩尺寸及规格见下表。 t hb钢板桩断面示意图钢板桩尺寸及规格形状型号尺寸(mm)断面积(mm2)质量(kg/m)断面惯性矩Ix(cm4)截面抵抗矩(cm3)wht一根一延米一根一延米一根一延米一根一延米U形拉森40015515.596.99242.4876.1190369031900311206013墩在施工钻孔桩平台时垂直于桥向在桥墩两侧离承台3m打入钢管桩架设龙门吊，采用龙门吊打、拔钢板桩，在钢板桩围堰施工结束后，表层直接采用挖掘机开挖，开挖不到的地方采用高压水枪和泥浆泵相配合的施工工艺开挖基坑。开挖后保
6、证基坑底面平整、平面尺寸为承台几何尺寸四周加宽1.0米，在基坑底四周设置简易排水沟及集水井，采用小型水泵排除基坑渗水。1、施工准备：将新旧钢板桩运到工地后，详细对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长23m的短桩作通过试验，以23人拉动通过为宜。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲(温度不超过8001000)，焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。对
7、于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对焊接长的钢板桩、两块的型号必须相同，并应先经过整修，对接端切割整齐，使拼接时的平面错位值2mm 及接口值3mm，对新桩或接长桩、在桩端应制作吊桩孔。组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。2.3m2、钢板桩施打前，测量组放样定位，以钻孔施工钢管桩平台的最外一排钢管桩作为导向（考虑钢板桩的宽度，最外一排钢管桩的净尺寸为26.6m9.5
8、m，使钢板桩与承台之间的净空不小于1.0m），控制围堰各个边的钢板桩位置，定出围堰的角点及各个边的节点。两相邻点的钢管桩用槽钢焊接，做为打钢板桩的导向（具体布置尺寸如下图）。桥 梁 中 心 线2m2m2m2m2m2.7m2m2m2.7m13#主墩半幅钢板桩围堰布置平面示意图 3、钢板桩的吊运插打与合拢：考虑到起吊设备和振动设备等因素，钢板桩围堰采用逐片插打，钢板桩检查合格后，按插桩顺序堆码最多允许堆放四层，每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。13#墩安插钢板桩使用龙门吊配合振动打桩锤插打，起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。箍紧钢板用的弧
9、度卡箍，待插入锁口时逐个解除。各项准备工作就绪后，将事先加工好的定位桩精确垂直安设于上游中心，并与导梁槽钢焊接牢固，导梁为上下双层导梁，确保插打第一片钢板桩的垂直度。第一片钢板桩以导梁为定位、垂直插至设计标高（此项工作应反复仔细校正钢板桩位，确保垂直）。其余各钢板桩，则以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振动锤振动下沉。插入桩位的钢板桩需紧靠导梁 。插打一片或几片后，将已插好的钢板桩点焊固定于导梁上。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整。调整工具有千斤顶、木楔、导链等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。在插打钢板桩时，
10、第一根钢板桩必须插正、打正，以免影响后面的钢板桩。在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后20片时，要先插后打，若合拢有误，用导链或滑轮组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设计深度。最后在钢板桩围堰外侧1m处设置防撞的钢管桩防护设施。钢板桩的插打次序是从靠近河边一侧的桥梁中心线位置开始，分两侧向合拢。插打时尽可能先用标识完好的钢板桩，合拢段选择符合同一标准尺度的钢板桩插打。在钢板桩围堰合拢后，将设置内支撑，矩形围堰宜采用平面钢架支撑为宜，四个角设置为三角形，其稳定性较好。待钢板桩施工完毕即可开挖土方，至设计第一道围囹标高时进行第一道围囹支撑架设。
11、围囹支撑共设置2道。采用40b#工字钢组焊而成，按设计高程预先焊好12512510角钢短牛腿作为临时支撑，待各围囹安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。围囹合拢段按实际丈量长度在现场加工改制。380 中间每隔300一道，共5道 380 270 150 150 270 钢板桩及围囹支撑平面示意图4、钢围堰内基础开挖，采用的方法是：钻孔桩施工完成并经检测合格后且钢围堰完成后立即进行抽水和承台土方开挖，表层采用挖掘机直接进行开挖，到了一定的高度后采用高压水枪和泥浆泵相配合的施工工艺开挖基坑。具体做法是合拢后用挖掘机进行土方开挖，开挖时要随时观察围堰的变化情况，当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，
12、至一定的标高后进行第一层内支撑，再用高压水枪配合泥浆泵把土方开挖至设计标高下0.5m0.7m处同时进行第二层内支撑设置，支撑完毕后进行砼封底，封底砼厚50cm。5、钢板桩拔除：承台施工完毕后，要进行钢板桩的拔除，先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化” ，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难 或拔不上来时，应停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拔，如此反复可将桩拔出来。6、钢板桩的施工中遇到的问题及处理：由于地质结构的复杂性，钢板桩在打拔施工中常遇到一些难题，常采用如下几点办法解决。打桩过程中有时遇上大的块石或
13、其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，则采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。钢板桩在淤泥质地段挤进过程中受到淤泥中块石或其它不明障碍物等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石等障碍物被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。施工时如发生将邻桩带入现象，采用的措施把相邻的数根桩
14、焊接在一起，并且在施打桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。50最大开挖线16.55080170190290650钢板桩内支撑封底砼17.223.7022.107、钢板桩围堰受力计算A、43#墩承台已知条件：（1）、施工水位：+23.30m（2）、43#墩承台底面标高：+15m；承台厚3 m。（3）、土的重度为：亚粘土取18.8KN/ m3，内摩擦角=20.1（4）、板桩外均布荷载取20KN/m2计算，围堰内100cm厚C20封底砼。（5）、拉森型钢板桩 W=311cm3，f=200MPaB、钢板桩平面布置、板桩类型选择，支撑布置形式，板桩入土深度、基底稳定性设计计算如下：(1)作用于板桩上
15、的土压力强度及压力分布图ka=tg2（45-/2）= tg2（45-20.1/2）=0.4922.10钢板桩土压力分布图q=20KN/160490130.62KN/Kp= tg2（45+/2）= tg2（45+20.1/2）=2.05板桩外侧均布荷载换算填土高度h1，h1=q/r=20/18.8=1.06m+22.10m水位以上土压力强度Pa1：Pa1=r*(h1+23.7-22.1)Ka=18.8*(1.06+1.6)*0.49=24.5KN/m2+22.10m以下土压力强度Pa2：Pa2= r*(h1+1.6)+（r-rw）*（22.1-17.2）*Ka= 18.8*(1.06+1.6)+
16、（18.8-10）*4.9*0.49=45.63KN/m2水压力(围堰抽水后)Pa3：Pa3=rw*(22.1-17.2)=10*4.9=49 KN/m2则总的主动压力(土体及水压力)Ea：Ea=(24.5*2.66)/2+24.5*(2.66+4.9)+(45.63-24.5)*4.9/2+49*4.9/2 =389.62 KN/m2合力Ea距承台底的距离y：389.62*y=24.5*2.66/2*2.66/3+24.5*4.9/2*4.9/3+(45.63-24.5)/2*4.9*4.9/3+49*4.9/2*4.9/3=1.05m(2)确定内支撑层数及间距ABCD17019029065
17、0钢板桩内支撑封底砼按等弯距布置确定各层支撑的间距,根据拉森型钢板桩能承受的最大弯距确定板桩顶悬臂端的最大允许跨度h:h= = 6*200*311*10518.8*103*0.493 =345cm=3.45mh1=1.11h=1.11*3.45=3.83mh2=0.88H=0.88*3.45=3.04m根据具体情况，确定采用的布置如右图所示：（3）钢板桩入土深度：钢板桩的入土深度受两个因素的影响,一是竖向不产生管涌,二是基底土体横向不产生侧移。先以不产生管涌为控制条件计算钢板桩长度。基坑抽水后水头差为h123.3-14.5=8.8m，不产生管涌的安全条件为Ki rw(r-rw),式中K 为安全
18、系数取1.8 ；水力梯度i= h1/( h1+2x)；计算得x2.56m不会发生管涌。计算基底土体侧向稳定性，土的重度考虑浮力影响后，取r=8.8KN/m2Kn=r(Kp-Ka)=8.8*(2.05-0.49)=13.73 KN/m3则r*( Kp-Ka)*X*X*X*2/3*1/2=1.05*389.62得X=4.47，取安全系数K=1.1X=1.1*4.47=4.92m，所以钢板桩的总长度L为：L=4.92+1.6+4.9=11.42m，选用钢板桩长度12.0m。(4) 基坑底部的隆起验算考虑地基土质均匀,依据地质勘察资料,其土体力学指标如下: r=18.8 KN/m3，c=21.1Kpa
19、，q=20 KN/m2由抗隆起安全系数K=2C/（q+rh）1.2则：h (2C -1.2q)/1.2r(2*3.14*21.1-1.2*20)/1.2*18.8 4.8m即钢板桩周围土体不超过4.8m时，地基土稳定，不会发生隆起。实际施工中，尽量减小坑沿活载，同时适当降低板桩侧土体高度，以避免基坑底部的隆起。（5）基坑底管涌验算根据不发生管涌条件：K=（h+2t）r/ hrw1.5r=rs-rw=18.8-10.0=8.8 KN/m3, t=4.0m h=6.5m rw=10.0 KN/m3则K=(6.5+2*4)*8.8/6.5*10=1.961.5即当钢板桩入土深度超过4m时，不会发生管
20、涌。（6）坑底渗水量计算：Q=K*A*= K*A* h/( h+2t)根据设计地质资料，土的综合渗透系数取0.08m/d则Q=(0.08*26*20*6.5)/(6.5+2*4)=18.65m3根据其渗水量的大小，为到达较好的降水效果利于承台施工，若有需要我部将在左右幅两承台之间设置降水井，用小型水泵进行抽水。 （7）整体抗浮稳定性检算：当停止降水或抽干基坑内积水时，封底层底面因受到静水压力作用，则要求K=Pk/Pf=(0.9Ph+*L*f*h)/Pf1.05 =（0.9842.8+0.6（26+20）1421.1）/2026（22.1-17.2-0.8）=4.181.05但由于在施工中，将在
21、基坑内封底砼中设置降水井，降水工作不停止，降水后水位比封底砼底面要低，静水压力较小，从而不会发生整体上浮。（8）封底砼强度验算将封底砼近似简化为简支单向板计算，封底砼抗拉强度：f=1/8*Q2/W=32/4drw（h+d）-rc*d =3*20/4*0.510*5.4-22*0.5=1260f =1500Kpa（9）围囹受力计算: 支承力：P1=P/4=498.3/4=124.575t=124575kg钢板桩支承力R围囹40b支承布置见右图。围囹采用40b，同时腹板每隔1米两侧加焊一道，翼板间焊接2米通长钢板，加焊缀板后形成封闭箱型结构。弯矩Mmax=1/8q(l2-4a2) =1/8*19.
22、165*(6.52-4*3.252)=0剪力Q=R/2=62287.5kg=Q*Sx/Ix*d=62287.5*514.7/15800*1.58=1284.2kg/cm21300 kg/cm2（10）支承杆，采用60010的钢管钢管截面积A=1/4(D2-d2) =/4*(602-582)=185.26cm2钢管的回转半径=0.354*(D+d)/2=0.354*(60+58)/2=20.88cm钢管的长细比=l/=650*1/20.88=31.13 =0.957钢管的稳定性=e/A=124575/0.957*185.26=702.647kg/cm22150 kg/cm2（二）、钢套箱围堰根据
23、13#主墩的情况，考虑到开挖深度不是太深，钢套箱比较容易下沉，而我公司又有其它项目使用的钢套箱材料，只需经过现场改装加工拼装就可使用，这样既节约了成本，也方便实用，故也同时考虑使用钢套箱围堰的施工方案。1、套箱制作加工从套箱结构构造来看，套箱侧模是整个套箱的主要构成部分，其加工的好坏直接影响到后面施工质量，因此在靠近现场加工场的岸边整理一加工平台，作为套箱的最终拼装平台，同时作为浮吊码头。因我公司有其它项目使用的套箱材料，我部拟进行改装加工使用，使用的套箱钢板厚度为6mm，在外侧横向通长按间距30cm加12.6槽钢横撑，并间隔50cm间距加竖向12.6槽钢支撑，套箱按半幅承台尺寸进行加工，即按
24、承台每侧预留1m间距尺寸1230840cm进行套箱加工，拟埋土深度取2m，高出目前水位取1.5m，可算出套箱总高度应不小于8.5m，按9m进行加工，分上下两节加工，每节高度为4.5m，每节分成4片加工好后进行拼装，在边角处预留对孔用螺丝拼装后进行焊接成形。两节之间也上下预留对孔用螺丝拼装，单节在拼装平台拼装好后用浮吊船吊放就位，等第一节下放基本到位后在承台位置进行第二节与第一节之间的拼装。每节要在套箱里面对称焊接4个吊装环，以便进行吊装。2、套箱拼接吊装与就位下沉套箱用浮吊船起吊就位，利用钢管桩平台的最外一排钢管桩作为定位桩，用纵向两排钢管桩作为套箱的固定架，用手拉葫芦与导链把套箱根据放好的位
25、置线固定在钢管桩顶焊接的工字钢上，拉动导链慢慢下放套箱，等套箱下放到河底位置后，调整套箱的垂直度，解除固定措施，利用振拔捶轻微向下压，等入土一定深度后即可开始振动打压，打压过程中要时刻注意套箱的倾斜，若有倾斜现象要及时调整。套箱沉放就位后其绝对误差将控制在5cm以内。同时为防止套箱下沉不均匀，在钢管桩边设置4根限位杆，确保套箱平稳下沉。套箱就位后根据实测数据决定是否需进行微调，如需微调则采用一点起吊方法进行调整。3、套箱封底在浇灌封底混凝土之前必须检查所有内拉杆是否全部完好，防止发生爆炸事故，最后浇灌封底混凝土。根据施工经验，封底混凝土最好分两次进行，第一次浇灌至距封底顶面50cm处，待混凝土
26、达到80强度后抽水，再浇筑剩余50cm混凝土封底，这样可以使封底顶面平整，防止由于封底混凝土超高带来的返工损失。根据承台的面积，整个承台砼施工考虑布置8个导管，导管直径采用30cm。在浇筑砼时不考虑拔导管，砼必须在5个小时以内浇筑完毕，用一台HB125汽车泵和一台HB60的输送泵浇筑砼，浇筑速度按40m3/h，。为避免或减少砼水化热影响而造成砼裂缝，(在砼中适当的添加一点粉煤灰)。配合比按C25水下泵送砼配制。当第一斗料下去后，导管埋深必须为0.6m的规范要求，在灌注过程中不断活动和提落导管，导管埋入混凝土内的深度不得小于0.3m。为使两组导管之间的砼，以及上下层砼之间能充分粘接，保证砼的密实
27、，砼必须有良好的自流性。浇注完成约23天混凝土达到一定强度后，抽干箱内水，封底混凝土表面平坦，无渗漏现象。切割钢护筒和凿除桩头，进行桩身混凝土质量的检测。4、封底砼厚度确定封底砼的作用不仅在于堵渗水，而且还能平衡套箱抽水后受到的浮力，封底砼采用水下砼浇注的施工工艺，待砼达到强度后再抽水施工，此时应满足以下平衡条件：（1）F（W+G1）nDT （2）（WG2G1） wVnDT 式中：F套箱的所受的浮力，F= wV w水的容重，10kN/m3； n承台下的桩基个数； V单个套箱入水体积； W单个套箱的重量； G1封底混凝土重量； G2承台混凝土重量； D护筒的直径； 钢护筒与封底混凝土重量之间的容
28、许摩阻力，kPa T封底混凝土厚度；封底砼厚度计算：在灌注承台砼前，吊杆已拆掉，套箱内的水已抽干，灌注的承台砼全部由封底砼承担。封底砼厚暂按1.0m取，封底砼自重G1： 12.38.41.0252583（kN）承台砼自重G2： 10.36.42.8254614.4（kN）套箱自重W： 500（kN）浮 力F： 1012.38.455166（kN），根据有关资料，钢护筒与混凝土的容许摩阻力为120kPa,考虑封底砼浇筑厚度150cm，实际砼与护筒的粘接长度保守计为1.0m，则6根钢护筒的容许摩阻力21.061204521.6（kN）抽水工况封底砼承受向上的浮力，封底砼重量，套箱自重，套箱砼与护筒
29、之间向上的摩阻力。由（1）式计算得出FG1W 2083kN4521.6kN ， 浇筑承台砼时封底砼承受向上的浮力，封底砼重量，套箱自重，承台砼重量，砼与护筒之间向下的摩阻力按（2）式计算得出：（WG2G1）F2531.4kN4521.6kN故浇筑承台时，采用1.0m封底砼厚不会下沉。5、钢套箱面板计算面板采用6mm厚A3钢板，肋板为12.6号槽钢，间距300mm500mm，计算底盘各部件承受荷载，进行强度和挠度验算。底盘承受的荷载主要为钢模底板和封底砼自重，封底砼高度为1.0m。砼重：p1251.025kPa 倾倒砼的冲击力：p22kPa模板自重：p35kPa 合计：pp1p2p332kPa取
30、1mm宽的板条作为计算单元，荷载q3210310610.033(N/mm)面板的截面系数为：W1/6bh21/61528.67（mm3）跨中弯矩：Mx= kMxqlx20.04080.0333002404.19（Nmm）My= kMyqly20.0280.0333002277.38（Nmm）钢板的泊松比为0.3，故换算为：Mx（）MxMy=404.19+0.3277.38487.4（Nmm）My（）MyMx=277.38+0.3404.19398.64（Nmm）应力为：maxMmax/W487.4/8.6756.22（MPa）w181（MPa）可满足要求。挠度验算亦满足。纵肋按支撑在横梁上5跨
31、连续梁均布荷载计算。其强度和刚度验算均满足。同理，横梁按支撑在吊杆上5跨连续梁均布荷载计算，也满足要求。6、套箱抽水封底混凝土强度达到80后方可开始抽水，但抽水前需根据套箱内外水位差设置一定数量的内撑，抽水过程中必须派专人负责监视，一旦有渗水现象需立即采取措施进行封堵。如遇到高潮位，从安全角度考虑可采取回灌措施，以平衡套箱内外压力。7、套箱围囹钢围囹是稳固钢套箱面板，使其在拼装及下沉的过程中保证钢套箱不变形，并承受井内外有压力差时，由面板传来的力。根据矩形围堰宜采用平面钢架支撑的围囹设计方案，四个角设置为三角形，中间加设23道横撑，其稳定性较好,支撑骨架采用25a号工字钢。设上、中、下三层围囹
32、，底层围囹比封底砼顶面高出50cm，即距套箱上口6.5m处，待封底砼浇注完抽水后拆除，中层围囹的轴线位于承台顶50cm处，即距套箱上口3.7m处，待承台浇筑后拆除。惟有上层围囹，放在距套箱上口1.5m处，在浇筑墩身时只将围囹的横撑拆离，留有围囹斜撑，待墩身出水后和钢套箱一并拆除，钢围囹的平面布置图如下：3.15m2m2m2m3.15m3.2m2m3.2m钢套箱围囹平面图三、14#墩承台围堰方案由于14#主墩位于河滩上，且河滩地面高程高于目前施工季节的水位，且在6月底之前能施工完14#墩的承台，目前施工水位距基础底高度为4m6m，同时考虑到安全、方便、经济、施工快的特点，我部拟采取轻型井点降水放
33、坡开挖基础的施工方案。1、迎水坡面防水处理14#墩迎水坡面顶距承台中心有15m左右的距离，若采取井点降水进行放坡开挖后，基坑坡顶与迎水坡面顶的距离只有5m左右，为了安全考虑，我部在井点降水开挖承台土方之前，先对迎水坡面进行防渗与加固处理，采取在迎水坡面上铺设一层彩条布并码一层土袋，一是为防止水流冲刷，同时也有防渗作用。2、井点系统的布置 根据14#墩处地质情况和平面形状，轻型井点选用一排环形布置，在靠近河侧再布置两排半环形，三排间距为1.5m。为了总管接近地下水位，表层土挖去0.5m，因承台基础尺寸为23.55m6.4m，按1：1的放坡考虑，则基坑上口平面尺寸为17m35m，总管距基坑边缘1m
34、，总管直径为150mm，则最里面环形排总管长度L1=(35+2)+(17+2)2=112m，靠近河侧第二排半环形总管长度L2=35+2+3+17+2+3=62m，第三排半环形总管长度L3=35+2+3+3+17+2+3+3=68m，坑内在两半幅承台中间挖一1m1m、深1m的集水坑，采用水泵抽水降水，水位降低值S1=S2=S3=H1=22.1-18.2=3.9m。采用一级轻型井点，井点管的埋设深度（总管平台面至井点管下口，不包括滤管）。HA1H1+h+IL=3.9+0.7+10%15=6.1(m)，HA2H2+h+IL=3.9+0.7+10%16.5=6.25(m)。HA3H3+h+IL=3.9
35、+0.7+10%18=6.4(m)。分别采用7.0m,7.4m,7.7m长的井管，直径50mm，滤管长1.0m。井点管外露地面0.2m，埋入土中6.8m，7.2m，7.5m（不包括滤管），大于6.1m，6.25m，6.4m符合埋深要求。 3、基坑涌水量计算 井点管及滤管分别长7.0m，7.4m，7.7m，滤管长宽比小于5，可按无压非完整井环形井点系统计算。 按无压非完整井环点系统涌水量计算公式进行计算。Q=1336K(2Ho-S)S/（LgR-Lgx0），Ho取：10.20m，K：亚砂土渗透系数取平均值K=2.5410-4cm/s 。R抽水影响半径：R=1.95S（HoK）=1.953.910
36、.22.19=169.88m，基坑假象半径，Xo=F/3.14=54. 1m，以上数据代入公式，得基坑涌水量Q：Q=439.4m3/d。 4、单根井点管出水量：q=65dl=13.25（m3/d）。 井点管数量n=1.1Q/q=37（根/套），井距：D=L/n=112/37=3.02m，取3m间距进行布置，具体数量根据实际工程情况确定。 5、抽水设备选用 抽水设备所带动的总管长度为60m/套，选用W5型干式真空泵，采用4套W5干式真空泵。 6、开挖方案开挖前57天开始实施井点降水，等水降到预想效果后开始开挖，一直保持到承台浇注完毕、模板拆除后为止，24小时不间断降水，按1：1的坡度进行放坡开挖
37、，挖出的土一部分堆放在井点管与河道之间，起挡水与防护作用，多余的土全部运走，开挖要连续进行，等挖到设计标高后，人工进行底面整平、夯实，采用20cm素砼进行封底处理，并在两半幅承台间开挖一1m1m，深约1m的集水坑，用水泵把有可能渗入的水抽走，开挖过程中若发现坡面有微量渗水现象，在增加井点降水管的同时，可用素砼把坡面表面封起，开挖完成后，要安排人员加班进行桩头破除，进行后续承台钢筋绑扎、砼浇注工作。开挖完成后，考虑到有暴雨或水位突然上涨的可能，用土袋沿井点降水管周围堆两层，并在土袋外侧挖一排水沟，排除地表集水。7、其它注意事项（1）检查所有电力控制柜是否完好，漏电保护是否有效，连接电缆是否有破损
38、。 （2）检查电动机、离心泵是否能够正常运转，易破坏物件是否需要更换。 （3）检查降水主管、降水支管是否符合要求，破损、漏气的地方及时维修。 （4）检查高压冲管是否达到压力要求，水枪头是否达到冲孔要求。 （5）检查备用易损件和备用设备是否齐全。（6）在安置降水支管的地方先刨出记号坑，然后按顺序进行冲孔，孔径应在20-30CM之间，如降水区土质为淤泥质或其他非砂质土，应尽量扩大冲孔直径。 （7）冲孔后，应立即安装降水支管，降水支管应轻放止孔底，不可让其自然沉入孔底，应人工扶住支管，漫漫沉入孔底，到达孔底后，立即在管周围，填满中粗砂。每孔砂应达到100KG左右，以将降水滤管以上1M埋设为宜。 （8
39、）填砂后，应将降水支管向上提30-50CM，并上下来回活动支管，让砂充分黏附管壁周围。 （9）支管安装完后，连接降水主管。主管间连接应牢固，不漏气。 （10）主管与支管连接要确保不漏气，并要将支管扎于主管上。 （11）离心泵安装要注意正向与反向，并要添加润滑才能开机。 （12）水箱中水要加满才能使压力达到最佳状况。 （13）查气时，应先堵漏气大的。再堵漏气小的，漏气的地方要用专用黄油封堵，不可用其他代替。（14）设备开机后，不能停机，要24小时运行。 （15）将备用泵和电机调试好，发现运行设备有故障时，应及时替换，并将替换设备维修好。 （16）晚上应形成值班制度，工作人员要不间断的检查设备运行
40、情况。（17）发现降水管漏气时，尽可能不关机进行封堵。（18）配备30KW发电机两台，以备停电。四、主墩承台钢筋绑扎与砼浇注1、承台基坑结束通过验收后，要加班加点进行桩头破除，桩头破除后使桩头高于承台底15cm。2、钢筋加工及绑扎钢筋进场后，按规范进行抽样检测。承台钢筋均在现场钢筋车间配料，集中加工成半成品后运至各基坑，按设计及规范要求人工绑扎成型，绑扎时先用钢管支架临时固定，待钢筋绑扎完成后拆除临时支架。钢筋的搭接在加工时采用双面焊接，现场采用单面焊接，接头错开布置。同时要注意桥墩墩身钢筋及0块固结的预埋工作，墩身预埋钢筋位置要准确，确保墩身施工质量，如预埋钢筋、钢绞线与承台钢筋发生干扰，可
41、适当调整承台钢筋。承台模板采用大块钢模，现场组装成型。3、立模我部采用定制大型钢模浇注承台，依据承台尺寸在底部用砖砌50100cm高作为底部外模，直接在砌砖上支立模板。1）、两块模板之间用海绵条塞紧并上紧螺栓，侧模与地模之间接缝用高标号砂浆填实。2）、模板安装时。采用对拉螺栓进行固定，间距控制在6080cm范围内，外侧用钢管搭支架撑牢，所有支撑必须牢固、稳定，不出现胀模现象，并注意保护层厚度的控制。3）、脱模剂采用纯液压油，涂刷时采用滚筒，确保均匀无堆积现象。4）、由人工配合吊车进行模板拼装。4、砼浇筑本桥主墩承台厚2.8m，混凝土标号为C25，一个半幅桥墩承台总方量为184.6m3，为了控制
42、承台砼的浇注质量，防止砼混凝土在硬化过程中由水化热引起的内外温差，防止因温度应力而造成混凝土产生裂缝。我部在砼浇注过程中拟采取以下措施：a、砼配合比设计因主桥承台浇注采用泵送砼，从砼强度、耐久性、和易性和可泵性综合考虑，并考虑到当地水泥品牌，我部选取徐州中联集团生产的普通硅酸盐水泥，在配合比试配过程中，在满足强度要求的前提下，尽量减少水泥用量，并掺入一定掺量的高效外加剂，地材方面选择5-31.5mm级配良好的碎石，选择细度模数较大的中粗砂，砂石含泥量控制在1%以内，并不得含有有机质等杂物。然后通过系统试验，确定最终的配合比作为推荐配合比。 b、砼的搅拌砼由搅拌中心集中供料，罐车运输，承台砼浇注
43、时尽量安排在一天中气温较低时进行，即尽可能安排在傍晚浇注混凝土。混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，或者拌制前用水冲洗碎石，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。严格控制砼的水泥用量和坍落度,砼拌制好后要尽快运至施工现场进行浇注。c、砼的现场浇注砼浇注采用固定泵泵送工艺。砼浇筑前，用钢管脚手搭设施工平台，白天浇注时，搭设遮阳棚，泵管采用麻袋覆盖、洒水降温，并对模板等进行浇水冷却降温。混凝土浇筑时采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺，根据混凝土泵送时形成的坡度，在上层与下层布置两道振捣点。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部振实；第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实。
44、先振捣料口处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。由于泵送混凝土表面水泥较厚，在浇筑两小时至6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前用铁板压光。既能较好地控制混凝土表面龟裂，又能减少混凝土表面水分散发。承台为一次性浇筑，尽量缩短承台砼的浇注时间。5、砼养护混凝土的养护，根据6月份的气候条件采取蓄水养护的措施，砼浇筑成型后，待表面砼浆凝固后，立即用草帘、麻袋等物进行覆盖养护，养护期间，应使其保持湿润，防止雨淋、日晒，待砼凝固并具有一定强度后，往基坑里打水，采用蓄水养护的措施，养护时间不少于7天。在砼强度未达12Mpa前，应禁止通行，并禁止安装其上层结构的模板及支撑物等设施。必须专人及时进行养护，并且作好记录。满足要求后，及时进行回填。五、安全施工措施 1、成立专门的安全生产小组。成立专门的安全生产小组。项目经理是安全生产第一负责人，有主管安全生产的副经理负责，各部门、施工作业队共同实施安全管理。并成立以项目经理为组长、安全生产副经理为副组长的安全生产小组。设置专职安全员和数名维护人员。 2、制
