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1、小板块混凝土施工工艺及要求 小板块混凝土施工工艺及要求 施工工艺流程: 天然砂砾基层验收测量放样及模板安装混凝土拌合混凝土运输卸料及布料密集排振人工补料拉毛切缝养生填缝成品检验及交工验收。 测量放样及模板安装: a、支立模板前在基层面层上进行模板安装及位置控制,直线路段每10布设控制中桩及边桩,曲线路段应根据曲线半径进行35米补设边桩,便于边线控制;每100米布设临时控制水准点;核对路面高程、板面分块、伸缩缝(或施工缝)位置。测量放样的质量要求和容许偏差符合相应的测量规范的规定。并不能超出规范模板安装精确度的规定。 b、模板的要求:模板采用刚度足够的槽钢制成;模板的高度应为面板设计厚度,长度一
2、般为35米,小半径位置应使用小于3米的模板;模板的加工应满足规范的要求,模板侧面按设计要求预留拉杆孔;模板的数量应不少于3小时的摊铺需要。 c、模板的安装:模板安装平面位置及高度通过施工拉线控制;模板垂直度通过垫木楔方法调整;底部的空隙用砂浆封堵;模板之间采用螺栓连接,模板的固定采用背部焊接钢筋固定支架,支架间距在1米内,用钢钎固定;模板内侧与混凝土接触表面涂脱模剂。模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲, 相邻链接紧密平顺,模板底部不得有漏浆、前后错茬,高低错台等现象。模板能承受摊铺、捣振、整平等设备的冲击和振动而不变形、不位移。 d、模板的安装精度:模板安装完毕后,对平面位置、高程、宽度、顶面平
3、整度等进行检查,检查结果满足规范要求,特别要检查板厚是否满足要求,如果偏厚一点可以直接铺筑;如若偏薄,则按1/500纵坡调整来保证面层厚度的要求,如偏差过大,先处理基层,确保面层厚度。 e、模板的拆除:当混凝土强度不小于8MPa时方可拆模;拆模时不容许采用大锤敲击拆模,可使用专用工具,不能损坏板边、板角,同时不能损坏模板;拆下的模板及时清除砂浆等物,并校正变形和修复局部损坏。 混凝土拌合: a、本项目要求采用场地集中拌合,拌合设备的容量应满足现场摊铺布料的需求。 b、拌合设备应配备和采用有计算机自动称料和砂含水率自动反馈系统,确保配料准确。 c、最短拌合时间:根据拌合物的黏聚性、均匀性及强度稳
4、定性由试拌确定最短时间。 d、外加剂以溶剂掺加:溶液于施工前一小时配制好,施工中连续不断的拌合均匀,并每隔一段时间清除池底沉淀。 e、拌合质量的检测和控制:按规范要求检验混凝土的各项指标,预留弯拉强度和抗压强度的试件,控制混凝土出厂温度在1035C之间。混凝土拌合物均匀一致,每盘料之间的坍落度容许误差为10mm。 混凝土运输 a、车辆选测:结合本项目的实际,建议采用10T以下的自卸车辆,根据施工进度、运量、运距及路况,确定车辆数量。 b、运输时间:确保混凝土运到现场适宜摊铺,并缩短拌合物的初凝时间1小时,同时已短于摊铺容许最长时间0.5小时。 c、运输技术要求:运输混凝土的车辆,在装卸料是防止
5、混凝土离析。驾驶员要了解混凝土的运输、摊铺、振实、成型完成的容许最长时间。运输过程中要防止漏浆、漏料,避免污染路面,避免水分散失应遮盖混合物表面。装车前要冲洗干净车厢并洒水湿润,但不得积水。如果有条件建议采用混凝土搅拌运输车。 卸料及布料 a、布料前应清扫干净,并洒水湿润。 b、必须有专人指挥车辆均匀卸料,在摊铺范围内宜多堆卸料。采用人工布料时,尽量防止布料平整过的混凝土表面留下踩踏的脚印,还要防止泥土踩踏入路面中。布料速度与摊铺速度相适应,并不应低于3040m/h。 c、布料的松浦系数根据混凝土拌合物的坍落度和路面的横坡大小确定,一般在1.081.25之间。塌落度大时取低值,坍落度小时取高值
6、。布料后混合料表面大致平整,不得有明显的凹陷。 密排捣实 a、混合料布料长度大于10米时,可开始捣振作业。 b、捣振作业采用插入密排捣振棒组时,间歇插入振捣,每次移动距离不宜超过振捣棒有效半径的1.5倍,并不得大于0.5m,振捣时间为15s30s。 c、采用排式振捣机连续振捣时,作业速度宜控制在4m/mi以内,振捣速度匀速缓慢,连续不断的进行,其作业速度以拌合物表面不露粗集料,液化表面不再冒气泡,不泛出水泥浆为准。 人工补料 在三辊轴(或两辊轴)滚压前,振实料位高度宜高出模板顶面520mm,在滚压后进行观察,混凝土表面过高是人工铲平,过低时用混合料补平,应表面大致平整,无踩踏和混合料分层离析现
7、象,严禁使用水泥浆找平。 三辊轴(或两辊轴)整平 a、作业单元划分:三辊轴(或两辊轴)整平机按作业单元分段整平,作业单元长度宜为2030m,捣振机振实与三辊轴(或两辊轴)整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15mi。 b、滚压方式及遍数:在一个作业单元长度内,采用前进振动、后退滚压的方式作业,宜分别进行23遍。滚压遍数与料位高差、坍落度、整平机的重量及捣振烈度有关,主要依据经验及试铺确定。 c、料位高、低控制:在作业时,要有人处理三辊轴(或两辊轴)前料位的高、低情况,过高时人工铲除,过低时,应使用混合料补足。 d、静滚整平:滚压完成后,将振动辊轴抬离模板,用整平轴前后静滚整平,直到平整度符合要求
8、、表面砂浆厚度均匀为止,静滚遍数一般为48遍。 e、表面砂浆控制:表面砂浆厚度宜控制在4mm+1mm,被振动轴提起向前推移的水泥砂浆,逐渐变稀浆,要人工刮除丢弃,刮除的砂浆不能再用于路面内,上一作业单元的水泥砂浆不得向下一作业单元推赶。 精平饰面 a、整平饰面:三辊轴(或两辊轴)摊铺的整平施工宜在混凝土初凝时间的1/3以内完成,并立即用刮尺进行第一遍饰面,一般在2530(温度小时)时进行,若过迟进行均匀效果会较差。在推拉过程中,调整好刮尺底面与路面的接触角度,刮尺底面前缘离开路面。用长35m的饰面刮尺,纵向摆放从路面以外,沿横坡方向,由板的一边向另一边拉刮,使表面砂浆沿横向也保持均匀。第一遍用
9、刮尺整平饰面,应在整平轴静滚整平后尽快进行,推拉刮尺的速度应均匀,刮尺在推拉方向的前缘离开浆面,使刮出的浆被刮尺始终压住,刮尺推拉方向与浆面保持一定的角度。 b、精平饰面:第一遍刮尺饰面后留下的浆条,必须进行第二遍刮尺饰面。第二遍或最后一遍刮尺饰面以不留下明显的浆条为宜,宜在混凝土初凝时间的1/2以前(一般为4060温度小时)完成。 拉毛 根据我院处理其他农村公路设计的经验,摊铺完毕或精整平表面后水泥浆未凝固前,使用单辊轴人工匀速拖拉滚动,使混凝土表面泛起天然的鱼鳞纹,起到很好的抗侧滑效果(如图11)。如使用一定年限后鱼鳞纹因磨损消除后,可以采用硬刻槽施工工艺重新进行防滑刻槽处理。 处理鱼鳞纹
10、注意事项: a、通过试验路段,找出合理的处理时间。 b、如处理好鱼鳞纹后,应有专人看管至混凝土强度达到10MPa以上,以防止人、畜及其他机具等踩踏或碾压,造成无法修复的痕印。 ?切缝施工 由于本项目采用小板块水泥混凝土路面工艺,横向切缝、纵向切缝、施工缝上部的槽口均采用切缝法施工(详见水泥砼路面接缝处理部分)。锯缝要及时,不能过早也不能过晚。根据水泥的凝结时间、外加剂类型和气候条件等因素通过来确定合适的锯缝时间。首次摊铺的锯缝时间根据施工温度与施工后时间的乘积为250(温度小时)或混凝土抗压强度达到5.010.0MPa来大致掌握,横向缩缝最长不能超过24小时,纵向缩缝不能超过48小时,切缝宽的
11、为38mm,深度为6cm。横向缩缝间距1.2m,要求与中线垂直,若一次摊铺过长,每隔1.2m的倍数跳切,之后再按1.2m切,以减少断板率。纵缝切缝应与路线平行,且线形顺直、圆滑。切缝完成后,立即用高压水枪将残余砂浆冲洗干净。 ?面板的养生 a、养生方式选择:混凝土路面铺筑完成(处理好鱼鳞纹表面混凝土泌水完毕)后,应采用喷洒养生剂加覆盖的方式进行养生,在雨季或养生用水充足的情况下,以可覆盖保湿膜、土工布、麻袋等洒水湿润养生方式。 b、养生剂养生:养生剂喷洒应均匀,成膜厚度足以形成完全封闭水分的薄膜,表面颜色一致。喷洒时间为表面混凝土泌水完毕后进行。一般养生天数为1421天,养生期内严禁开放交通。
12、 c、覆盖养生:使用保湿膜、土工布、麻袋等覆盖物洒水保湿养生,及时洒水,保持混凝土表面始终处于潮湿状态。昼夜温差大于10C时应采取保湿保温养生措施。 ?硬刻槽施工 由于本项目防滑处理工艺在前期已采用鱼鳞纹工艺,硬刻槽施工时间应在公路使用一定年限后实施。 硬刻槽施工采用硬刻槽机,槽宽46mm,槽深35mm,采用变间距刻槽,间距1.62.4cm。刻槽完毕后,立即用高压水枪残余泥浆冲洗干净。 ?填缝施工工艺 填缝前,采用高压水和压缩空气彻底清除接缝中的砂石及其他污染物,确保缝内保持清洁、干燥。必要时先用34mm宽单锯片补切,把不易清除干净的杂物清除出来。具体要求是缝壁上无灰尘。用滚轮将多孔泡沫塑料柔
13、性条挤压到规定深度,一般是2030mm,保证所灌填的缩缝材料深度均匀、一致。缩缝材料形状系数应控制在24之间。按规定比例将不同种类的聚氨酯混合到一起,充分摇匀,并应随拌随用,不要配置过多,以免造成浪费。配置好的材料倒入专门的灌壶中,均匀灌入已压好背衬条的缩缝中,由于路面存在横坡,呈液体状的材料因自重流向低处,这样高处内会出现缺料现象,此时应隔20min后重新填缝一次,应灌满整个缝深以封闭整个路表渗水。填缝料的高度,夏天宜与板平,冬天应低于1020mm。填缝必须饱满、均匀、连续贯通,与缝壁黏接充分,不开裂、不渗水。 ?成品检测及交工验收 路面施工完工后,对全线进行包括平整度、弯拉强度和板厚三大关键指标进行检测,并提交全线检测结果、施工总结报告及全部原始记录等齐全资料,申请交工验收。
