广东汽车用品制造厂环境影响报告书.doc

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1、佛山高明东之御汽车用品制造有限公司新建项目环境影响报告书(简本)环评单位：广州市番禺区环境科学研究所协助单位：佛山市顺德环境科学研究所有限公司二一三年五月 目 录1建设项目概况11.1任务由来11.2项目工程概况11.3项目建设法规符合性分析92建设项目周边环境现状92.1环境质量现状调查及评价92.2环境影响评价等级和范围93建设项目环境影响预测与环保措施113.1项目污染物排放情况113.2环境保护目标223.3环境影响分析243.4环境风险分析243.5环保措施可行性分析254评价结论255联系方式261 建设项目概况1.1 任务由来佛山高明东之御汽车用品制造有限公司拟建于佛山市高明区荷

2、城街道（三洲）兴创路以西，三喜路以南，所在中心地理位置坐标：北纬225326.21，东经112481.14。项目总投资4亿元人民币，占地面积65905.12m2，总建筑面积90000m2，主要设备有：激光机6台，等离子切割机8台，液压折弯机25台，四柱双动液压机15台，开式可倾压力机80台，焊机150台，弯管机35台，喷粉线2条（共26支喷枪），电泳线2条，氧化线2条，烘烤炉3台，自动磨砂机10台，角磨机120台，抛光机150台，喷砂机2台，喷漆线3条，注塑机10台。建成后预计年产保险杠130万件，行李架27.6万件，脚踏板36万件。 为保证项目建设与环境保护协调发展，根据国家有关环保法律、法

3、规和环保行政主管部门的要求，该项目的实施需编制环境影响报告书。受佛山高明东之御汽车用品有限公司的委托，广州市番禺区环境科学研究所和佛山市顺德环境科学研究所有限公司共同承担了该项目的环境影响评价工作。在通过对拟建项目所在区域及其周围环境进行了详细的调查及现场踏勘，并对同类项目进行了类比调查和现场监测的基础上，按有关环境影响评价技术导则的要求，编制佛山高明东之御汽车用品制造有限公司新建项目环境影响报告书。1.2 项目工程概况（1）项目名称：佛山高明东之御汽车用品有限公司新建项目（2）建设单位：佛山高明东之御汽车用品有限公司（3）建设性质：新建（4）法人代表： 马永涛（5）项目选址：佛山市高明区荷城

4、街道（三洲）兴创路以西，三喜路以南，中心地理坐标：北纬225326.21，东经112481.14。1.2.1 建设内容及项目组成本项目为新建项目。厂区的建设内容包括生产车间厂房、仓库、办公楼等。根据建设单位提供的设计资料并结合现场调查，新厂区由主体工程、储运工程、公用配套工程、环保工程（废气和废水处理设施、绿化工程）、办公及生活服务设施等部分组成。项目组成表工程类别名 称工程内容用途主体工程主体生产厂房五座四层生产车间，单个占地面积为5640m2，层数为4层，车间高度18m泵把车间、侧杠车间、行李架车间、护杠车间、涂装车间等公用工程加热系统烘炉使用管道天然气利用高温蒸汽模拟高温环境以检测产品性

5、能给水系统供水来源为市政自来水生活用水、生产用水、消防用水、绿化用水等排水系统生活污水纳入高明第二污水处理厂、生产废水经污水处理站达标处理后排到高明第二污水处理厂实现项目生产废水和生活污水的达标排放，减少对周围水环境的污染供电工程接入市政供电工程，连接配电房内变压器供应生产用电和生活办公用电储运工程运输设备15台叉车、3台行车运输、吊装原辅材料或产品成品仓库高约18m，占地面积为5760m2用作产品储存材料仓库设在每座车间车间的二、四层储存原辅材料废料房高约5m，占地面积500m2储存固体废弃物和危险废物化学品仓库高约5m，占地240m2储存有一定危险性、毒害性的化学品环保工程生活污水三级化粪

6、池生活污水预处理生产废水自建污水处理站将生产废水处理达标后排放喷粉粉尘回收装置回收、净化喷粉粉尘电泳、喷粉烘干活性炭吸附塔净化有机废气，保证其达标排放喷漆喷漆房配套水帘机、纤维过滤器和活性炭吸附塔净化漆雾、有机废气，保证其达标排放喷砂、打磨、抛光中央喷淋塔净化粉尘绿化工程种植景观植被美化环境、净化空气、减少噪声办公及生活服务设施办公楼6层办公楼一座，建筑面积约3000m2。供日常综合办公使用项目总平面布置图1.2.2 生产规模（1） 主要产品产量主要产品产量序号产品名称单位年产量1保险杠万件/年1302行李架万件/年27.63脚踏板万件/年36主要原辅材料及能耗分类序号名称年耗量（t）最大贮量

7、（t）状态备注原料1钢材197003940固体保险杠2铝型材1800540固体踏板、行李架辅料3焊丝33066固体焊接4烧碱275.4固体前处理/氧化5硫酸224.4液体6磷化剂244.8液体7塑料粒12024固体注塑8粉末涂料24048固体喷粉9电泳漆6012液体电泳10油漆244.8液体喷漆11稀释剂81.6液体12纸板/纸箱(个/年)1200100固体包装能源消耗13电（万千瓦时/年）910.1610全厂14天然气(/年)544318管道天然气液体燃烧机、备用发电机15氩气（万公斤/年）3.22430.6气体焊接16CO2气体（万公斤/年）33.26526.7气体焊接主要设备设施序号设备

8、名称单位数量备注1激光切割机台6钢材开料2等离子切割机台8钢材开料3锯片切割机台8铝材开料4砂轮切割机台6管材开料5液压折弯机台25铁板弯曲6四柱双动液压机台15铁板成型7开式可倾压力机台80铁板成型8焊机台150钣金、管焊接9弯管机台35管弯曲成型10喷粉线条2每条线配套13支喷枪和1台烘烤炉11电泳线条2每条线配套烘烤炉、输送线、电泳槽、水洗槽、纯水机各1套12氧化线条2行李架踏板表面处理13自动磨砂机台10管材表面打磨14角磨机台120管材表面打磨15抛光机台150管材表面抛光16喷砂机台2产品表面处理17喷漆线条3每条线配套一台烘烤炉1注塑机台10产品注塑1.2.3 生产工艺流程1、

9、钢保险杠保险杠生产工艺分为主体和配件两部分。配件主要是管件，首先把6000mm的管材切割成图纸规定长度，然后用相应弯管模具根据需要完成U型或L型，冲孔后成为半成品。主体是钣金件。首先把钣金件按照图纸尺寸进行切割开料后，进行精密的机加工工序，折弯，用CO2保护焊把配件和主体进行焊接，打磨焊接口，抛光，以平整表面。成型的工件进行喷漆，烘漆（烘漆温度不高，约60）包装后即为成品。2、 铁保险杠保险杠生产工艺分为主体和配件两部分。配件主要是管件，把6000mm的管材切割成图纸规定长度，然后用相应弯管模具根据需要完成U型或L型，打磨后成为半成品。主体是钣金件。首先把钣金件按照图纸尺寸进行切割开料后，进行

10、精密的机加工工序，折弯，用CO2保护焊把配件和主体进行焊接，用平面打磨机打磨焊接口，抛光，以平整表面。成型的工件进行前处理，以除油除锈，然后根据产品需求，依次经过电泳、喷粉涂上两层漆料，包装后即为成品。3、 铝踏板、行李架类生产工艺分为主体和配件两部分。配件主要是塑料配件。厂房外购ABS塑料新料，投入注塑机注塑成型。主体是铝件。首先根据图纸展开尺寸对铝材进行切割开料后，进行精密的机加工工序，钻孔、打磨，抛光后，进行表面处理，再与塑料配件装配，即为成品。4、 铁踏板/行李架生产工艺分为主体和配件两部分。配件主要是塑料配件。厂房外购ABS塑料新料，投入注塑机注塑成型。主体是铝材。首先根据图纸展开尺

11、寸对铝材进行切割开料后，进行精密的机加工工序，折弯、钻孔、焊接、手动打磨平整焊接口后，进入前处理工序除油除锈，先用电泳为铝材涂上电泳漆，与塑料配件装配成型后，再经过喷粉烘干处理，包装后为成品。产污环节描述：（1） 打磨、喷砂、抛光打磨工序、抛光工序工作岗位均配套负压台，期间产生粉尘经负压收集后到中央集尘室，经水喷淋后通过不低于15m排气筒外排。喷砂在独立喷砂房中进行，钢砂从喷砂房内四周喷洒在工件上，平整工件表面，钢砂洒落在喷砂房地面，通过地下沟槽收集回用。喷砂烟气通过负压收集到中央集尘室，经水喷淋后通过不低于15m排气筒外排。由于喷砂只是物理过程，钢砂颗粒较大，该过程产生污染物较少。（2） 焊

12、接项目金属材料主要为钢材和铝材。由于产品和工艺需要，钢材焊接使用CO2保护焊，铝材使用氩弧焊。焊接工序独立布置，工作岗位配套负压台，焊接烟尘收集后通过不低于15m排气筒排放。（3） 喷粉项目设2条喷粉线，每条喷粉线13支喷枪和1台烘烤炉。所使用的粉末涂料为热固性树脂粉末涂料，喷粉工序在喷粉线中密闭进行，喷粉线配套粉尘回收系统。部分粉末涂料因未附着工件而洒落，洒落的粉尘经过负压收集到集尘室，沉降回收利用。工件经喷粉后进行烘烤炉，烘烤温度约180230。喷粉过程中产生的有机废气经负压收集到活性炭吸附塔，烟气经活性炭吸附后通过不低于15m排气筒外排。（4）表面处理项目设两条自动化前处理线，预计8个处

13、理槽，每个处理槽规格为LWH=3.6m1.6m1.8m=10.36m。 该处理流程为整体生产流程，部分工件不需要进行所有工序，平时根据处理效果和目测补充添加药剂和水体；水洗槽则通过补充新鲜水保持清洗水的洁净度。废弃的处理液也输送至厂内污水处理站处理。（5）电泳电泳原理：阳极电泳用水溶性树脂是一种高酸值的羧酸盐，在水中溶解后以分子和离子平衡状态存在于直流电场中，通电后，由于两极的电位差，离子定向移动，阴离子沉积在阳极表面，而阳离子在阴极表面获得电子还原成胺，它是一个电化学反应，包括电泳、电解、电沉积和电渗四个同时进行的过程。电泳：在直流电压作用下，分散在介质中的带电胶体粒子在电场作用下向与其所带

14、电荷相反的电极方面移动，叫电泳。电沉积：阴离子树脂放出电子沉积在阳极表面，形成不溶水的漆膜，此过程叫电沉积。电渗：电泳逆过程，当阴离子树脂在阳极上，吸附在阳极上的介质在内渗力的作用下，从阳极穿过沉积的漆膜进入漆液，称电渗。电解：电流通过漆液时水便发生电解阴极放出氢气，阳极放出氧气，此过程即为电解。项目设有电泳线两条，每条线包括烤炉1台、输送线1条、电泳槽1个、清洗槽4、纯水大槽1个，UF后水洗槽1个、纯水机1台等。电泳过程中会产生的反冲洗水、弃水以及电泳槽更换的电泳废水，汇集到厂内污水处理站，经处理达标后，部分回用到厂内粉尘喷淋或绿化用，部分通过市政管网外排。工件镀上电泳漆后，进入电泳线配套的

15、烘烤箱进行烘干固化，过程中产生有机废气经负压收集到活性炭吸附塔，经吸附处理达标后通过不低于15m排气筒外排。 （6）喷漆项目根据产品需求，对部分产品进行喷漆处理，防止表面生锈并提高产品性能。项目设喷漆线3条，所用漆料为油性漆。年用油漆约24t，稀释剂8t。由于工艺需要，项目喷漆线较长，每条喷漆线需配套35台水帘机，本报告按每条喷漆线4台水帘机计算，合计12台。喷漆及烘干产生的有机废气经过水帘机喷淋和玻璃纤维过滤去除漆雾后，进入活性碳吸附塔吸附处理，通过不低于15m排气筒外排。喷漆废气处理装置图5、 建设周期和投资项目总投资19000万元，建设周期一年，计划2014年动工建设，预计2015年建成

16、投产。1.3 项目建设法规符合性分析项目符合产业政策，选址符合规划，符合相关环境保护法律法规政策。2 建设项目周边环境现状2.1 环境质量现状调查及评价（1）水环境质量现状评价结论根据现状监测数据以及对其进行标准指数法分析可知： CODcr、BOD5超出(GB3838-2002)中的类标准限值要求，其余各项水质指标达标。主要原因是沿岸城镇发展，部分城市污水未经处理直接汇入所致。随着污水处理厂集水范围的扩大，工厂的整治以及污水处理技术的提高，工业区生产废水及城镇生活污水排放得到有效监督和管理，高明河水质将有所改善。（2）地下水环境质量现状评价结论根据荷城街道2011年监测数据以及对其进行标准指数

17、法分析可知：项目地下水水质指标除总大肠菌群超标外，其余水质指标均能达到地下水质量标准（GB/T 14848-93）的类水质标准，项目所在地地下水环境一般。（3）大气环境质量现状评价结论根据在所在地上、下风向布设两个监测点的监测结果，NO2日均值有一定程度超标，其余各常规污染物达标。TVOC浓度较低，远低于室内空气质量标准（GB/T18883-2002）中TVOC浓度限值。项目位于工业区内，附近多为海天酱油和本田金属公司等大型企业，物流运输较频繁，工业废气和运输设备尾气影响较显著。项目所在地大气环境质量尚可。（4）声环境质量现状评价结论根据在项目厂界四周布点监测结果可知：所有监测点昼间、夜间均未

18、超出声环境质量标准（GB3096 -2008）3类标准限值的要求。项目所在地周边声环境质量良好，满足该区域声功能区要求。2.2 环境影响评价等级和范围根据相关评价导则，项目评价等级和范围如下表项目环境影响评价等级和范围序号评价要素评价等级评价范围1水环境三级高明第二污水处理厂尾水排放口与高明河交汇点上游2000米，下游3000米范围。2地下水三级项目所属场地及周围保护目标3大气环境三级以项目所在地为中心， 5km直径范围4声环境三级厂界周边200米5风险二级 项目中心半径3 km范围3 建设项目环境影响预测与环保措施3.1 项目污染物排放情况3.1.1 废水（1） 生活污水项目不设员工宿舍和食

19、堂。生活污水主要为员工洗手冲厕废水，洗手冲厕产生生活废水经三级化粪处理后，通过工业区污水管道排至高明第二污水处理厂。项目建成后，员工人数约600人，根据广东省用水定额（试行），则平均用水系数按50L/人天，则预计项目建成后员工生活用水量为9000m3/a。项目员工生活污水及污染物产生排放情况如下表所示。项目生活污水产生排放情况项目用水量排水量m3/dm3/am3/dm3/a生活污水309000278100备注：用水系数取50L/人天，排污系数均为0.9。生活污水污染物产生及排放情况污染物产生情况排放情况削减情况产生浓度产生量排放浓度排放量削减量mg/Lkg/amg/Lkg/akg/aCODcr

20、2502025403241701BOD510081020162648NH3-N25202.5864.8137.7SS1501215201621053（2） 生产废水 项目生产废水主要有表面处理废水、水帘机废水、电泳废水、喷淋废水等。 前处理废水项目建成后安装两条表面处理自动线，包括除油酸洗、水洗、中和、除锈、磷化等表面处理工序工件依次自动放入各个池，浸泡一定时间后自动取出进入下一个池。水洗槽不断补充新鲜水保持水体洁净度。表面处理中产生废水主要来自清洗废水。项目设有两条表面处理线，每条线拟设置除油池2个，酸洗池2个，中和池1个，表调池1个，磷化池3个，清洗池4个，清洗水用水及排水情况核算如下：前

21、处理用水及排水量核算清洗槽数量（个）尺寸（长*宽*高）（m）运行时水量（m3/个）换槽频率（次/年）用水量（m3/a）排放量（m3/a）83.6*1.5*1.89.72524043.53639.2备注：1、清洗槽数量为两条前处理线合计。2、排水量按用水量90%计算。根据东箭集团的常规监测报告，表面处理废水中的总镉、六价铬、总铅、总铜、总氰化合物等指标均低于检出限，不含重金属。 水帘机废水项目有三条喷漆涂装线，拟全部设置在喷涂车间内，喷漆废气采用水帘机+活性炭吸附处理。水帘机采用循环水喷淋净化喷漆产生的漆雾。项目计划每条喷漆涂装线配套35台水帘机，本报告按每条线配套4台水帘机计算。水帘机配套的循

22、环水箱平均尺寸为LWH=2.5m*1.8m*0.5m=2.25m，因箱内水量比最大容积稍小，水量约2m。水帘机喷淋漆雾所产生废水约1个月更换1次，用水量预计约288m/a，废水产生系数以0.85计，则产生的废水量约245m/a。纯水制备反冲洗废水和弃水电泳线电泳液由纯水配制而成，电泳漆用量60吨/年，电泳漆与纯水配比约1：9，纯水用量约540m3/a，考虑到电泳槽蒸发损失，估算纯水总用量约570m3/a。项目配套纯水制备装置，在制备纯水过程中，装置需要定期反冲洗，产生反冲洗废水。项目配套有自动反渗透纯水制备设备一套。反渗透纯水制备装置装有活性炭过滤器、精密过滤器、反渗透膜，通过各单元设备的组合

23、，对水进行深度除盐处理，可制备纯水及高纯水。其中活性炭主要用作吸附水中残留的有机物及余氯等，精密滤芯进一步去除水中悬浮物，反渗透膜去除水中的离子。反渗透制水装置需要定期进行反冲洗，并在反冲洗完成后初期运行时的浓度较高水需要排掉。根据设备运行状况，平均制水1m3约产生0.03m3反冲洗水和0.3m3排浓水（硬度较高的水，以下简称弃水），因此全年产生反冲洗废水约17.1m3，平均约0.057m3/d；产生弃水171m3/a，平均约0.57m3/d，排入污水处理站处理。电泳清洗废水项目电泳线定期产生清洗废水。根据项目资料提供，电泳线清洗槽设置如下：电泳清洗槽设置情况水槽名称尺寸（m）运行时水量（m3

24、）换槽次数（次/年）总用水量（m3/a）循环量（m3/a）排放量（m3/a）清洗槽2.2*0.95*1252416277139UF后水洗槽7*14*181861087236合计524349175备注：循环水量按总用水量的2/3计算，清洗废水排放量按总用水量的1/3计算。电泳产生的清洗废水输送到厂内污水处理站处理。本项目污水处理站设计出水标准比应执行的排放标准（即高明第二污水处理厂的进水标准）严格，但本报告预测评价时，以执行标准作为其排放浓度进行预测。喷淋废水项目打磨、抛光、喷砂工序过程中产生粉尘通过负压收集到湿式除尘塔，废气经过水喷淋后后外排。由于项目工序按产品生产线布局，上述三个工序会分布到

25、不同的车间。项目拟建造3个除尘塔，每个塔配套1个喷淋循环水池，因箱内水量比最大容积稍小，每个池尺寸预计为2m*3m*4m，运行时水量约20m3，三个池合计60m3，喷淋废水经过沉淀后循环回用。由于水份蒸发，每天需补充约5%新水，三个池合计每天需补充3m3。项目厂内设污水处理站，生产废水经处理达到DB44/26-2001第二时段一级标准后，部分回用到厂内喷淋用。（3）绿化用水项目厂区绿化景观面积约13182.9m2，参考广东省用水定额（试行），本项目绿化景观用水量按1.3L/m2.d算，则其用水量为25.4m3/d，即5141m3/a。该用水不产生外排废水。3.1.2 废气（1）酸洗酸雾铝件在喷

26、涂/喷漆等处理前，需进行表面处理，如除油、酸洗、防锈、磷化等。在酸洗过程中，由于酸洗中的化学反应，以及工件上下前后往复吊动等，容易造成酸性物质挥发产生酸雾。为减少酸性物质挥发，项目采用硫酸进行酸洗。酸洗过程中，加入酸雾抑制剂，以有效减少酸雾（硫酸雾）的产生。根据有关文献资料，酸雾抑制剂的抑制效果一般在85%以上，高效抑制剂效果甚至可达90%95%。硫酸是一种高沸点难挥发的强酸，其挥发产生少量的酸雾。项目建成后预计硫酸的使用量约20t/a，浓度为70%左右。酸洗液中硫酸的浓度约为20%左右。根据同类项目监测资料，添加抑制剂后的硫酸雾产生浓度约在0.300.38mg/m3之间，本报告以0.35mg

27、/m3计。酸雾通过表面处理车间通风量约为10000m3/h，即0.0035kg/h。以平均每天表面处理作业8小时，每年300天工作日算，硫酸雾的年排放量为8.4kg/a。酸洗酸雾排放情况污染物名称年产生量(kg/a)产生速率(kg/h)废气量(m3/h)排放浓度(mg/m3)硫酸雾8.40.0035100000.35（2）焊接烟尘项目工件主要为钢材和铝型材两种材料。根据工艺要求和建设单位的实际需要，钢材焊接使用二氧化碳保护焊，铝材焊接使用氩弧焊。工件在焊接过程中，由于高温氧化，会产生一定的金属氧化颗粒物，形成焊接烟尘，项目工件在焊接过程中，由于高温氧化，会产生一定的金属氧化颗粒物，形成焊接烟尘

28、，此外还有少量CO、NOx、O3等有害气体，均以无组织形式排放。由于CO、NOx、O3等的产生量很少，只要做好车间通风可以保证达标排放；而焊接烟尘为主要污染物，烟尘粒度主要在0.101.25m之间，烟尘中锰及其化合物约占7.5左右（主要为MnO2）。故本项目的焊接废气主要预测和评价的污染因子为焊接烟尘和MnO2。类比东箭集团的生产规模，结合本项目实际情况，焊条使用量及焊接烟尘污染物产生量如下表所示： 焊接烟尘产生情况焊接种类焊条（丝）用量（t/a）烟尘产生系数（kg/t）最大产生速率（kg/h）烟尘产生量(kg/a)MnO2产生量(kg/a)CO2保护焊3070.0921015.75氩弧焊10

29、2.50.01251.88注：系数来自陈祝年主编的焊接工程师手册（机械工业版社，2002年版）。项目拟把焊接岗位布置在独立区间，同时在每个焊接岗位配套负压工作台，焊接产生废气通过负压收集后通过15m排气筒排放，收集效率约80%。焊接烟尘产生及排放浓度见下表。 焊接烟尘产生及排放情况 单位：mg/m3污染物焊接方式产生情况有组织排放无组织排放产生量产生速率排放量最大排放速率排放浓度排放量厂界浓度kg/akg/hkg/akg/hmg/m3kg/amg.m3烟尘CO2保护焊2100.070 1680.0561.4420.006氩弧焊250.008 200.0067 0.17 50.0006MnO2C

30、O2保护焊15.75 0.005 12.60.0042 0.11 3.150.0003氩弧焊1.88 0.001 1.50.0005 0.01 0.38 6.97*10-5备注：1.焊接每个岗位吸风口风量为1000m3/h，共50个岗位，其中氩弧焊岗位约10个，CO2保护焊岗位约40个。2、车间外浓度根据大气估算模式计算，焊接车间距离厂界10m。（3）喷粉粉尘项目喷粉工序是全自动化喷粉，喷粉时在负压的半封闭喷粉柜内进行（仅留有进出件口），且喷粉柜也布置在相对独立、封闭的喷涂车间内（喷涂车间也是负压状态）。项目粉末喷涂过程中的工件粉料附着率在85%以上，由于负压的作用，粉料基本不会散逸到喷粉柜外

31、，洒落的粉料经配套的脉冲布袋除尘器回收再利用，收集效率按99.9%计。而配套布袋除尘器的处理效率也在99.9%以上，处理后的尾气以无组织形式排放。项目喷涂使用的树脂粉末涂料为240t/a，约15%（即36t/a）的粉料因未附着工件而洒落，其中的0.1%（0.036t/a）没有进入回收系统，进入布袋除尘系统的粉尘量为35.964t/a，进入除尘系统的99.9%（即35.928t/a）实现回收利用，经布袋除尘器处理后排放的粉末涂料约0.0359t/a，通过不低于15m排气筒外排。故有组织排放喷涂粉尘为0.0359t/a，无组织排放的粉尘为0.036t/a。喷涂粉尘以无组织形式排放，为保证粉尘排放达

32、标，喷粉柜设计风量15000m3/h以上。项目每天喷涂作业8小时、年工作300天。喷涂粉尘的产生排放情况年产生量有组织排放无组织排放kg/a排放量kg/a排放速率kg/h排放浓度mg/m3排放量kg/a车间浓度mg/m33600035.9640.015 0.999360.210 注：喷粉车间面积2400m2，车间高度4.5m，按每小时换气6次计。（4）喷粉、电泳加热固化产生的有机废气项目喷粉后的工件需要进行加热固化，让树脂粉末涂料在高温下熔融固化。本项目所用的粉料的主要成分为聚酯树脂。高温加热时产生少量的有机废气，主要是VOC类物质，经15m以上排气筒排放。类比其他项目，固化VOCs产生系数为

33、树脂粉末使用量的0.235，电泳漆使用量的0.3%。由于项目产品工艺需要，喷粉线和电泳线紧密相连，该两个工序烘干固化时产生的有机废气收集到同一个活性炭吸附塔处理。故本报告把喷粉、电泳两个工序的有机废气统一分析，计算如下：由于烘干过程过程密闭进行，无组织排放量很少，故本报告不作分析。喷粉、电泳有机废气分析粉末涂料用量（t/a）产生情况排放情况削减量240产生量（kg/a）产生浓度(mg/m3)产生速率(kg/h)排放量(kg/a)排放浓度(mg/m3)排放速率(kg/h)kg/a电泳漆用量（t/a）236.44.9250.098523.640.49250.00985212.7660备注：两个喷粉

34、-电泳生产线拟分布在两个车间，共设两个活性炭吸附装置，单个设计风量为10000m3/h。（5）喷漆和烘漆废气项目设把3条喷漆线，拟集中布置在同一车间。每条喷漆线配套一台烘烤炉，工件喷漆后自动送入烘烤炉进行喷漆。喷漆和烘漆产生废气依次经过水帘机喷淋和纤维过滤去除漆雾后，再经过活性炭吸附处理达标后通过不低于15m排气筒外排。根据项目所用油漆和稀释剂的“产品安全技术说明书”（即MSDS）可知：项目使用的油漆主要为环氧树脂类油漆、聚氨酯树脂类油漆，其成分除各树脂外，还有其他助剂和颜料成分，助剂主要是二甲苯、乙苯、1-丁醇、石脑油等。所用稀释剂的主要成分为二甲苯、乙苯、1-丁醇、石脑油等。即项目所使用的

35、油漆和稀释剂不含甲苯和苯。稀释剂中二甲苯的含量40%100%不等（平均以60%计），油漆料中二甲苯含量5%15%不等（平均以10%计）； 稀释剂中VOCs含量折算为质量分数基本为100%，油漆料中VOCs含量折算为质量分数为12.0%37.8%不等（平均以24.9%计）。经喷漆、烘漆处理后，使用的漆料和稀释剂中的挥发性有机化合物基本全部挥发散出，本报告以VOCs表示。喷漆烘漆产生挥发性有机物计算名称使用量（t/a）VOCS含量（%）VOCS挥发量（t/a）二甲苯含量（%）二甲苯挥发量（t/a）油漆2424.95.98 102.4稀释剂81008.00 604.8合计13.98 7.2项目喷漆房

36、配套“水帘机+纤维过滤器对漆雾进行净化处理，总体处理效率在98%以上。经上述处理后的喷漆废气，再经过活性炭吸附塔时，吸附了喷漆废气中剩余的少量漆雾，故本报告认为经上述处理后基本没有漆雾排放。喷漆房、烘烤炉为负压设计，利用变频风机调节风量，单条喷漆线设计风量为30000m3/h，烘干过程为4000m3/h，废气收集效率达90%以上，活性炭净化效率90%计算。 项目喷漆、烘漆废气排放情况如下表。喷漆、烘漆废气排放情况（单位：t/a）污染物产生总量有组织收集量有组织排放量无组织排放量VOCs13.9812.581.261.40二甲苯7.26.480.650.72项目喷漆后的工件一般会在喷漆房静置、流

37、平半小时以上，然后才送至烘漆房进行烘干，让湿漆工件表面的溶剂挥发气体在一定时间内挥发掉，同时湿漆膜也得以流平，从而保证了漆膜的平整度和光泽度，防止烘漆过快而在漆膜上出现针孔。根据喷涂废气的全过程控制（韩忠峰,现代涂料与涂装,2007年1月）中的有关论述以及结合本项目的具体情况，预计本项目油漆和稀释剂挥发产生的有机废气中，喷漆房内（含喷漆工序和静置工序）的产生量占70%，烘漆房内（烘漆工序）的产生量占30%。故喷漆烘漆过程中，喷漆过程大气污染物排放量。项目需要喷漆的产品约40万件/年，油漆年用量24t/a，稀释剂8t/a，每件产品需使用油漆0.06kg，稀释剂0.02kg，每件产品喷漆时间约15

38、min，即1小时用油漆0.24kg，稀释剂0.08kg。由于喷漆和烘漆过程中，废气污染物主要出现在喷漆过程，故喷漆和烘漆过程废气污染物最大小时产生量见下表： 喷漆1小时过程污染物排放量计算名称使用量（kg）VOCS质量百分数VOCS挥发量（kg）有组织收集量(kg)二甲苯含量二甲苯挥发量（kg）有组织收集量(kg)油漆0.2424.90%0.06 0.05 10%0.02 0.02 稀释剂0.08100%0.080.07260%0.05 0.04 总计-0.14 0.13 -0.07 0.06 单条喷漆线设计风量为30000m3/h，共3条喷漆线。1小时废气产生最大浓度及排放浓度，见表2.4-

39、15，1小时废气污染物产生最大量及排放浓度污染物产生总量kg/h有组织有组织无组织产生量kg/h产生浓度mg/m3排放量kg/h排放浓度mg/m3排放量kg/h厂界浓度mg/m3VOCS0.14 0.13 0.84 0.013 0.084 0.014 0.0009二甲苯0.07 0.06 0.4320.0065 0.04320.007 0.0004注：无组织厂界浓度根据大气估算模式计算，喷漆房所在车间厂界最近距离8米。（5）燃烧设备烟气项目使用的燃烧设备主要有喷漆、喷粉烘炉。这些设备在使用过程中会产生燃烧烟气废气，具体排放情况如下。项目使用管道天然气作为燃料，根据东箭集团天然气使用情况，结合项

40、目实际生产规模，项目建成后，预计年使用天然气544318m3/a。天然气的热值取31.4兆焦/立方米。项目燃用天然气燃烧排放的各污染物量见下表。表2.4-17 天然气污染物排放情况天然气用量NOxCONm3/dkNm3/a排放系数kg/km3天然气排放量 kg/a排放系数kg/km3天然气排放量 kg/a1814.4 544.3181.76958.0 0.35190.5 备注： 1、NOx和CO参照环评工程师注册培训教材社会区域给出的计算参数；2、项目使用天然气基本不含硫，因此其污染物SO2忽略计算。（6）注塑有机废气项目设有注塑机10台。使用塑料新料，成分为ABS，使用量为120t/a。工人

41、把塑料粒投入投料仓，由注塑机加热熔融，注塑成型。加热熔融过程中产生有机废气，污染因子为非甲烷总烃。该部分废气属于无组织排放。注塑废气产生及排放情况原料用量t/a产生量kg/a排放量kg/a厂界浓度mg/m312042420.0037备注：1、根据美国环保局空气污染物排放和控制手册中规定取值，非甲烷总烃产生量0.35kg/t。2、注塑机年运行300天，日运行3小时。3、无组织厂界浓度根据大气估算模式计算，注塑车间厂界最近距离8米。（7）喷砂、打磨、抛光粉尘项目喷砂、打磨、抛光过程中，由于金属表面加工和打磨设备（如布轮、砂轮等）磨损，会产生粉尘，污染因子为颗粒物。喷砂、抛光在独立区间进行，打磨工序

42、在负压打磨台中进行，三个工序产生的粉尘经过负压收集到中央集尘塔，经过水喷淋去除粉尘后外排。项目工序按照产品生产线布局，预计三个工序根据产品生产需要将以不同的组合布置在三个不同的车间。由于三个工序的产污原理相似，收集及处理方法相同，故本报告作统一分析。根据生产经验，喷砂、打磨、抛光产生粉尘量约为加工金属原材料量的0.05%。项目拟建造3套中央湿式除尘设施，单个设计风量为10000m3/h。由于喷砂、抛光都在密闭区间进行，收集效率较高。三个工序平均收集效率按98%计算，除尘效率按95%算。喷淋粉尘的产生及排放量核算如下：粉尘产生及排放情况金属材料用量产生总量有组织无组织产生量排放量排放速率排放浓度排放量厂界浓度t/at/at/at/akg/hmg/m3t/amg/m32150010.7510.54 0.53 0.22 9.14 0.215 0.006注：无组织厂界浓度根据大气估算模式计算，喷漆房所在车间厂界最近距离8米。3.1.3 噪声表2.4-21 项目主要生产设备噪声源强序号设备名称数量噪声级dB(A)序号设备名称数量噪声级dB(A)1激光切割机4台859010焊机150台70752等离子切割机5台11喷粉线2条3液压板折弯机15台12喷漆线3条4四柱双动液压机67台13注塑机