工艺管道施工方案3.doc

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1、1.概况封闭式地面火炬迁移共包含工艺管道约2750 米,给排水管道126米,各类阀门70台,分系统管廊和装置区两部分，系统管廊由茂名瑞派设计工程有限公司设计,装置内由中船重工集团公司第七一一研究所设计。2. 编制依据 茂石化安全管理规定 设计单位提供的施工蓝图 石油化工施工安全技术规程（SH3505-99） 工业管道工程施工及验收规范(金属管道篇)GB50235-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范SHJ3501-2002 阀门检验与管理规程SH3518-20003.施工准备 针对干线工程的施工特点，做好各项准备工作

2、，并按监理批准的施工方案组织施工。 所有现场施工人员应进行三级安全教育后，方可进入施工现场。 焊工应持合格的焊工证方准上岗。 施工单位的施工设备及机具应满足业主对施工力量的基本要求。4. 工艺管道施工程序主要施工程序见下图管道施工程序图设计交底图纸会审熟悉图纸编制施工方案材料检验材料采购供应技术交底材料涂底漆切割下料10坡口加工12组对焊接检查检验土建、结构、设备安装工程验收，工序交接管道及其支架安装固定口焊接20共检合格验收冲洗气密整理交工技术文件6焊接工艺评定和焊工考试管道支架预制焊接1416探伤压力试验212322防腐绝热交工验收1724191815编号出场13981117432526施

3、工管理预制场预制现场安装编制材料预算8252827开车保运5.材料检验5.1管材检验 钢管的材质、规格、型号等应符合设计文件要求和相应现行国家标准的要求。 管子应带有注明产品钢号、批号、质量等级、分项检验结果及监督部门印记的质量证明书。 管子外观表面应平滑、无严重锈蚀，不得有裂纹、重皮、砂眼等缺陷。5.2管道组成件的检验 本项目均为类管道，类(或B级)的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查，尺寸偏差符合石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001的要求。 管外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷； 法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉

4、垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。5.3阀门检验 压力管道使用的阀门检验，执行石油化工钢制通用阀门选用，检验及验收规范SH/T3064-2003，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。工装设计制作检验场地准备成立阀门检验、试验小组质量证明文件核查、确认阀门外观质量检查合格强度试验严密性试验不合格品处置合格不合格检验、试验状态标识交付安装 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见下图。 中压阀门应逐个进行水压试验。公称

5、压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。类(B级)管道的阀门均应逐个进行水压强度和严密性试验。 B级或B级以上管道阀门阀座密封面以0.6MPa做空气压力密封性试验。 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。 阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。 除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。 公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸

6、板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。 试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并做好试验合格的标识。6.管线预制6.1管道材料切割下料为优化作业环境、提高工作效率，将大部分管道的预制工作放在预制场进行。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。 班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。 根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺

7、寸准确、标识明显。不同生产标准的管道切割完成后做好标记的移植。如下图。切割前核查管材标识切割后将标识移植 管道下料方法及坡口加工小管径采用机械方法切割，角向磨光机加工坡口，大管径采用自动坡口机加工坡口，氧乙炔切割。 坡口及其内外侧的清理按要求进行。 伴热管弯管制作 加热时,升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。 管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。6.2管道组对 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。 壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，

8、应按下图要求进行加工、组对。 a 内壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等150壁厚不同管道组成件组对型式6.3预制件的焊接、探伤 预制件的焊接、探伤按设计要求及相应标准执行。 在预制场完成无损检测、和防腐工作后（焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆），运至施工现场开始安装施工作业。6.4预制件的存放，保护与运输 预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。 使用专门的场地存放，并把同一管线系统内的预制管件集中放置。并针对管道标识做好相应保护措施。7.管道安装7.1管道安装应具备的条件 与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定

9、完毕，并办理完工序交接手续； 预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成； 预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。7.2管道安装的基本顺序管道安装施工的原则是先安装管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。7.3管道安装的一般要求 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式

10、支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。 固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。 法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设

11、计温度高于100的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。 安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。 温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。 过滤器、视镜安装方向和位置应符合设计要求。 调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时拆卸掉，安装正式垫片。 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，安装时应保证与法兰同心。7.4管道安装允许偏差管道安装允许偏差(mm)项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15

12、埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。7.5传动设备配管 传动设备配管原则是：管道对设备不产生任何有害影响。 传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。 固定口应选定在远离设备管口的位置。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。 管道安装完毕后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件

13、无规定时，其允许偏差符合下表规定。法兰密封面平行度、径向偏差及间距机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间 距(mm)30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0 管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备联轴器，汽轮机或离心式压缩机机身支座，往复式压缩机机身或相邻列气缸。 传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前

14、经确认后拆除。7.6阀门安装 阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和

15、存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。 安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。7.7弹簧支吊架的安装 弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方

16、可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。 管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符和设计要求。 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整： 滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定； 管架不得脱落； 固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象； 弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。 管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。7.8静电接地安装 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应有导线跨接；当管道系统的对地电

17、阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。 用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。 静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。7.9管道焊接7.9.1焊接工艺要求 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内，焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。 出现下列情况且无有效的防护措施时应停止焊接工作 电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s； 相对湿度大于90%； 下雨天气。 管道的对

18、焊口和挖眼三通口，公称直径Dn40mm的均采用氩电联焊，Dn40mm的采用氩弧焊接。 不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。 根部点固焊与正式焊接工艺相同，长度为1015mm，高度为24mm，且不超过壁厚的2，焊缝两端应磨成缓坡形。 镀锌钢管焊接前应把焊口及附近的镀锌层清理干净,以免焊接过程中产生飞溅。 非金属管焊接时焊条应与母材的材质，型号及质量一致。7.9.2管道焊接材料的使用 焊接材料届时应按照设计、施工规范的要求选用，并应有合格的焊接工艺评定。 聚脂毡、玻璃布、短切毡下料用剪刀剪下即可，下料尺

19、寸大小则根据对口管子规格尺寸来定，下料工作宜在一个（23）m的木制工作台上进行。 下好料的毡，布周边应平齐，无齿牙状，尺寸满足规定要求，且干燥。下完料的毡布来不及使用时，要求放在阴凉干燥的地方保存，以防受潮。 配制好的树脂，搅拌均匀，并立即使用，以免固化。配制应参考配方，最好每隔3小时，作一组配料试验，及时调整配方，确保配制树脂的粘接质量。7.9.3焊接设备与工具 根据焊接工艺要求合理选择焊接设备，焊接设备必须具备焊接参数稳定，调节灵活，具有安全可靠的性能。 按材质分别配备钢丝刷及电动角向磨光机等工具。 选用标准符合焊接要求的焊钳，严禁使用自制焊钳。7.9.4焊缝无损检测 外观检查合格的焊缝，

20、依据设计文件规定和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定进行无损检测，检验合格标准按照JB4730-2005执行。7.9.5焊缝返修碳素钢同一部位的焊缝返修不得超过三次，需进行返修时，应对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经焊接工程师批准后进行，并在施工记录中注明。7.10.管道吊装（1）管道吊装前应经共检管道内洁合格后方可吊装。（2）吊车必须选择合适的支点站位，且支腿必须铺垫枕木。（3）高空吊装时必须配备两名起重工，起重工必须穿醒目的马夹。（4）高空作业必须配带五点时安全带。7.11.管道系统强度试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度试验。7.11.1试验前的检查

21、试验前由业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，经共检合格方可进行试验。检查内容有： 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求； 支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠； 焊接工作结束，并经检验合格； 焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热； 管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求； 按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成； 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求； 试压范围内的压力管道的焊接质量合格，热处理及无损检测工作已全部结束； 凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压

22、力试验。7.11.2试验范围的确定 为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。 试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。7.11.3压力试验 液压试验使用的介质为洁净水。奥氏体不锈钢的管道使用水做压力试验时，水中氯离子含量不超过25ppm，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。试验前，注水时排净管道系统内的空气。 液压试验压力为设计压力的1.5倍，当试验温度高于设计温度时，应按下式换算PS=1.5PO1/2式中

23、PS：试验压力（表压）(MPa)；PO：设计压力(MPa)；1：试验温度下材料的许用应力(MPa)；2：设计温度下材料的许用应力(MPa)。 液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。 应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。 如果管道的试验压力1.6MPa、公称直径300或试验压力0.6MPa、公称直径300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经现场技术总负责人批准。 气

24、体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.10.5 MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行试漏检查，无泄漏为合格。 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 管道系统试验合格后应缓慢泄压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。7.12管道系统吹扫与清洗管道系统压力试验合格后，需要进行吹扫

25、和清洗工作。管道吹扫与清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。 吹洗前对系统进行下列检查： 吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施； 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离； 管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固； 管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗；工业风、仪表风、氮气等气体管道，采用本身介质吹扫；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。有些特殊要求的管道如压缩机各段的进口管，需要进行化学清洗，化学清洗的具体要求和方法根据设计文件的规定。 吹洗

26、顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。 吹洗合格后将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件复位。8.管道施工进度计划管道施工进度计划见下表：作业项目2011年12月1-56-1011-1516-2021-2526-2828-30311 碳钢管道除锈防腐蚀2 给排水管管沟开挖4 管道敷设安装5 压力管道初回填6 压力管道强度试验和严密性试验7 焊口防腐蚀8 无压力管道及相关井室闭水试验9 管沟回填10给水管道系统水冲洗11 交工验收9. 质量保证措施9.1坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量

27、保证措施和各级技术责任制。9.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。9.3压力管道安装工艺应严格遵守公司QG/4441.52-1999压力管道安装工艺标准的相应标准规定。9.4及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。9.5严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。9.6风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。9.7所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。9.8管

28、道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见下表：压力管道工程质量控制点序号质量控制点等级控制内容备注1图纸会审、设计交底A设计文件图纸完整性；解决图纸中存在的问题2施工技术方案B施工方案编制的及时性，正确性、完整性。3焊工资格、焊接工艺评定审查A焊工证有效性，对焊工统一编号；工艺评定有效性和适用性4材料检验及验收A/B质量证明文件、材料外观及几何尺寸、现场材料标识管理合金管道为A级5阀门试验B1、 试压场地、产品合格证、质量证明书；阀门解体、阀门试压方案、试验程序及方法2、 阀门强度及密封试验、试压记录6管道焊接B/C坡

29、口、间隙、错边量、焊道表面质量合金管道为B级7焊接热处理B热处理设备、热处理工艺；焊前预热温度及热处理后的硬度8无损检测B检查无损检测报告9除锈、防腐B除锈质量等级、除锈方法、除锈质量；漆膜厚度及表面质量10弹簧支吊架安装B结构形式、安装位置、定位销子检查固定管架及弹簧支、吊架调整记录11安全阀调试A安全阀型号、规格、使用介质、开启压力12补偿器安装B补偿器形式、预拉（压）量、偏移量13与动设备连接的管道安装A/B法兰平行度、安装偏差、有无附加应力与大机组出入口连接管道为A级14管道静电接地B接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录15管道试压条件确认A试验方案审批、试验台帐；焊接、

30、热处理、探伤完成；支吊架及临时加固正确、齐全；试压方案批准、压力表校验完成16管道强度、严密性试验A试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口、法兰口情况、试压记录17管道隐蔽A埋地管线回填前，地上管道保温前隐蔽检查18吹扫冲洗A吹扫冲洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁情况19管道保温B管道试验合格、防腐施工完毕、固定件、支撑件安装完毕；保温层厚度、绑扎、金属保护层搭接20竣工验收A交工资料、质量验评资料地下管线安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1资质审查焊工证书、焊工考核、焊接工艺评定B2测量放线设计要求、定位点A3材料检验质量证明文件、材料外观、几何尺寸检验

31、A(采购部)4管线防腐除锈检验除锈等级、质量B4、5报验一份5管线防腐底漆检验喷涂质量C6管线防腐检验外观、厚度、粘接力、电火花检验B7验槽标高检测B8阀门试压强度、严密度试验B9管道安装直线度、接口方向、接口填料深度、外观质量C10管道检测无损探伤检测B11砼井浇注模板、预埋件、钢筋、混凝土强度B12管道试压强度试验、严密度试验B13标高复测管线标高、井坐标、几何尺寸、外观检查B13、14报验一份14隐蔽工程回填前检查A15回填检查回填厚度、密实度（80米密实度三级取样）C16交工验收资料报验、技术资料、质量评定AA级控制点由建设单位、监理单位、总承包商、施工单位四家参加；B级由监理单位、总

32、承包商、施工单位参加；C级由总承包商、施工单位参加。9.9质量保证体系见下图：热处理责任工程师：沈东臣防腐绝热责任工程师：张继斌各专业施工队电气责任工程师：杨华清作业班组项目经理：欧公才质量第一责任人工艺管道责任工程师：付汝强土建责任工程师：杨恒伟。检验责任工程师：徐立堂设备责任工程师：刘 灿总工程师：朱波质量保证工程师 器材质量责任工程师：冯振华计量责任工程师：梁 丹焊接责任工程师：沈东臣仪表责任工程师：崔有鑫无损检测责任工程师：宋新忠现场专职质量监督员：李春刚 王欣10. HSE安全技术管理措施10.1安全管理体系见下图HSE保证体系图工程管理部：沈东臣各专业施工队物资供应部：祝绍英振华作

33、业班组项目经理：欧公才质量管理部：杨恒伟经营管理部：华 炜综合办公室：董宜才HSE主管副经理：李伟国 安全管理部：高儒春 调 度 室：徐树志现场专职安全监督员10.2隐患分析10.2.1施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树脂、稀料等，有可能发生火灾、爆炸事故。10.2.2吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等。10.2.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故。10.2.4因焊缝探伤而造成射线伤害。10.2.5管道系统试压、冲洗的意外伤害。10.2.6地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。10.3一般防范措施加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，

34、有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。10.4针对物体打击事故的原因，采取下列措施：10.4.1施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。10.4.2吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。10.5针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施：10.5.1为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报。在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。10.5.2施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应

35、备有足够的灭火器，并挂警示标志。10.6针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：7.5.1吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理。10.6.2为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。10.7针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：10.7.1为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进

36、行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。10.7.2现场使用的手持电动工具，必须配漏电保护器。在使用时应先试转，合格后方可使用。10.8针对射线伤害，管道系统试压的意外伤害的原因，采取以下措施：10.81危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点提前通知相关单位。10.8.2管道系统试压设警界线，并挂上明显的警告牌，

37、无关人员不得入内。10.9现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA） 项目名称：10万吨/年高顺式顺丁橡胶生产装置 单项工程（作业）名称：管线施工 日期：2011.11.30序号工作步骤HSE因素(危险源)主要后果及可能性LS风险值R风险分级D是否重要 HSE因素应采取的控制措施1管沟开挖管沟坍塌人员伤亡144三级是1. 按规定挖沟； 2. 可能时对沟壁进行加固。2管道安装高空坠落、工具等掉落伤人人员伤亡248四级是1. 要

38、合理利用好“三宝”； 2. 做好“四口五临边”的防护；3. 作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应有工序交接手续。3刷漆火灾人员伤亡、财产损失236三级是1. 涂料应存放在通风良好的专门仓库内； 2. 消防设施齐全；3. 作业环境通风良好且远离明火，作业结束后及时清理杂物。4射线探伤辐射射线伤害248四级否1. 射线作业区设置明显的警告牌，作业时间、地点提前通知有关单位。5吊装作业吊装物件倾倒人员伤亡248三级是1. 吊装索具要定期检查，如有问题禁止使用；2. 如遇五级以上大风、大雨等天气，影响施工安全时，停止吊装作业。6管道系统试压、吹扫蒸汽伤人、爆炸人员伤亡248三级是1.

39、试压时划定警戒区，拉警戒线，挂 “试压危险”警示牌， 并设专人负责警戒，非试压人员不得进入；2. 试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固， 试压管线带压时禁止踩踏和敲击。7现场运输运输车辆出事故人员伤亡248四级否1. 道路要平坦、宽敞，并符合有关临时道路规定；2. 司机要持证上岗，并遵守交通规定。8管道焊接焊接弧光伤眼248四否1. 完善劳动保护体系； 2. 规范焊接作业。9现场用电易发生触电事故人员伤亡、财产损失248四否1. 施工人员持证上岗； 2. 电气施工时按规定操作；3. 用电设备及接线符合要求。注：1. 风险值R=LS；严重性L和可能性S的取值见QG/SJ25.02.01-2002HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法中的有关规定要求。2. JHA由项目部总工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。