截污渠箱工程深基坑支护施工方案(钢板桩施工).doc

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1、1工程概述31.1 编制依据31.2工程概况31.3地质情况31.4水文41.5深基坑支护方案设计42施工部署52.1施工部署52.1.1施工项目组织机构52.1.2 施工组织流程图72.2施工总体计划82.2.1 施工准备82.2.2 施工时间安排83围护结构93.1高压旋喷桩施工93.1.1施工准备93.1.2主要施工方法103.1.3 质量标准及施工质量控制113.2钻孔灌注桩施工133.3冠梁、腰梁施工133.3.1测量放线133.3.3腰梁施工143.4钢板桩的施工143.4.1 钢板桩的检验、吊装、堆放143.4.2 拉森钢板桩施工要求153.4.3、钢板桩施工的顺序163.4.4

2、、钢板桩打设方法163.5钢支撑的安装与拆除173.5.1支撑制作及准备173.5.2钢支撑施工措施193.5.3钢支撑施工方法193.5.4质量要求223.5.5钢支撑的拆除223.5.6钢支撑施工质量保证措施234. 基坑开挖工程244.1土方开挖254.1.1土方开挖工序254.1.2测量放样264.1.3土方开挖274.2基坑降水、排水274.2.1降水274.2.2排水285基坑安全监测295.1基坑监测项目295.2监测最大值和警戒值306.基坑施工安全应急预案316.1基坑围护结构316.2基坑塌方事故预案及预防措施316.3基坑预防高处坠落应急预案326.4基坑施工应急预案组织

3、机337.安全和文明施工保障措施358.工程质量保证措施358.1 工程质量控制机构368. 2 项目质检组织机构368.3 质量控制流程图398.4 工程技术保证措施408.5 夜间施工的主要技术措施401工程概述1.1 编制依据该方案编写依据荔枝湾（二期）综合整治截污工程（食养坊大地涌）设计图、岩土工程勘察报告、建筑基坑支护技术规程(JGJ120-99)、国家颁布实施的有关建筑现行规范和标准，以及公司的规章制度。1.2工程概况 本工程是荔枝湾（二期）综合整治截污工程（食养坊大地涌二标段），设计范围包括桩号0+0000+236左右岸的堤岸建设及截污渠箱、污水管线、检查井（包括跨多宝路的顶管及

4、检查井）。截污渠箱工程基坑开挖深度为6.226.71米，截污管、井工程中大口径截污井和方井开挖深度为10.811.5米。由于基坑开挖深度较深，为了保证开挖边坡和基坑施工不会失稳，截污渠箱工程采用钻孔灌注桩加内支撑作为挡土，同时采用旋喷桩止水并兼做保护地下管线的支护形式。截污管、井工程采用双管旋喷桩止水并兼做钢板桩的支护形式。根据设计图纸，截污渠箱工程最低开挖相对高程为：0.79m，结合原始地面相对高程7.5m，基坑实际开挖深度为6.71m，支护基坑面积约为3167m2。截污管、井工程最低开挖相对高程为：-4.0m，结合原始地面相对高程7.5m，基坑实际开挖深度为11.5m，支护基坑面积约为42

5、0m2。1.3地质情况截污渠箱工程范围内的地质情况见下表：层号层 名层号厚度（米）备 注1填土层12.22.9为新近人工填土2淤泥层28.09.2内聚力小，有一定流动性3中细砂3-13.24.5以中细砂石英颗粒为主4残积土3-23.03.5为砂质泥岩风化残积土根据图纸，截污渠箱工程开挖绝对高程位于0.791.28米，大部分开挖层位于淤泥层，最大开挖深度6.71m。截污管、井工程范围内的地质情况见下表：层号层 名层号厚度（米）备 注1填土层11.92.1为新近人工填土2淤泥层2-15.76.3内聚力小，有一定流动性3淤泥质砂土2-24.25.2以淤泥和粘性土粘粒为主4中细砂3-12.42.6以中

6、细砂石英颗粒为主5全风化砂岩3-22.02.3整体强度较高6强风化砂岩3-30.71.0韧性强，切面光滑，干强度高根据图纸，截污管、井工程开挖绝对高程位于-3.6-4.0米，大部分开挖层位于淤泥层，最大开挖深度11.5m。1.4水文（1）地下水的赋存条件及地下水类型本工程范围内地下水主要是赋存于含淤泥、淤泥质砂土、中细砂中的承压水。（2） 地下水的富水性勘察范围内地下水主要分布于含粘性土中细砂层中。透水性均较好，属强透水层，其余地层相对隔水，透水性差。本场地的地下水富水性丰富，且对钢筋、钢结构具有弱腐蚀性。1.5深基坑支护方案设计截污渠箱工程基坑支护面积约为3167m2。由于外围条件影响，采用

7、地下高压旋喷桩和灌注桩基坑支护形式。基坑东面3m外有住宅楼，西侧为广医三院建筑，难以放坡开挖。故计算可得基坑开挖深度为6.71m，外围用单排桩长1316.3米600450的旋喷桩止水，在渠箱外边线采用桩长11.215.2米10001200灌注混凝土桩支撑挡土，基坑方形布置，宽为11.9米，长200米。各岸灌注桩通过冠梁连接，冠梁上有500x12间距为5米的钢管左右岸对撑，左右岸渠箱内侧通过400x6004.0m的钢筋砼撑梁对撑，撑梁中心线3.3m高程位置。截污管、井工程支护基坑面积约为420m2。采用双管旋喷桩止水和钢板桩挡土基坑支护形式。在基坑结构外1m采用桩长18m，600450的双管旋喷

8、桩，并在旋喷桩内侧采用拉森IV型9m长钢板桩。内侧采用水平横向钢管300x12（Q235）设支撑。水平横撑间隔3米布置。2施工部署为了更好地对施工质量和施工安全进行控制，成立以项目经理为中心的组织管理机构，对工程进行安全、有效的管理。2.1施工部署2.1.1施工项目组织机构项目经理项目总工项目副经理计划财务部材料设备部办公室工程部后勤保障设备维修材料设备管理材料采购试验检测文明施工施工技术安全质量施工测量质量评定接待会议财务管理成本核算经营计划作业班组2.1.2 施工组织流程图1、截污渠箱工程基坑支护施工组织流程图基坑作业准备单排600450高压旋喷桩试桩表层土开挖清理高压旋喷桩施工基坑土方全

9、面开挖，钢管支撑同步施工基坑安全监测，同时监测灌注桩的变形。渠箱主体结构施工基坑降水、排水三通一平，设备进场以及测量放样灌注桩施工基坑周边排水2、截污管、井工程基坑支护施工组织流程图基坑作业准备双管旋喷桩600450试桩表层土开挖清理双管旋喷桩施工基坑土方全面开挖，钢管支撑同步施工基坑安全监测，同时监测钢板桩的变形。管、井主体结构施工基坑降水、排水三通一平，设备进场以及测量放样9m钢板桩施工基坑周边排水2.2施工总体计划 总体计划总的分为三个阶段：施工准备阶段、围护结构施工阶段和基坑开挖施工阶段，其中基坑开挖根据总的施工方案分为3段来进行组织施工。2.2.1 施工准备 施工准备包括施工人员，施

10、工机械和材料的准备，施工人员已到位，施工机械已满足施工要求，材料分批到场。2.2.2 施工时间安排截污渠箱工程围护结构施工时间：外围单排600450高压旋喷桩：2011年12月12日12月19日；灌注混凝土桩施工：2011年12月13日12月28日冠梁：2011年12月27日12月31日；钢管支撑：2012年1月3日1月6日；基坑开挖时间：2012年1月3日1月15日； 钢筋砼箱涵施工：2012年1月6日1月29日；钢筋砼撑、连、纵梁施工：2012年1月6日1月31日； 截污管、井工程围护结构施工时间：接收井外围600450双管旋喷桩：2011年12月7日12月10日；拍门井外围600450双

11、管旋喷桩：2011年12月11日12月14日；接收井9米钢板桩施工：2011年12月11日12月12日拍门井9米钢板桩施工：2011年12月15日12月16日基坑开挖施工时间：接收井第一层基坑开挖时间：2011年12月13日12月14日；接收井钢板桩水平支撑：2011年12月14日12月15日；接收井第二层基坑开挖时间：2011年12月16日12月17日； 拍门井第一层基坑开挖时间：2011年12月17日12月18日；拍门井钢板桩水平支撑：2011年12月18日12月19日；拍门井第二层基坑开挖时间：2011年12月19日12月20日； 具体施工计划详见荔枝湾（二期）综合整治截污工程（食养坊大

12、地涌二标段）施工进度计划表。3围护结构3.1高压旋喷桩施工本工程利用旋喷桩止水并兼做保护地下管线的支护型式，沿灌注桩外边线600450布置。先利用钻机引孔至设计深度后，将喷具下至设计深度，通过高压浆液切割造槽，控制旋转速度、喷嘴摆角及提升速度，经过高压浆液切割、搅拌、升扬置换等作用，利用水泥浆液充填槽孔，形成水泥土固结体防渗墙。3.1.1施工准备（1）试桩根据我公司的施工经验及本工程地质情况，直径0.6m的高压旋喷桩将采用二重管旋喷桩，施工前先进行试桩，以验证所选桩型适用性、确定旋喷桩的有效桩径、施工参数、浆液性能要求。（2）施工技术交底 对参与施工的桩机班组人员、技术管理人员进行施工技术和安

13、全技术交底，使其明确施工质量控制要点和安全技术措施，确保工程质量和安全无事故。3.1.2主要施工方法旋喷桩施工工艺流程见下页图旋喷桩施工工艺流程图平整场地钻机就位配置泥浆钻机引孔旋喷台车就位配置水泥浆地面试喷定向旋喷施工提升喷射形成高旋喷灌浆体（1）钻机就位按照设计桩位间距，测放桩位，请监理工程师，校核后将钻机就位，钻机基础用木板垫实平稳，调整钻杆垂直度偏差不超过0.5%，桩位偏差不超过5cm。（2）浆液制备(1) 制浆材料1)水泥旋喷浆液采用普通硅酸盐水泥拌制，将在42.5级硅酸盐水泥中外掺早强、减水等外加剂。 (2)浆液配制项目部将委托有资质的检测机构进行配合比试验,按照设计要求确定水灰比

14、为1:1.0，水泥浆比重为1.51.7。并测试浆液拌制时间、浆液密度、浆液流动性、浆液的沉淀速度和沉淀稳定性、浆液的凝结时间（初凝和终凝）以及浆液固结体密度、强度、弹性模量和透水性等。按照试验的成果选择适宜的水灰比以及掺合料。制浆材料的称量采用磅称称量，称量误差控制在5%以内。水泥浆搅拌采用普通搅拌机，搅拌时间不少于90秒，浆液在经滤网过筛后使用，并测定其密度，满足要求后使用。浆液存放时间：当环境气温10以下时，不超过5h；当坏境气温10以上时，不超过3h；当浆液存放时间超过有效时间时，将按监理指示，降低标号使用或按废浆处理。（3）钻孔本工程采用二重管施工法，在喷浆管的端部安装有钻头，钻孔采用

15、回旋转钻进，喷射管在钻进时，随钻头跟进至设计深度。钻进过程中为了冷却钻头、防止喷嘴堵塞可以边钻孔边注浆。（4）喷射灌浆及提升在钻孔深度到位后，调整好喷射方向和摆动的角度，先按规定的参数进行原位喷射注浆。在浆液返出孔口，情况正常后，开始提升，边喷浆，边转动钻杆，边提升，自下而上连续作业，若需拆除喷射管时，搭接段将进行复喷，复喷长度不小于20cm。3.1.3 质量标准及施工质量控制(1) 施工质量标准1)钻孔质量标准孔位允许偏差50 mm、孔深不小于设计深度、孔偏斜率1.5%2)摆喷施工参数控制标准二重管机具试运转时灌浆压力20MPa，空压机风压保持0.7MPa，泥浆泵泵压保持2MPa，同轴喷射。

16、水泥浆液经过滤，防止喷嘴在喷射作业时堵塞。浆液水灰比为11浆液密度分别为1.51.7g/cm3，当施工中因故停喷后重新恢复施工前，将喷头下放30cm，采取重叠搭接喷射处理后，再继续向上提升及喷射注浆，并应记录中断深度和时间。停机超过3h时，对泵体输浆管路进行清洗后继续施工。(2) 质量控制措施1）施工轴线及孔位布置用经纬仪和钢尺对每根高喷桩位进行测放，用30cm的红头毛竹签定样，红头毛竹签高出地面35cm，确保桩位偏差小于2cm。施工前将高压旋喷防渗墙深度控制表及施工放样报验单报请监理工程师批准后实施。2）钻孔质量控制为保证钻孔孔位、孔深及钻孔垂直度满足设计要求，保证喷射管能够顺利下到设计深度

17、，施工中要按以下技术要求进行控制： 根据施工图纸规定的桩位进行钻孔定位，其中心误差不得大于2cm。 钻机架设平稳，保证钻机在钻进过程中不移位，钻杆在钻进过程中倾斜率小于深度的1.0%。钻进中泥浆护壁，用钢尺测量校核钻具长度，控制终孔深度比设计孔深超深30cm。 认真作好施工记录，记录与钻孔同步进行，要求正确反映地层情况，为旋喷提供可靠的依据。采取必要措施，防止塌陷回填段孔口坍塌，影响施工质量及施工安全。每钻完一孔，经验收合格后用浓泥浆将孔内充满，防止塌孔，并盖住孔口，防止孔内掉入异物。3）原材料质量控制所用水泥为P.O.42.5级普通硅酸盐水泥，在使用过程中确保每批都有质保书，并按规范要求批量

18、、批次在监理工程师见证下，抽样送有资质检验单位检测合格后，报监理工程师审查同意后使用。水泥、水的称量准确，精度满足规范要求。4）浆液质量控制按试验确定的水泥浆液水灰比， 利用机械搅拌水泥浆液，水泥采用进料机均匀进料，浆液使用前过筛。定期用比重计检测水泥浆液密度，确保浆液质量。配制好的水泥浆用滤网过滤。浆液存放时间符合要求。5） 高喷质量控制 高喷施工是多台机械设备联合作业，每台设备的运行参数都必须在设计要求范围之内。各设备操作人员之间要统一口令，相互沟通。高压旋喷质量控制、配置合格浆液过筛后，存放于储浆桶内。、高喷台车就位后，地面试喷，调整高压泥浆泵注浆压力达到试验确定的压力参数后、控制提升速

19、度达到试验确定的参数，停机。、包好气嘴和浆嘴，将喷射管下到设计深度。、启动高压泥浆泵，待泵压、流量等达到试验确定的技术参数，且孔口已返出水泥浆液时，即转动喷射管及试验确定的提升速度开始旋喷作业。、在粘土层或淤泥层内进行喷射时，不得将冒浆进行回灌。、高喷旋喷过程中因故中断后恢复施工时，重复定喷灌浆搭接长度不小于0.1m。、施工中经常检查泥浆泵的压力、浆液流量、摆动角度、提升速度和耗浆量，作好现场施工记录。当冒浆量超过注浆量20%或完全不冒浆时，应按规定及时处理。、施工分两序进行，先施工一序孔，后施工二序孔。相邻孔定喷间隔时间不少于10小时。、停机超过3h时，应对泵体输浆管路进行清洗后方可继续施工

20、。每喷完一孔应将水泥浆管路冲洗干净，防止浆液凝结，堵塞喷嘴。喷射作业完成后，应连续将冒浆回灌至孔内，直到浆液面稳定为止，粘土层不得将冒浆进行回灌。6） 漏浆严重地段施工措施对漏浆较严重的地段，可采取回灌浓水泥浆、水泥砂浆或填加水玻璃加快浆液凝结的方法，防止漏浆。漏浆严重的地段，上部可采取开挖置换粘性土后分层压实，较深部位可利用粘土灌浆的方法加以密实后，再进行高喷施工。具体采取的施工措施视现场具体情况确定。7）场地清理及恢复施工废弃浆液按监理工程师指定地点排放，严禁污染周边环境。及时按要求清理恢复平整施工场地。3.2钻孔灌注桩施工本工程围护支护桩共有393条，最大桩长15.2m。钻孔灌注桩施工见

21、钻孔灌注桩专项施工方案。3.3冠梁、腰梁施工3.3.1测量放线按设计图里程及腰梁的高程放出腰梁的大样，并将点位做在基坑支护孔桩及连续墙的壁上。3.3.2冠梁施工冠梁的作业条件是连续墙及支护桩施工应全部完成，桩顶超灌混凝土全部凿掉，连续墙顶和桩顶进入冠梁深度应符合设计要求，连续墙和桩顶伸入冠梁的钢筋应符合设计要求，长度不够应接长。3.3.3腰梁施工本工程腰梁形式为钢结构。基坑围护结构施工完毕并完成后，进行土方开挖，开挖至第一道支撑底时凿出预留钢筋，安装钢腰梁。腰梁施工以20m为一施工段。3.4钢板桩的施工3.4.1 钢板桩的检验、吊装、堆放钢板桩的检验 钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂

22、物(如电焊瘤渣、废填充物等)，对缺陷部位加以整修。 锁口检查的方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。 为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1 为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。 钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做

23、全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。 锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：干膨润土：干锯沫5：5：3。 钢板桩吊运 装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。 钢板桩堆放 钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意： 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工

24、方便； 钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明； 钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。 3.4.2 拉森钢板桩施工要求钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于截水沟施工，且边缘留有支模、拆模的工作面。钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。 整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑砼等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。3.4.3、钢板

25、桩施工的顺序 测量定线设置沉桩导向桩平整打桩机械道路沉桩至设计标高焊接围囹支撑截水沟施工拔除钢板桩钢板桩施工工艺流程图3.4.4、钢板桩打设方法1. 为确保基坑开挖安全，并采用I300a的H型钢实施围囹加固，300钢管支撑，必要时可沉设锚桩，对围护实施拉锚加固。投入钢板桩打桩机2台用于施工。2.钢板桩施工要正确选择打桩方法、打桩机械和流水段划分，以便使打设后的板桩墙有足够的刚度和良好的防水作用，且板桩墙面平直，以满足基础施工的要求。根据现场施工条件，本标段采用单独打入法。 此法是从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。因此，桩机行走路线短，施工简便，打设速度快。但是，由于单块打入

26、，易向一边倾斜，累计误差不易纠正，墙面平直度难以控制。 先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。 打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。 单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。 在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。3.安全技术保障及措施、为提高深基坑围护的安全可靠性对拉森桩的入土深度，进行理论数据的计算，并对围护桩的强度及稳定性进行验证，确保深基坑施工的可靠性。 、沉设围护桩的施工中，严格按照沉桩规范施工，基坑四角必需采用角桩，最大程度的提高小齿口

27、拉森桩防漏性能，保证下道工序顺利进行。 、采用250*250H型钢实施围护桩，周边围囹加固，并根据具体情况增设对角斜撑距离及数量，对个别渗漏处进行止漏处理，实现拉森桩围护项技术参数达到规范要求。、严格按照基坑施工规范实施每道工艺的施工，开挖坑土堆放至10m15m（1倍桩长）以外，坑土堆放要平整最大程度的减小堆土对围护桩的侧压力，增强围护的安全系数，即时对坑内积水进行抽排。在对基层实施挖土时，挖土机械严格按照规范操作，最大程度的减小挖土机械单位受力面积，杜绝冲击荷载，对围护桩的破坏，确保基坑安全。 、建立严格的工序交接程序，制定科学、严谨、可行的施工计划，最大程度的调动施工群体的主观能动性，拟定

28、合理的奖罚条律，坚持以人为本，安全第一的原则，加强协作意识，高度重视施工质量，如期完成施工任务。3.5钢支撑的安装与拆除3.5.1支撑制作及准备本标段钢支撑采用300钢管拼装，采用高强螺栓连接或焊接，并保证拼接点的强度不低于构件自身的截面强度。首先在地下连续墙或围囹上打膨胀螺栓，将钢支撑座测量定位在地下连续墙或围囹上，再将钢管焊接在支撑座上。采用一个固定端，一个活动端及中间多节不同长度的钢管通过法兰盘连接而成。钢管长度有12m、6m、4m 、2m、1 m、0.5m、0.25m几种规格，实际施工中根据基坑长度配管。钢管分节在工厂加工（或租用），所用的钢支撑必须具有完整的质量检验合格报告，经监理检

29、验验收合格后，采用汽车运输至施工场地内拼装成两大节，在施工现场拼装成两大节，再由起吊设备吊入基坑进行安装。（1）钢管加工制作主要工艺及精度要求1）钢支撑采用卷制焊接钢管，钢板要平直，不得有翘曲，表面不得锈蚀或冲击痕迹，卷管方向与钢板压延方向一致，并采用坡口焊。2）内纵、环缝用手工焊，管体外纵、环缝用埋弧自动焊，可采用分段反向焊接顺序。管体纵缝相互错开。焊丝选用H08MNA，应符合GB1300-77要求，焊剂330，焊缝质量检查级别为二级标准。3）抗剪钢套箍应密贴于钢管，钢管与钢箍连接面要作喷砂处理，抗拉钢套箍与钢管密贴，稍加点焊固定于钢管上，各接点位置应符合设计要求。钢管、钢套箍、螺栓组合后其

30、表面应作防锈处理。4）高强度螺栓孔，采用水钻成孔。5）钢管、节点钢套箍、抗拉剪钢板、连接法兰盘等钢构件的加工及组焊，由加工厂根据规范要求制订机械加工工艺设计。6）钢管与钢套箍、连接法兰盘的焊接，均在工厂内完成。7）钢管及其构件加工制作各道工序完成后均应检查记录，出厂要有出厂证明及试验报告。8）加工好的钢管在其两侧应按设计图纸要求进行统一编号后，方能运往工地。9）钢管检测：所有的钢管及其构件的焊缝必须用超声波无损探伤进行100%的检测，保存全部记录，并按级标准进行评价。对抗剪构件焊缝质量检测标准为级，按钢结构工程施工及验收规范（GBJ205-83）要求，进行抽样排片检验评定，一定要委托有资质的单

31、位进行检验评定。10）钢管加工制作精度要求见表3-9。钢管加工允许误差表3.5.2钢支撑施工措施（1）钢支撑安装的质量直接影响到工程安全和施工人员的安全，对于工程质量和地表沉降有着至关重要的作用，必须引起高度重视。（2）本次基坑施工的钢支撑选用规格为300，钢支撑进场后，应有专人负责。（3）钢支撑进入施工现场后都应作全面的检查验收，特别是对用于第四、第五道支撑的钢支撑，都应保证质量，进行试拼装，不符合要求的坚决不用。（4）斜撑的钢牛腿必须与钢支撑相密贴、垂直。如有缝隙应用钢板或细石混凝土充填。（5）钢牛腿与予埋件之间焊接质量一定要保证，质量员应加强对焊缝的验收，发现不合格的必须补焊，焊缝高度一

32、定要达到设计要求。（6）对施加支撑轴向预应力的液压装置要经常检查，使之运行正常，使量出的预应力值准确，每根支撑施加的预应力值要记录备查。 （7）钢管支撑连接螺栓一定要全数栓上，不能减少螺栓数量，以免影响钢支撑的拼接质量。（8）在基坑开挖与支撑施工中，应对地下墙的变形和地层移动进行监测，内容包括地下墙体变形观测及沉降观测、斜撑轴力的测试和邻近建筑物沉降观测。要求每天都有日报表，及时反馈资料指导施工。3.5.3钢支撑施工方法、腰梁、冠梁的强度要达到的100%设计强度。、钢支撑吊装施工时采用45吨汽车吊车吊装，每吊装一条钢支撑时必须等到钢支撑两端与冠、腰梁预埋的钢板托架焊接好并施加预压力才能松开钢丝

33、绳。(见附图5-21)、安装时，腰梁、端头、千斤顶各轴线要在同一平面上，并确保平直。 、施工中要严格控制支撑轴线及交汇点的偏心，支撑端点与地下连续墙、钻孔支护桩上的腰梁、冠梁接触的承压板、垫板要均匀接触，承压板中心与支撑轴线要一致，此偏差控制在2.0cm。如下图5-22 支撑活动头大样图5-22 其中a支撑轴线偏差值20mm。 b安装点位误差值15mm。 c承压板。 d钢支撑活动头。、钢支撑预加力：使用上海QF10020两台千斤顶（见下图5-23），按设计吨位分为20%、60%、80%、100%四级对钢支撑施加预压力；第一道支撑（冠梁）施加预压力为500KN，第二、三、四、五道钢支撑（腰梁）施

34、加预压力为600KN。施加预压力顺序为：安装第一道支撑，施加预应力，锚固；安装第二道支撑，施加预压力，锚固；安装第三道支撑，施加预压力，锚固；安装第四道钢支撑，施加预压力，锚固；安装第五道钢支撑，锚固。预压前，千斤顶和油表应标定。千斤顶顶进预压时，应观察有无漏油和千斤顶位置是否偏斜，必要时应回油调整。进油升压必须徐缓、均匀、平稳，回油降压时应缓慢松开回油阀，并使各油缸回程到底。在顶压过程中，油缸应予持荷，以保证恒定的预压力。千斤顶定位大样图5-23、钢支撑在施加预应力并锚固后，在钢支撑的两端焊上12的防护钢筋。、在第一、第二道钢支撑安装并施加预应力完成后，由第二道支撑开始安装加强连杆，第二道支

35、撑的加强连杆完成后，按照顺序安装第一道支撑的加强连杆，纵向加强连杆就位时，应缓慢放在钢支架上，不得有冲击出现。、基坑开挖期间，严禁重物碰撞支撑，严禁在支撑上随意堆载或挂载。3.5.4质量要求、钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm。 、所有钢构件的连接均采用电焊连接，焊缝厚度为10mm，实行满焊，焊缝要求按相关操作规程执行。、焊接圆管的加工精度为椭圆度不大于2D/1000。3.5.5钢支撑的拆除主体结构混凝土强度达到100%后，边回填边依次拆除钢支撑。钢支撑拆除方案：拆除采用吊机结合人工拆除。即先将钢支撑用吊机悬吊住，用人工拆除螺栓或用气割切断螺栓或焊接缝，再在活动端用250t千斤顶施加轴力至钢楔

36、块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再用吊车将钢支撑吊出基坑，堆放在指定堆放场地。支撑拆除时应随时观察围护结构的变形，必须加强钢支撑拆除阶段对周围施工监测点的量测和记录，切不可草率施工，钢支撑拆除时应遵守下列规定：（1）为防止结构开裂，必须在对应板层结构混凝土达到设计强度后才能拆除钢支撑；（2）千斤顶必须逐级卸载至卸载完毕，避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂；（3）在钢支撑拆除过程中，需对围护结构进行严密的监控量测，出现异常情况，应及时处理或上报监理工程师商讨决策，并按监理工程师指定的方案进行处理。3.5.6钢支撑施工质量保证措施（1）钢支撑规格的选用必须按设计要求或经设计同意的

37、规格来选用。（2）每根钢支撑的配置按总长度的不同配用一端固定段及一端活络段或两端活络段，在两支承点间，中间段最多不宜超过3节。（3）钢支撑配置时应考虑每根总长度（活络段缩进时）比围护结构净距小1030cm。（4）钢支撑安装前应先在围护结构墙或围檩上安装支承牛腿（也可在支承端板上焊接支承件）。（5）钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。（6）钢支撑安装的容许偏差应符合下列规定：支撑两端的标高差：不大于20mm及支撑长度的1/600；支撑挠曲度：不大于支撑长度的1/1000；支撑水平轴线偏差：不大于30mm；支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：30mm。（7）支撑安装完毕后，其端

38、面与围护墙面或围檩侧面应平行，且应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。（8）施加预应力后，应再次检查并加固，其端板处空隙应用微膨胀高标号水泥砂浆或细石砼填实。（9）钢支撑应用专用的设备施加预应力，预应力应分级施加，预应力值应为设计预应力值加上10%的预应力损失值。施加预应力的设备应专人负责，且应定期维护（一般半年一次），如有异常应及时校验。（10）钢支撑两端应有可靠的支托或吊挂措施，严防因围护变形或施工撞击而产生脱落事故。（11）钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行。（12）钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。（13）钢支撑应分层堆放

39、整齐，高度一般不超过四层，底层钢支撑下面应安设号垫木。（14）钢支撑吊装就位时必须保证两端偏心块全为下偏心。（15）钢支撑有中间支点时必须做到受力可靠。4. 基坑开挖工程基坑开挖工程分放坡开挖段和支护结构开挖段。放坡开挖段需和支护结构开挖段等要进行交叉作业，所以，对基坑开挖程序进行科学、合理的布置是非常必要的。基坑开挖工程主要包括土方开挖、基坑降水、排水和土方回填。4.1土方开挖本工程共有土方开挖约19800立方米。4.1.1土方开挖工序支护结构基坑开挖施工的工艺流程见下图。外围旋喷桩施工完毕第一层基坑表层土开挖灌注混凝土桩施工9米钢板桩施工施 工 监 测基坑降水排水基坑土方全面开挖基坑第二层

40、土方开挖钢管支撑同步施工钢板桩腰梁安装固定基坑第三层土方开挖做临时排水沟开挖设计标高人工清除浮土至设计标高接地、底板封闭砼、结构砼等后续作业4.1.2测量放样 测量放样采用全站仪进行开挖边线的施放，尤其是放坡开挖段，拟定边线每10 m放一个木桩点，然后，用绳子将边线点连接起来成线，撒石灰线。在基坑开挖土方时，必须按照设计好的开挖层进行。每层应做好高程点，用于机手参考挖土深度，严格控制开挖深度，严禁超前、超深开挖。高程点可用水准仪进行施放，施放点宜采用梅花型布置。靠近连续墙或钻孔桩位置处的，可以将高程点放置在其上面，并标志其高程数据。4.1.3土方开挖1、施工机械土方开挖及运输机械设备表名 称型

41、 号性能指标单 位数 量备 注挖掘机PC2001.2m3台2装载机XG9323m3辆1自卸汽车日野25t辆6改装挖掘机PC300加长臂台2风镐把12发电机江淮柴油机120kw台12、基坑采用分段、分层开挖法施工：放坡开挖段每1.5m为一层。本工程分布着砂质粘土，遇水易软化，抗剪能力差，将给施工带来困难。可分别采取以下措施进行处理：对于开挖面，加强坡顶、坡脚排水，严格控制开挖深度，及时进行支护或钢支撑安装，受雨水影响严重时，可局部用彩条布覆盖；对临时施工道路，可铺垫3050cm厚的石渣土及防滑钢板，用来稳定工作面，同时加强排水，保持路面不被水泡。3、土方开挖的运输 从基坑挖出的土方临时堆在西南侧

42、较浅基坑边，利用第二台挖掘机立即将土方吊运至离开基坑10米的地方，然后再用装载机运离基坑100米的地方堆放。严禁在基坑边堆放弃土及杂物。4.2基坑降水、排水考虑基坑开挖后，在基底以下的地下水上渗、地表水下漏和围护结构渗漏等情况的影响下，使基底土体的含水量增大，所以在开挖过程中以及基坑成形后，必须做好降水、排水设施，确保基坑渗水能即时排除基坑外。4.2.1降水 基坑降水主要通过高压旋喷桩和钢板桩进行止水、抽水机抽排降水，所以在施工时，除了要确保其强度满足基坑支护要求外，还必须确保防渗性能，成桩的整体性、接头的严密性，这样才能达到止水的要求。 在开挖过程中，如果旋喷桩或钢板桩之间出现渗漏点，必须即

43、时进行处理。采用前堵后排的原则，在钢板桩前加大一排旋喷桩，在出水点做导管导排，避免水流在土体里产生渗透破坏，如果水压不大可以采用软物堵塞。4.2.2排水排水主要分基坑内排水和基坑外排水。一、基坑内排水基坑内出水很大一部分是从基坑底土体翻涌上来，所以基坑底可能会出现管涌、流土等渗透变形。遇到此类情况，可能是破坏了承压水带，必须进行马上处理，采取的措施主要是进行对出水点进行铺碎石反滤。遇到出水量比较大的情况，可以采取如下办法进行截流导排：由于基坑是东低西高，基坑水流流向与施工方向成逆向，所以必须根据水流特点进行布置基坑的排水设施。在基坑底两边的设置盲沟排水，盲沟断面净尺寸300*300。盲沟沿水流

44、方向按转角点设置一临时集水井，集水井比排水沟深0.2米，内径尺寸为500*500*500。基坑底渗水根据渗流量的大小来安排抽排。通常情况下，可在排水沟最低处的集水井进行抽排，遇雨水或渗流量的的情况下，可以在各处集水井放置潜水泵进行抽排，将水抽排到地面的排水系统。二、地表排水地表排水主要包括施工场地的周边排水和基坑边缘的截水沟。周边排水主要通过地面整平，将场地坡度指向周边排水沟。基坑排水沟设置在基坑边缘外2.0米处（2米为基坑安全距离），该段范围的整平坡度应指向排水沟，同时又可以截断基坑外大面积的雨水流向基坑。地表排水沟均采用净断面500*500，用120砖墙砌筑。同时注意水沟坡应跟地型坡度一致。三、其他应注意的问题为保证开挖机械能在相对比较干燥无水的状态下工作，在基坑开挖过程中，还应注意采取下列措施：（1）基坑开挖前，基坑周围要砌筑挡水坎，防止基坑外地表水流入开挖工作面。（2）开挖过程中发现墙身或桩连接处出现渗水现象，应及时采取措施堵漏，包括注浆等。（3）开挖过程中要随时注意基坑内排水系统的保护