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1、奥氏体不锈钢氩弧焊焊接工艺本规范依据现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范目次一.焊接通用规定二.材料三焊接一般规定四焊接工艺要求五钢板卷筒或设备的焊缝六焊缝外观检查七无损检验规定附录：钢焊件坡口形式和尺寸规定奥氏体不锈钢氩弧焊焊接一 焊接通用规定焊接人员及其职责应符合下列规定：1.焊接技术人员应由中专及以上专业学历 有 1年以上焊接生产实践的人员担任，焊接技术人员应负责焊接工艺评定， 编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。 2.焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有一定的焊接经验和技术水平的人员担任，焊接质检人员应对现场
2、焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。 3.无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。 4.施焊环境应符合以下规定： 4.1焊接时的风速不应超过下列规定， 当超过规定时 ，应有防风设施。 4.2氩弧焊二氧化碳气体保护焊：2m/s。 4.3焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。二. 材料材料必须具有制造厂的质量证明书 其质量不得低于国家现行标准的
3、规定，焊条焊丝应符合国家标准。 1.不锈钢焊条GB983; 焊接用钢丝GB1300; 焊接用不锈钢丝GB4242。 2.氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准 氩气GB4842的规定 且纯度不低于99.96%。 3.手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。三.焊接一般规定： 1.一般管件壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙1mm2mm，壁厚大于4mm时，采用角50。V型坡口，对口间隙及钝边均为03mm。如附表所示 2.坡口加工后，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并对管内飞溅进行打磨。 3.管子或管件对接焊缝组对时 内壁应齐平 内壁错边量不宜超过管壁厚度10%，但最大不超过2mm。设备、容器对接
4、焊缝组对时的错边量应符合下表规定：设备、容器对接焊缝组对时的错边量（mm）表4母材厚度错边量纵向焊缝环向焊缝121/41/4122031/4 4.只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm。 5.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内当内壁错边量超过本规范表4规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工处理。 6.焊件组对时应热置牢固 并应采取措施防止焊接产生附加应力和变形。 7.不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。8.工艺规范确定 8.1钨棒及焊丝直径 目前焊丝一般采用 2.0mm为宜o 8.2喷嘴内径 喷嘴内
5、径的大小决定气体保护的 效果。根据经验公式： D= 2 d+ 4( 式中： D一喷嘴内径， mm； d一钨棒直 径， mm) 来选定喷嘴内径的大小。由于使用2.0mm的焊丝，所以 D= 22 + 4=8 mm。但根据实践经验 和市场供货情况， 我们大多选用 10mm 喷嘴。 8.3 氩气流量 由经验公式： Q=K D式中： Q一流量 ( L min) ； D一喷嘴内径(mm )； K一系数( 0.81.2)。根据长期焊接操作已有的经验， 喷嘴内径大于 10mm，K取上限值；喷嘴内径小于10mm， K取下限值。 在该工艺气管道焊接时， Q=1 21 0=12Lmin。 8.4钨棒伸出长度钨棒端头
6、至喷嘴端面距离，以6-7mm为宜。 四.焊接工艺要求 1.定位焊缝的长度、厚度和间距、应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 2. 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 3.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并防止电弧损伤。 4.在焊接过程中，对于含铬量大于或等于3%或合金元素总量大于5%的焊件，在管内要通入氩气，用弹性材料对管口进行封焊，以便对焊缝进行气体保护。 5.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 6.管子焊接时，管内应防止穿堂风。 7.除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接
7、时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。 8.应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 9.对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 10.应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗钝化处理。五.钢板卷筒或设备的焊缝 1.容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵向焊缝间的距离不应小于200mm。 2.除焊接及成型管件外的其他
8、管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于100mm，同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于等于150mm时距离不应小于150mm，当公称直径小于150mm时距离不应小于管子外径。 3.不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合此规定：当必须在焊缝上开孔或开孔补强时 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔，补强板覆盖的焊缝应磨平。六.焊缝外观检查 1.焊工在打底焊接后要仔细检查焊缝表面，焊缝表面应无裂纹，夹渣和气孔等缺陷，如有以上缺陷，应进行打磨去除在进行焊接。 2.焊接接头的酸洗、钝化焊后对焊接头实施酸化、钝化或机械抛
9、光。 3.管道焊接若管道内输送介质无毒、非可燃物，且压力小于1Mpa，温度低于400，均不用超声波检验焊缝。 4. 焊缝外观质量应符合下列规定 4.1设计文件规定焊缝系数为 1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝其外观质量不得低于焊缝质量分级标准中的级。 4.2设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝其外观质量不得低于焊缝质量分级标准中的级。4.3不要求进行无损检验的焊缝 其外观质量不得低于焊缝质量分级标准中的级。 5.焊缝质量分级标准如下表焊缝质量分级标准表检验项目缺陷名称质量分级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气
10、孔2个，孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔2个，孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1，长0.3且10mm深0.2，长0.5且20mm咬边不允许0.1，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02，且0.5mm，长度不限0.2+0.02，且1mm，长度不限0.2+0.04，且2mm，长度不限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05，且1mm，每100mm焊缝长
11、度内缺陷总长25mm0.3+0.05，且2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长25mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a1+0.1a2+0.2a余高1+0.1b，且最大为3mm1+0.2b，且最大为5mm对接焊缝内部质量超声波检验GB11345的级GB11345的级不要求注：表中 a设计焊缝厚度 b焊缝宽度母材厚度不锈钢焊缝颜色与保护效果：焊缝颜色银白、金黄色蓝色红灰色灰色黑色保护效果最好良好一般不良最差常见焊缝缺陷：焊接质量检查七. 超声波检验 1.超声波检验应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345 的规定 2. 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝，规定进行100%射
12、线照相检验或超声检验的焊缝，其质量不应低于本规范表中的级。 3. 规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于本规范表中的级。 4.对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷 应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。 5. 规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其检验位置应由质检人员指定。附录：钢焊件坡口形式和尺寸规定项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P(mm)坡口角度（）113I型坡口01.5单面焊3602.5双面焊239V型坡口02026575926030365753/法兰角焊接头/K=1.4T,且不大于颈部厚，E=6.4，且不大于T4230T型接头I型坡口02/5/承插焊接接头1.6K=1.4T，且不小于3.2
