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1、简支箱梁预制实施性施工组织设计1.编制依据、范围1.1.编制依据1.1.1.国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定标准。1.1.2.国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。1.1.3.客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-2005。1.1.4.客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号1.1.5. 铁路混凝土工程施工施工技术指南TZ210-2005。1.1.6. 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号1.1.7.铁路混凝土工程结构耐久性设计暂行规定铁建设2005157号1.1
2、.8.新建铁路武汉至黄石城际铁路站前工程施工图。现场实地踏勘、调查的相关资料和鄂州梁场工程地质勘察报告。1.2.编制范围武汉-黄石城际铁路站前工程DK44+532.47DK77+376段无碴轨道后张法预应力混凝土24m、32m双线简支箱梁预制施工。2.梁场总体规划2.1.生产能力确定梁场设计规模586片预制箱梁，其中24m箱梁24片，32m箱梁562片。梁场占地总面积约220亩，起止里程DK44+532.95DK77+376。设计12个固定生产台座，配备8套内模、12套外模，以保证2孔/日的生产能力,存梁台座71个。梁场分为制梁区，存梁区，办公、生活区三大区域。按施工工艺流程又划分成六个区域：
3、钢筋加工及绑扎区，混凝土拌和区，立模、灌注、蒸汽养护及预、初张拉区，终张拉及存梁区，移梁、提梁区及锅炉房，配电室、发电机房，材料库房等配套设施。办公、生活区按其功能设置办公室、宿舍、食堂、厕所、浴室等。全梁场与外界围墙相隔，安全独立。(详见鄂州梁场平面布置图)2.2.场址选择根据箱梁现场预制施工特点，结合施工现场调查情况，在确保施工安全、质量、工期、环保的前提下，梁场场地布置原则如下：梁场选择在地势平坦，地基承载能力高且稳定，具有良好的施工水源、大风较少的地方。梁场尽可能顺桥、紧凑布置，平立面布置合理，减少不合理的设备投入和箱梁的移动与转向，同时减少墩台施工与箱梁预制的冲突。充分利用当地道路、
4、电力、通讯、水源等自然条件，减少临时工程数量，并注意对当地耕地、农田灌溉系统的保护及水土的保持。同时考虑洪水因素，确保雨季梁场的施工安全。2.3.总平面布置鄂州制梁场位于武黄城际铁路跨鄂黄公路特大桥附近，距离鄂州市3km，梁场中心里程为DK56+960，梁场位于线路左侧136m，按横列式布置，南北长395m左右，东西长370m左右，平行于线路方向布置，总占地220亩。其中实验室占地2亩，拌合站占地14亩，梁场主区域占地204亩。另外，在DK56+750处设提梁站一座，提梁站占地23亩。2.4.施工组织及人员、设备、材料、进度安排2.4.1.施工组织及人员简支箱梁预制安排鄂州梁场施工队负责施工。
5、在工程开工前，项目部对全体施工人员进行全面的安全和质量教育培训，主要人员进行有针对性的培训，并经考核合格后方可上岗作业。项目部设立了安全质量部门，负责指导检查工作。项目部的质检工程师、安全工程师对施工现场的安全、质量工作进行监督、检查、评定和指导。梁场施工队设立专职的安全员和质检员，按照相关规范标准和要求进行施工、检查。对重要的工种全部要求进行专门的培训，考试合格后，持证上岗。主要施工人员分配见主要施工人员分配表。施工组织机构见附图。主要施工人员分配表序 号名 称人 数备 注1场长12总工13副场长14质检员65安全员46桥梁工程师107技术员108试验员99电焊工2210钢筋工班21411模
6、板工班5612混凝土工班6113张拉工班4514起重工班1015移梁工班1016锅炉工班417拌和工班16合计4802.4.2.施工机械配备箱梁预制主要机械设备见下表。箱梁预制主要机械设备序号设备名称规格型号单位数量1混凝土搅拌站HZS120座22混凝土输送泵HBT90-18-200S台43混凝土布料杆HGY18-2A台44混凝土搅拌运输车HDJ5250GJBAU 8m3台45龙门吊40m-45t台46移梁机TL900-40m台17龙门吊17m-10t台28发电机BV-S300台29变压器630KVA台110变压器500KVA台111电锅炉HX-24D-I台412蒸汽锅炉DZL2-1.25-A
7、II台213装载机LW521F台114装载机ZL40B台115张拉千斤顶YDC3000台816张拉千斤顶300T台517张拉油泵YBZ22-50A台1218张拉油泵ZB22-50A台519压浆泵ZB4台220真空泵SZ-100台221钢筋制作设备32m、24m套622蒸汽养生棚/座423电控卷扬机JM3T台424振动整平机13.0m台225箱梁模板32m套1126箱梁模板24m套127叉车5t台128压浆专用台车JS-300-IV台22.4.3.主要材料供应计划(1)材料供应组织方案在采购中，将以招标形式选择供货商。严格审查供应商的资信、合同履约能力，确保材料的质量和及时供应。建立钢材、水泥、
8、模板采购供应系统，建立大堆料（砂、碎石）基地或采购基地。组织运输力量，按物资需用计划和技术要求运达施工现场。物资采购供应实行责任制，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，拒绝接收不符合要求的材料。在工程保修期限内，对其组织招标采购的物资设备质量承担直接责任。采购的物资按规定进行试验，合格后方可用于工程（合格证及试验依据作为竣工资料交建设单位）。主要材料运输采用公路运输方式，为确保施工顺利进行，将在制梁场分别设立水泥库、钢筋加工存放场、模板加工存放场、砂石料场、周转材料库。(2)材料供应保证措施钢材、水泥等主要材料招标确定供应厂家，对本工程所需材料做到有组织、有计划地进行采购
9、与供应，并做好材料的储备工作，保证施工用料。做好后勤保障，以坚实的后方基地，努力保障人、财、物、机的供给，为顺利完成施工任务提供良好的后勤保障。周转材料、非标加工用料以及影响工程质量和需批量采购的其他物资材料，统一组织联系供应，优先利用当地资源，做好季节性材料储备。(3)材料管理根据实际的施工进度计划按月计算出所需材料用量，由供应厂商供应。对材料供应实行动态管理。构成工程主体的钢材、水泥，及时联系，及时签订材料供货合同，并设立料库，保证充足的物资储备。设专人负责加强材料、设备的管理，建立材料、设备使用台帐。执行铁路物资管理规定，创建标准仓库。(4)主要材料供应计划详见主要材料供应计划表。主要材
10、料供应计划表 序号材料名称单位数量2010年2011年第二季度第三季度第四季度第一季度第二季度1热轧圆盘条t179539.8441.1551.4459.5 303.22热轧带肋钢筋t33050733.28121.510151.98459.95583.53预应力钢绞线t5058112.21242.91553.71294.7854.54普通硅酸盐水泥t521481156.912814.516018.113348.588105河砂m3707891570.417395.221744.118120.111959.26碎石m3990562197.524341.430426.8 25355.616734.7
11、 2.4.4.施工进度计划根据施工整体安排，梁场施工准备2009年10月21日开始，计划2011年1月31日完成。制梁计划2010年6月1日开始，2011年5月31日完成。架梁计划从2010年8月15日开始，2011年8月28日完成。3.梁场设计3.1.土建设计3.1.1.地质勘探设计施工前进行了地质勘探，勘探点共分10组，32个探孔。分别为制梁区9个，存梁、移梁区23个。勘探深度30m，若遇不良地质，加深钻孔。地质勘探结果如下：梁场区域内表层为第四系（Qml）素填土、全新统冲洪积（Q4al+pl）粉质黏土。下伏基岩为燕山晚期（r5）花岗岩。现自上而下分述如下： 3.1.1.1.第四系全新统人
12、工填土（Q4ml）（1）2素填土（Q4ml），黄褐色，松散，主要为黏土组长，局部为全分化花岗岩碎屑，该层广泛分布，厚度0.54.0m，层面标高29.8735.13m，属类土。3.1.1.2.第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）(2)1-1淤泥质黏土（Q4 al+pl），青灰色，流塑，含大量植物根系及有机质，带腥臭味。该层零星分布在谷地塘底，厚度1.01.8m，层面标高28.1931.53m，属类土，推荐承载力0=60 KPa。 (2)2-2粉质黏土（Q4al+pl），黄褐色，硬塑，含少量铁锰质氧化物及高岭土，该层各孔均有分布，厚度0.6014.70m，层面埋深0.505.00m，层面标高27
13、.1434.63m，属类土，推荐承载力0=180 KPa；3.1.1.3.燕山晚期（r5）花岗岩(11)2-1花岗岩（r5）：黄褐色，全风化，结构构造已大部分被破坏，岩芯风化呈砂土状及砾砂状，矿物成分为石英、长石、云母等。风化厚度变化大，该层遍布梁场区域，均有分布，层厚3.518.2cm，层面埋深1.4015.60m，层面标高14.3433.73m属类岩，推荐承载力基本值0=300KPa；(11)2-2花岗岩（r5）：黄褐色、紫红色、青绿色，强风化，中细粒结构，块状构造，节理裂隙发育，裂隙面可见浸染呈黄褐色。岩芯破碎，多呈2-5cm块状及少量5-8cm短柱状，矿物成分为石英、长石、云母等，局部
14、风化不均，常和弱风化夹杂存在。该层遍布桥址区域，层厚2.2016.80m，层厚变化较大，层面埋深5.3031.60m，局部较深，层面标高-1.3928.04m，属类岩，推荐承载力0=450 KPa；（11)2-3花岗岩（r5）：青绿色，弱风化，中粗粒结构，块状构造，节理裂隙发育，岩芯较破碎，呈短柱状、块状，矿物成分为石英、长石、云母等，局部风化不均，部分地段夹少量强风化碎块。该层遍布桥址区域，厚度大于2m，层面埋深14.0033.40，层面标高-13.3125.86m，属类岩，推荐承载力基本值0=800 KPa； 3.1.2.场地平整硬化加固工程施工前梁场内首先做好排水截水工作，严禁场内积水，
15、严禁各种水渗漏进入地基引起不均匀变形。其次是对梁场内地埋自来水管线进行迁改。梁场内场地平整挖、填土方施工按客运专线路基标准要求施工。按设计要求做好相应的地基处理，首先清理表层耕土和浮土，使地基达到设计图纸的持力层，以满足承载力和压缩变形要求，特别是轮胎式提梁机走行线路地基的处理，要求清除表层耕土和浮土，并压实持力层，以有效消除其不均匀沉降；对各种地基处理测试并做记录，若发现地质情况不符，及时反馈。 场地硬化采用20cm厚C25混凝土。3.1.3制梁台座32m制梁台座11个，32m和24m梁共用制梁台座1个。制梁台座由三道连续墙、筏板组成，基础两端采用桩基础，中间采用石灰桩基础。制梁台座高出地面
16、0.75m，宽6.0m，筏板与周边混凝土隔离，防止不均匀沉降。桩为摩擦、端承桩，桩径100cm，底部扩大桩头。桩长10m，采用人工挖孔灌注桩。人工挖孔成孔后，吊装桩基钢筋笼，进行桩身混凝土灌注。桩基完成后，进行石灰桩施工。施工要点如下：（1）石灰桩桩位放线、桩位置必须准确，桩位偏差不应超过200mm，倾斜率不得大于1.5%。成孔直径不得小于300mm。 （2）石灰桩桩身混合料配合比为：生石灰：粉煤灰=1：2（体积比）。（3）石灰桩混合料要求配比准确，拌合均匀，人工搅合不少于两遍。混合料中的生石灰块直径不应超过70mm；粉煤灰含水量要求在30%左右。（4）要求每层回填料夯实厚度不得超过30cm，
17、每层夯击次数重击不得少于8击。在每孔夯填前应清除孔底沉渣，抽干孔内积水，夯填至桩顶设计标高后及时用粘土将桩头封堵夯实。 石灰桩施工完毕，经57天后进行筏板及连续墙施工。在基础顶面与基础底面间设10cm的砼垫层。施工时注意制梁台座中部和端部的变形缝严防砼及其它杂物填充。钢筋的绑扎、间距、保护层、锚固长度、搭接长度及弯钩的设置必须满足设计要求。结构的几何尺寸及顶面标高必须严格控制。各构件混凝土浇筑前，应按要求埋设相关预埋件，经检查确认后方可浇筑混凝土。在制梁台座砼强度达到100%后，在中部堆载预压，堆载为设计荷载的1.2倍，堆载时间为沉降趋于稳定时。3.1.4底腹板、顶板钢筋绑扎台座为保证钢筋绑扎
18、精度，梁体钢筋绑扎采用底腹板、顶板整体绑扎，在钢筋绑扎台座胎具上进行绑扎。制梁区内根据生产需要设置5个底腹板、顶板钢筋绑扎台座。基础下地基土用18t压路机分层碾压密实，且地基承载力不小于180kPa，地面混凝土厚20cm。施工前预留预埋件孔位。安装底腹板、顶板钢筋绑扎台座， 胎具通过预埋件焊接在绑扎台座上，各部件之间采用焊接。3.1.5.龙门吊轨道基础龙门吊轨道基础的设计，满足龙门吊的受力和施工要求；基础持力层设在粉质粘土层，对淤泥地段进行换填级配碎石处理。龙门吊基础采用C25混凝土条形基础，基础宽1.0m，高0.6m。直接在基础上铺设龙门吊专用钢轨。3.1.6.存梁台座存梁区共72个台座，其
19、中静载试验台座一个，24m、32m梁共用存梁台座7个，32m存梁台座64个。 存梁台座由支撑垫石和基桩组成，顶部由板式橡胶支座支撑箱梁，支撑垫石高0.3m。基底以下表层耕土和浮土须挖除，对于填方区域，分层碾压夯实，基桩采用旋挖钻孔，成孔后，吊装桩基钢筋笼，进行桩身混凝土灌注。等桩身混凝土达到规定的强度后，浇注支承垫石。存梁区地表硬化封闭，做好截（排）水沟工作，严禁各种水渗漏进入地基。在构造上，存梁台座的布置在保证满足受力要求的前提下考虑安装支座和其他作业空间要求。台座施工严格按照设计图纸，特别是预埋件精确对位，施工中应保证台座顶面平整；台座施工应与设计配套，特别是应结合梁图控制其支座横向中心线
20、位置，同时应控制其顶面高程使四角支座平整。对于存梁台座，由于采用了基桩基础，其沉降很小，但在存梁过程中，仍应加强控制，应经常观测存梁台座四支点沉降，并做相应调整以保证箱梁质量。3.1.7.场内轮胎式提梁机走形线路地基处理根据提梁机荷载和本梁场地质情况按建筑地基处理技术规范进行相应的浅层地基处理，具体的地基处理为换填垫层地基处理，路面为混凝土路面，由于路面要求耐磨和抗剪，故采用C25混凝土。本设计地基承载力按200kpa考虑，故需清除表层耕土和浮土，对淤泥质土进行换填处理，使其满足承载力200kpa，密实度96;浇注30cm厚C25混凝土，由于本梁场地基土为粉粘土，故加强防排水作业，严禁各种水进
21、入持力地基。3.1.8.静载试验台在梁场存梁区设置箱梁静载试验台，配置试验用反力桁架梁1套，用于箱梁进行静载试验。3.1.9.钢材堆放加工制作场根据箱梁钢筋绑扎台位布置和制梁进度的需要。梁场生产区设置钢材堆放和加工制作区，用于钢筋、钢绞线堆放，钢筋下料，钢绞线编束等作业。3.1.10.混凝土拌合站、砂石料料场混凝土在2#拌合站集中拌合，拌合站设在梁场内，此设备为带全自动计量装置的二座HZS120搅拌站(120m3/h)，配置相匹配的水泥罐仓和掺和料罐仓。拌和站计量采用微机控制自动计量系统，在配制混凝土时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量精确保证到1%，粗、细骨料的称量精确到2%（均以质量计）。根
22、据施工进度要求，中粗砂、碎石、掺和料、水泥存储量，建立砂石堆放场、水泥库。其中包括粗骨料堆放场、细骨料堆放场及混凝土搅拌机的皮带运输系统、骨料计量系统等。骨料均要求遮盖存放。混凝土场内采用混凝土搅拌运输车运输。在每个制梁台座设置两个布料机基座，根据距离长短及高性能混凝土技术要求选用高压泵，经布料机输送入模。输送泵的泵送能力满足每孔箱梁在6小时内完成的需要。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘和保温材料覆盖。3.1.11.其他设施工程3.1.11.1.施工便道梁场外部利用梁场西侧既有公路。梁场内所有运输道路均按提梁机道路标准清除耕土、淤泥后换填碎石碾压处理
23、，路面均采用20cm厚C25混凝土。3.1.11.2.施工用水通过计算，混凝土拌和、蒸汽养生、自然养护、生活用水等用水量为230T/日，为保证正常施工生产、生活供水，使用文塘村自来水，为保证供水的连续性和流量充足设置一个容积为300m3的蓄水池。供水主管路采用DN80的PVC管；分别向制梁存梁区、锅炉房、搅拌站、生活区供水。3.1.11.3.施工供电施工用电电源从地方电源线路T接架空线至梁场；同时配备300KW发电机两套，保证供电干线停电时施工正常进行。施工现场设置630KVA和500KVA箱式变压器各1台，一间配电室。为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟
24、埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸。3.1.11.4.施工通讯梁场内安装程控电话机和传真电话机，供梁场、监理工程师和甲方代表使用，保证外界与工地的通讯畅通。施工现场配备无线对讲机和移动电话进行联系以利生产指挥和调度。3.1.11.5.蒸养设施梁场内配置4台电蒸养锅炉及2台DZL2-1.25-AII蒸汽锅炉，蒸汽主管采用100钢管，设于台座两侧，覆裹保温材料，蒸汽支管路采用20无缝钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个4mm的排汽孔。每个制梁台座设蒸汽管，分别布置在外模、内模、底模，保证四周都可以同时供蒸汽。3.1.11.6.生产、生活及办公用
25、房本着以人为本的原则，结合文明施工的需要，设置办公室、宿舍、食堂、浴室等生产生活房屋。按照施工要求设置材料库房、钢筋加工房、配电房、试验室、料具房等生产房屋。拌合站设有围护结构，料场设遮阳篷，保证冬、夏期施工。梁场设立实验室。水泥、砂石料、钢筋、钢绞线进场后在现场取样进行试验。3.1.11.7.环保、卫生及文明施工设施根据环保有关要求，在梁场内设置环保、卫生及文明施工设施。场区内设排水沟保证雨水和污水排泄顺畅，排水沟采用混凝土矩形沟，在道路交叉处铺设钢板。(1)污水及垃圾处理：梁场生产期间产生的污水和临时排水，排放前必须经处理并满足有关排放标准后方能进行排放。生活污水需经过隔油池处理，厕所污水
26、需经过符合分级标准的化粪池处理，工地临时排水设沉淀池沉淀后排放。垃圾分可回收和不可回收垃圾，分别堆放在固定的垃圾存放点，并及时运送到指定的垃圾处理场。运输垃圾车辆离场前加盖篷布和冲洗，防止遗洒和污染。(2)噪音防治：合理布置各种施工工作区和生活区，对空压机、发电机等主要噪声源集中规划，布置在远离生活区的偏僻位置，采用低噪声设备和工艺代替高噪声设备与加工工艺。 (3)标牌、标语及环境美化在梁场内设置“五牌两图”（分别为：工程概况牌、质量目标及保证措施牌、安全生产牌、消防保卫牌、文明施工牌、现场施工总平面布置图、梁场组织机构图）。场内道路两侧在适宜位置种草、种树绿化，施工区域醒目位置布设对应警示标
27、志。(4)施工围蔽根据施工和环境要求设置施工场地围蔽，施工围蔽采用砖砌24墙。所有围蔽均安设牢固，进行日常维护。3.2.设备选型及配备梁场内拌合站采用两套HZS120型拌和设备，45T龙门吊4台(跨度40m，吊高17m)，10T龙门吊2台，H90混凝土输送泵4台，TL900提梁机1台，模板12套，630KVA变压器1台，500KVA变压器1台，300KW发电机2台，8m3混凝土运输车4台，LW521F装载机1台，ZL40B装载机1台，2台电蒸汽锅炉，2台DZL2-1.25-AII蒸汽锅炉。3.3.模板设计3.3.1.侧模(1)结构是由模板和桁架组成。采用无上拉杆受力的结构形式，模板在工厂加工成
28、块，然后运送到制梁场预制台座处拼装焊接成全梁长的整体侧模。(2)由面板、肋杆和桁架机构组成。(3)通过千斤顶的升降来达到外模板的旋转拆装。(4)上部设置走行平台板，宽度为0.8m，距混凝土边缘150mm的位置处安装钢轨，作为养护棚车、工作平台小车、提浆抹平机的轨道。(5)底部布置振动电机支架，每延米一个，并交错布置。3.3.2.底模底模长度在预留梁体压缩量后与外侧模拼装后的长度相同。底模的构造为上面板是=12mm的钢板，面板下是纵向型钢，纵向型钢下是横向的焊接工字钢。箱梁预制时需要在底模设置反拱，反拱通过底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板调整到设计图纸要求。3.3.3.内模采用液压缩放内模，每一
29、内模结构上分顶模、侧模、角模、大梁，顶升轮架、施工撑杆和支撑体系等几部分。型式上分为标准截面和非标准截面两部分，为锚焊加工成型。模板基本单元最长按8.0m分节制造，相互间利用20螺栓连接。每节单元包含顶模一块；侧模和下角模各两块。侧模收放油缸各两台，角模收放倒链各两台。在侧模和角模上，沿梁长布置施工临时撑杆，基本间距控制在1500-2200mm左右。该撑杆确保在混凝土施工过程中油缸不参与受力。顶模最大升降幅度为330mm。上侧模通过顶模两侧的铰轴与顶模连接，下角模通过类似的销轴铰接在侧模下端肋上，与侧模联动。模板水平方向利用通风孔采用30穿墙螺栓限位。竖向利用底板泄水孔支撑，承力结构为76钢管
30、。3.3.4.端模端模采用=10mm面板，用=10mm板件做肋板，分块焊接成形，再在工地组装焊接成一整块。采用侧模夹端模的形式。4.制梁生产工艺4.1.工艺流程采用固定式底模、外侧模、液压自动收缩式钢内模进行施工。底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎台座进行整体绑扎，采用两台45t龙门吊吊至已安装好侧模的制梁台座，调整好钢筋骨架位置，保证梁体的混凝土保护层满足要求。然后安装端模，再将已拼装好的内模钻至底腹板、顶板整体钢筋骨架内。预应力孔道采用预埋橡胶棒成孔。混凝土在2#拌和站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运输至制梁台座处，用混凝土输送泵配合液压式布料机入模，采用插入式和附着式振动器振捣，整体一次性灌注
31、，蒸汽养生。在制梁台座上进行预应力筋的预张拉和初张拉，采用900t轮胎式移梁机移至存梁区，在存梁台座上进行终张拉、压浆和封端。 箱梁预制工艺见“后张法预应力箱梁施工工艺框图”。后张法预应力混凝土简支箱梁工艺流程图-为特殊过程控制项 入 库梁端聚氨酯防水涂料施工装 运聚氨酯防水材料检验成品检验制作试件测量校正混凝土强度、弹性模量均符合,混凝土龄期10天制作试件混凝土强度符合混凝土强度符合制作试件支座板、防落梁预埋件安装支座板、防落梁预埋件检验监理检查原材料进场检验输送泵调试、振动器检查铺土工布、棉被并洒水钢绞线下料编束张拉设备校验制 浆钢筋加工进场钢筋检验监理检查钢筋骨架整体绑扎锚垫板安装钢绞线
32、、锚具检查钢内模检查涂油模型清理、涂隔离剂封锚、端隔墙施工及养护预应力管道定位箱梁内模就位底模、侧模调整混凝土灌注蒸汽养护拆端模、松内模清孔、穿束预应力预张拉预应力初张拉预应力终张拉孔道压浆锚具、钢绞线外露部分防水处理模板制作验收整体吊放钢筋骨架安装端模混凝土拌和移梁、自然养护移内模4.2.施工工艺方法4.2.1.制梁4.2.1.1.原材料要求(1)高性能混凝土原材料箱梁混凝土采用高性能混凝土按客运专线高性能混凝土暂行技术条件进行控制检验。箱梁高性能混凝土原材料满足客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件要求的技术质量。高性能混凝土原材料在入场时严格按要求进行检验和复检，同时考察选定备用料源厂（
33、场）。高性能混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。高性能混凝土用粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。高性能混凝土粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料用专用库房存放。水泥水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥指标满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(GB175-2007)的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%(在强腐蚀环境下不大于5%)。预应
34、力混凝土的水泥氯离子含量不超过0.06%。水泥的含碱量不超过水泥质量的0.60 。细骨料细骨料选用级配合理质地均匀坚固，吸水率低空隙率小，细度模数在2.63.0,含泥量不大于2.0%的天然中粗砂。其他标准符合 铁建设2009152和JGJ52-2006中的质量要求. 使用前对细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性含量进行检验，检验合格后方可进行使用。粗骨料粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料质量要求为：压碎指标不大于8%、母岩抗压强度不小于混凝土设计强度的2倍，最大粒径不大于25mm，宜为20
35、mm,其级配要求为510mm粒径质量与1020mm粒径质量之比(405):(605)mm、含泥量0.5、紧密空隙率不大于40，其余铁建设2009152和JGJ52-2006。粗骨料使用前对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、孔隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、紧密空隙率硫化物及硫酸盐含量、碱活性进行检验，合格后方可进行使用。矿物掺和料砼矿物活性掺和料(级粉煤灰、磨细矿粉)符合GB1596和铁建设2009152的规定。采用级粉煤灰、磨细矿渣粉要求品质稳定均匀、来源固定。其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。级粉煤灰质量要求见下表：粉煤灰品质指标要求砼强度等级细度
36、(0.045方孔筛筛余)%CL-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数28dC25C45200.0210551.03.070C501295370磨细矿渣粉品质要求见下表：磨细矿渣粉品质指标要求密度kg/m3CL-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%流动度比%活性指数3d7d28d28000.024.014.03.0400-5001.095557595检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。拌合用水拌合用水采用文塘村自来水。外加剂外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定能明显提高混凝土耐久性能的产品，外加剂与水泥有良好相溶性。硫酸钠含量5，氯离子含量0.
37、1，碱含量10，减水率25,含气量3.0%，坍落度保留值： 60min150mm，常压泌水率比20%，压力泌水率比90,抗压强度比：3d160%；7d140；28d130，对钢筋无锈蚀，收缩率比110。(2)非预应力钢筋符合钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）和钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）的规定。对于HRB335钢筋碳当量0.5%。钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按铁路混凝土及砌体工程施工规范TB10210-2001的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍
38、有一项不合格，则该批钢筋不合格。(3)预应力钢绞线预应力钢绞线为17-15.2-1860低松驰钢绞线。每批钢绞线有出厂合格证,进场后先经外观检查合格后，再按GB5224-2003的要求作力学性能试验,试验合格后方可使用。(4)钢配件除设计特殊要求外，采用普通碳素钢，其技术要求符合碳素结构钢（GB700-2006）的规定。外露的钢配件进行防锈处理，并符合设计要求。(5)锚具使用的锚具产品经过省部级鉴定，且符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2007）的要求。锚垫板须能安装密封盖帽，并经检验合格后方可使用。(6)制孔管道及泄水管桥面泄水管及管盖采用UPVC管材，符合GB/T583
39、6.3-2006建筑排水用硬聚氯乙稀管件的要求。4.2.1.2.模板工程(1)模板设计与结构模板分为底模、侧模、端模、内模。底模底模面板采用12mm厚钢板，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，钢底模与混凝土基础接触良好、密实，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm/m以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。根据设计要求预留反拱度及压缩量，并严格按技术要求组装。将焊缝打磨平顺，使模板平整度达到设计要求，端部底模考虑施工过程中预留反拱值和压缩量的调整。在安装过程中，钢底模槽钢横梁与混凝土条形基础紧密贴合，并将制作好的蒸养管道埋于钢底模下面
40、，保证底板正常供气。外模外模由2块侧模和2块端模构成。侧模分段加工，经拼装合格后形成一整扇。模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用10号轻型工字钢，模面采用8mm厚的钢板，底部采用一根14号工字钢。端模板上的锚垫板预留孔偏离设计位置不大于1mm，用橡胶套填塞锚垫板与橡胶棒间空隙，以免漏浆。液压内模结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面段组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向分为三部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处
41、、变截面处均为两级收缩，便于模板从箱梁内腔拖出。该内模在设计上的核心就在于液压系统的设计。该内模采用全液压自动收放，机械同步控制。根据以往的施工经验，液压油缸在工作的时候，必须要保证同步要求，否则将在拆模的时候对模板造成扭曲变形。在设计上采用了液压同步控制器，同时在油缸设置上采取不均匀分布的方法，能够保证每节模板实现同步收放。油缸本身带有自动锁紧功能。液压控制台采用体外布置，置于纵向钢梁前端，液压管路采用刚性油管，只是在加长段和顶模分步沉降段的连接部位采用柔性管。所有接头均采用快速连接接头。除顶模升降油缸管路布置在纵向钢梁内以外，其余管路均对称分布在顶模下方。(2)模板安装与拆卸箱梁预制的过程
42、中，钢模板的安装与拆卸是控制工期及施工质量的一道关键工序，所以需要严格制定合理的工艺流程。模板安装模板安装工艺流程如下图所示：底模端模将橡胶棒顺入到端模相应孔位上将端模与内外模联接将锚垫板固定于端模上外侧模利用千斤顶、微调丝杆杆将模板撑到标准位置内模在钢筋笼内安装钢马凳安装纵梁钢支墩及滑轮将拼装调试完毕的内模整体钻入钢筋骨架调整内模安装尺寸，确保保护层厚度模板安装工艺流程框图模板安装前检查模板是否具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸；模板板面的平整，其局部不平整度小于2mm/m，接头采用橡胶，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆；模板预留孔位置及尺寸准确，其偏差不大于0.2mm；模板
43、安装前检查隔离剂涂刷是否均匀；检查预埋件是否符合图纸设计要求。模板安装时应严格控制结构尺寸，其允许误差如下表所示：外模安装：侧模为整体固定钢模，用机械千斤顶、微调丝杆调整模板尺寸。端模由分上下两块组成，安装时先将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模及外侧模。模板安装尺寸允许误差序号项 目允许偏差1模板总长10mm2底模板宽5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差3
44、8底模不平整度2mm/m9桥面板宽10mm10腹板厚度10mm、011底板厚度10mm、012顶板厚度10mm、013横隔板厚度10mm、5mm内模安装：液压内模的安装流程见下图： 液压内模安装流程框图吊装内模支架到底模板上安装内模托架到底模板间的移动托架用卷扬机拖行内模到底模上就位拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板升起顶升油缸、安装顶升护套拆除顶升护套、收缩顶升油缸安装人工拆装部分模板用液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸模板拆卸模板拆卸的工艺流程如“模板拆卸工艺流程图”所示。模板拆卸工艺流程图端模松开与内外模的联接螺栓及锚垫板固定螺栓拆除两侧端模拆除底腹板端模内模内模拆卸另详见流程图梁体强度达到设计体的60%外侧模松动微调丝杆及千斤顶当梁体砼强度达到设计要求后，如设计无具体规定时，在砼强度达到设计强度的60%以上，
