栈桥施工方案2.doc

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1、三永湖、黎明湖栈桥建设工程施工方案工程名称： 三永湖、黎明湖栈桥建设工程 编制单位： 大庆建筑安装集团有限责任公司 日 期 ： 2012 年 1 月 20 日一、工程概述三永湖栈桥建设工程，位于大庆市东城区三永湖，栈桥钢结构总重为 1035t，其中连接栈桥通游船的两座桥梁重70.35t，两桥相同均为人行桥，单个桥全长30米，桥宽4米，桥梁为三孔钢结构拱形桥，跨径9+12+9米，主梁为工字型截面焊接钢梁，钢材为Q235qE；黎明湖栈桥建设工程，位于大庆市东城区新黎明湖南侧，栈桥钢结构总重672.68t，其中连接栈桥通游船的两座桥梁，一座拱形桥全长55米，桥宽4米，桥梁为三孔钢结构拱形桥，跨径14

2、+28+14米，主梁为钢箱梁，该桥重101t，钢材为Q235qE，另一座拱形桥全长30米，桥宽4米，桥梁为三孔钢结构拱形桥，跨径9+12+9米，主梁为工字型截面焊接钢梁，该桥重35.177t，钢材为Q235qE，景观亭重83t，钢材为Q235B。二、执行标准 1、钢结构制作安装施工规范 YB9254-95 2、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 3、建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212-91 4、钢结构结构施工质量验收规范 GB50205-20015、钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程 JGJ82-916、城市桥梁工程施工与质量验收规范 CJJ2-20087、公路桥涵施工

3、技术规范 JTG/TF50-2011三、施工部署（一）我公司在龙凤钢结构预制厂配有10吨龙门吊和自动焊设备，切板机、滚板机、钻床、抛丸机等加工设备，施工暂设配套齐全。利用现有条件，栈桥钢结构和人行天桥采用在在大庆龙凤预制厂分节预制加工，使用拖车运到现场拼装、分段安装。（二）管理目标1、根据该工程特点，我公司组织有专业经验的人员组成项目经理部，按项目法施工管理，施工中严格按照质量、环境、职业健康安全程序文件运行，合理安排施工工序，加强施工管理，确保工程质量和施工工期。2、质量目标：合格。3、安全管理目标：杜绝重大人身伤亡事故。4、文明施工，保护环境。四、主要施工方案1、栈桥和人行天桥钢结构均采用

4、在龙凤预制厂平台集中下料，制作前钢结构表面进行抛丸除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，涂刷环氧富锌底漆两遍，云铁中间漆一遍，预制完用拖车运输到现场安装后涂刷氯丁橡胶面漆两遍。2、栈桥部分横梁采用预制厂平台下料，纵梁采用预制厂平台二接一组对焊接，H型钢短柱根据现场各桩埋件标高实测后再进行下料。3、人行天桥采用在龙凤预制厂平台集中下料、坡口、分节制作，用30t拖车运输到现场分节吊装组对成一体。4、30m跨人行拱桥分三节进行预制，55m跨人行拱桥分四节进行预制。5、人行拱桥吊装高空组对处设置临时支撑，支撑采用井字钢管结构。6、景观亭立柱、屋面拉杆采用预制厂防腐、下料，运输到施工现场进行组装。五、施工

5、技术措施1、材料检验（1）工程所用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材质证明及进行复验；钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉号抽检一组试件，复验合格后方可使用。 （2）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该板材厚度负偏差的1/2。2、预制下料（1）箱梁以现场放样为准，放样和号料应根据施工图和工艺要求进行，应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。（2）放样和号料的允许偏差应符合表1-1的要求。放样和号料的允许偏差（mm） 表1-1项 目允 许 偏 差（mm）两相邻孔中心线距离0.5对角线差、两极边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5

6、宽度、长度0.5，1.0曲线样板上任意点偏离1.0（3）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为1mm。（4）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，为保证板材气割后平整度和气割质量，采用半自动切割机切割。气割后应清除溶渣和飞溅物。气割、机械剪切允许偏差应符合表1-2规定。气割、机械剪切的允许偏差( mm )表1-2零件宽度、长度3.0切割面平面度2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0（5）钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。（6）热矫正温度应控制在600800，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温

7、以前，不得锤击钢料或用水急冷。（7）矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合表13的规定。表13 零件矫正允许偏差项 目允许偏差（mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0（8）箱形梁零部件加工尺寸允许偏差应符合表14的规定表14钢箱梁零部件加工尺寸允许偏差项 目允许偏差（mm）名称范围盖板周边长度+2.0，-1.0宽度+2.0，0腹板周边长度+2.0，-1.0宽度按盖板厚度及焊接收缩余量配制隔板周边宽+0.5，0高+0.5，-0.5对角线差1.0垂直度高/2000缺口定位尺寸b+2.0h0纵肋与横肋按工艺文件高（长l）0.5（0，-2.0）缺口定位

8、尺寸0，0.23、栈桥钢结构组装（1）组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢等应清除干净。几何尺寸合格后手工电弧焊点焊成型，点焊长度不得小于25mm。（2）现场管桩埋件标高逐个测量后，安装H型钢短柱，然后安装横梁、纵梁。（3）栈桥横、纵梁安装时随时进行测量，确保栈桥外形尺寸。（4）所有闭口杆件须用同厚度钢板焊接封闭。（5）钢梁安装的允许偏差件下表 钢梁安装的允许偏差(mm) 1-4项目允许偏差跨中的垂直度H/25015.0侧向弯曲矢高L/100010.0端部高度h3.0（6）焊接连接组装的允许偏差应符合下表 焊接连接组装的允许偏差（mm

9、） 1-5项目允许偏差高度(h)2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.04、人行天桥组装（1）钢箱梁、工字型截面焊接钢梁分节预制后，运输到现场桥面临时支架上进行分段组对安装。（2）组装前，应按构件明细表核对进场的构件和钢箱梁安装部位，并标识清楚。（3）钢结构组装前，应对临时支架、墩台顶面高程、中线进行复测，误差在允许偏差内方可安装。（4）运输各节钢箱梁、工字型截面焊接钢梁时，应根据箱梁、工字型截面焊接钢梁的长度、重量选用车辆；钢箱梁、工字型截面焊接钢梁在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢箱梁不产生变形，不损伤涂层。（5）各节钢箱梁、工字型截面焊接钢梁存放场地

10、应平整坚实、无积水，钢箱梁应按种类、型号安装顺序分区存放，钢箱梁的支点应在同一垂直线上，并应防止钢箱梁压坏和变形。（6）钢箱梁、工字型截面焊接钢梁的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。（7）钢箱梁、工字型截面焊接钢梁组装过程中，每完成一段应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。（8）钢箱梁就位前应清理支座预埋钢板，其标高及平面位置应符合设计要求。（9）钢箱梁组装的允许偏差应符合表1-5的规定箱梁组装的允许偏差（mm）表1-6项目允许偏差箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s1.0箱形梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b2.0箱形梁高度h h2m+2.0,0h2m+4.0,0横断面对角线

11、差30.箱形梁5.0（10）高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，当接触有间隔时，小于1.0mm的间隔可不处理；1.0-0.3mm的间隔，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，当大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。（11）高强度螺栓连接应按批号分别存放，并应在同批内配套使用，在储存运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。（12）安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿插入方向宜一致并便于操作，高强螺栓不得作为临时安全螺栓。（13）高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外

12、拧紧，并应在当天终拧完毕。（14）高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。5、焊接（1）在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。 （2）焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。（3）本工程工字型截面焊接钢梁、箱梁钢板预制厂对接焊采用埋弧焊，加肋板焊接采用CO2气体保护焊，现场拼接采用焊条电弧焊。（4）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳，焊丝在使用前应清除油污、铁锈。（5）焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，焊条经烘

13、焙后应放入保温筒内，随用随取。（6）焊条使用前应进行烘干，E4303焊条烘100150，恒温1小时；E5015焊条烘350400，恒温1-2小时。（7）施焊前，焊工应复查焊缝坡口质量和坡口两侧区域的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。（8）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。多层焊接应连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。（9）对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊

14、及气体保护焊应大于20mm；焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。（10）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。（11）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质匹配；焊缝长度应为50100mm，间距应为400600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清楚后重焊。（12）埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引

15、板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成15斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。（13）焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。（14）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表16规定的缺陷。表16焊缝外观质量检查标准（mm）项目质量要求气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.5咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其它焊缝1.0焊角尺寸主要

16、角焊缝+2.0，0其他焊缝+2.0，-1.0焊波角焊缝任意25mm范围内高低差2.0余高对接焊缝焊缝宽b12时，3.012b25时，3.0b25时，4b/25（14）焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合表1-7规定。表17焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝横向、纵向对接焊缝角焊缝主要角焊缝（15）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表18的规定表18焊缝超声波探伤范围和检验等级焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级级横向、纵向对接焊缝100%全长1045B级角焊缝20%主要角焊缝1046B（16）对

17、接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm。如发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，如发现超标缺陷时应加倍检验。用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为级。6、钢结构涂装、编号（1）钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行，钢结构件表面的除锈方法采用抛丸除

18、锈Sa2.5级，其质量要求应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。（2）钢构件表面除锈后涂刷环氧富锌底漆两遍，云铁中间漆一遍。氯丁橡胶面漆两遍。（3）涂装时连接接头的接触面和工地焊缝两侧50毫米范围内安装前不涂装，安装完毕后未涂装的部分及补焊、擦伤、脱漆处均应补刷底漆两遍，中间漆一遍，面漆两遍。（4）运输、安装过程中对涂层的损伤，视损伤程序的不同采取相应修补方式。（5）对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面手工机械处理后，用同种涂料补涂。（6）钢结构中所使用的油漆必须有质量证明文件。钢结构中油漆施工采用涂刷，钢材表面已洁净与油漆准备工作完成后，在运离制作工地之前，除构件连接

19、面之处外，应施油漆。 （7）油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干后，再施涂第二层漆，油漆干燥时间不得少于24小时或经监理工程师认定上一层全部漆膜厚度已完全干固所需时间。（6）结构涂装完毕后，应在构件明显部位标注构件的编号，编号与施工图构件编号一致。（8）钢构件应根据钢结构的安装顺序，分节、分部位成套供应。（9）钢构件运输选择30t拖车，运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。（10）钢箱梁存放场地应平整坚实、无积水，钢构件应按各节长度及安装顺序分别存放，钢箱梁的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件压坏和变形。（11）钢构件安装前，应对钢构件的质量

20、进行检查，钢构件的变形，缺陷超过允许偏差时，应进行处理。（12）钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。7、人行天桥吊装（1）吊装方法1）黎明湖1#人行拱桥：此桥体总长55米，桥体宽4米。拟分为4段组装，0-1#墩为一个预制段，长度为14米，1-2#墩为两个预制段，每段长度为13.5米，在桥中心位置设置临时支撑，支撑桥体中心。2-3#墩为一个预制段，每段长度为14米，其中最大段（即14米）重量为26吨。2）吊车就位：a、因该工程施工时可能在3月份初，需在冰面上作业，故选用吊车时应选用吊车重量尽可能小。参考打桩单位桩机重量选择在45吨以下，故

21、本次施工拟采用30t吊车双机抬吊的施工方法进行施工。因吊重物26吨，故每台吊车受力为26/2+32=45吨，符合重量45吨之内要求。b、吊车上冰前需进行冰面承重试验，采用重物施压法，选择同等重量且受力面积相同的重物安放至冰面上，并在重物上施加动荷载，如冰面无问题再上吊车。如冰面不能承受该重量冰体或因桥墩基础施工周围冰体破坏则选择填土保证吊车就位，同样选择30t汽车吊双机抬吊作业。c、吊车支腿处设1.5m*6m路基箱，增加支腿的受力面积，保证冰面受力稳定。2）黎明湖2#人行拱桥： 此桥体总长30米，桥体宽3.6米。拟分为3段组装，每段10米、重量为11.7吨。0-1#墩桥体可直接安放在桥墩之上，

22、1-2#、2-3#一端安放在桥墩上，另一端安放在临时支架上但对吊装段考虑吊车重量可考虑选用1台30吨吊车进行吊装，吊装受力计算参考下文计算方法，吊车选用可行。吊索选用双根双抬，吊索选用可行。3）吊装过程中的受力计算a、吊车均选用30t汽车吊车、 30t吊车（主吊）杆长17m，作业半径5m，额定吊起重量为19.2t，两台吊车额定吊装重量19.2*2*0.8=30.72吨，单段桥体重26t。26t+吊钩0.35t+吊具0.5t26.85t吊装动力系数26.85*1.1=29.5t30.72t29.5t安全b、吊索选用与计算：选择钢丝绳时应根据不同用途选择不同规格的钢丝绳，如作为吊重物，应选择比较柔

23、软、易弯曲的637+1钢丝绳。吊索选用31mm 6371型的钢丝绳，抗拉强度为1400N/mm2。编制的吊索。单根安全拉力5倍时为8.52t，采用双根两端托挂的方法即：8.522234.08t。34.08t29.5 安全4）吊装安全技术措施a、现场平整，特别是吊车站住的位置必须坚实平整，确保进出畅通，确保支腿不沉，车轮不陷。确保运输车辆进出通畅。b、所用吊车必须有安检部门的合格证，吊车司机须持证上岗，吊车各部分必须完好无损，保证正常工作。c、桥梁吊装前对桥墩基础四周检查，如不具备站车条件应用碎石废方填实、压实，同时铺设4块1.56米路基箱。d、进入施工现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须挂安

24、全带，穿防滑鞋，戴安全帽；凡患有高血压、心脏病、癫痫病人员不许从事高空作业。e、高空作业人员所用工具须用工具袋装好，用棕绳上下传递，严禁抛掷各种工具及其他物件。f、对参加吊装作业人员进行安全技术交底，人人签订安全生产责任状，特殊工种持证上岗，管理人员佩带明显标记。g、吊车作业半径内严禁站人，吊装作业区域内用安全绳围封，设专人看护，无关人员严禁入内。h、雪天、5级风以上（含5级风）天气严禁吊装作业，夜间禁止吊装作业。i、严禁酒后作业、严禁穿托鞋进入施工现场、严禁坐吊钩上下、严禁施工现场打闹、严禁从事非本工种的作业、严禁乘车坐在大箱上、严禁场内吸烟、严禁进入非本公司作业场地、严禁乱扔生活垃圾。j、

25、其他未尽事宜均按各工种操作规程执行。六、拟投入的主要施工机械设备表序号名 称规 格单位数量备 注1埋弧焊1000R台12龙门吊10t台13剪板机12Y-202500台14直流电焊机S400台105直流电焊机S500台106交流电焊机BX-300台67型钢切割机台28CO2气体保护焊机YD-500K台69半自动氧气乙炔切割机CG1-30台610辊道通过式抛丸清理机Q6910台111汽车吊30t台212拖 车30t台113千斤顶30t-50t台814倒 链3t台415倒 链5t台1016卷扬机3t台217角向磨光机100-150台818电焊条烘干箱HY704-2台219水准仪S3台220经纬仪T2

26、台2七、措施用料需用计划序号名 称规 格单 位数 量备 注1槽 钢25m30加固支撑2钢 管1596m80临时支撑3钢 管1144.0m200临时支撑4角 钢636m50安装平台牛腿5角 钢505m60安装平台护栏6扁钢-304m60安装平台护栏7钢 板=12m268枕 木2002002500根20吊车支腿9吊篮个2安装10安全带条20安装11钢跳板3m块50安装12脚手杆4m-6m根300安装13钢丝绳19 637+1170Kg/mm2（170Kvggg m150拉撑八、质量保证措施1、全体施工人员必须提高质量意识，加强质量管理，并严格按ISO9001-2008质量标准全方位，全过程监督检查

27、控制。2、建立质量保证体系，实现目标管理和标准化管理。3、管理人员工作质量作为重点，要分工明确，岗位职责清楚，层层把关，杜绝质量事故，消除质量隐患。4、加强质量管理，定期开好质量分析会，总结经验，发扬成绩，克服不足，力求实效，注意预防工程质量多发病。 5、焊工必须熟悉掌握焊接工艺规范，在施工过程中能够严格按工艺指导书进行焊接。6、严把材料关，凡进入现场的原材料、半成品经监理单位、建设单位签定合格并在报验单上签字后方可使用。7、半成品预制尺寸偏差严格控制在规范范围内，由于运输造成的变形，安装前要调整。8、吊装堆装放过程中，注意防变形，使用合适的吊具。9、工字型截面焊接钢梁磨擦节点板钻孔采用配对一

28、组配钻，编号一致。 九、安全施工措施 1、安全生产要坚持“安全第一，预防为主”的方针，进入施工现场的所有施工人员必须严格执行我公司安全生产管理制度和班组规章制度，在施工过程中严格执行安全技术措施。2、未经“三级”安全教育和不懂安全知识人员不准上岗，施工中实行日检查（班组）、周检查（施工队）及巡查（厂级）。3、各工种执行本工种操作规程，特殊工种必须持证上岗。由于本次施工在冰冻的湖面上，施工前要求现场冰面进行检查，查清施工作业面是否有冰洞或开裂，因桩基施工对冰体破坏重新结冰，结冰厚度是否能达到承载力要求，每开一施工段需要首先查验线路，确保施工车辆通行安全，施工过人员在已经确认施工范围内活动，不得到

29、湖面其它区域。如有冰体裂，局部洞口处需要铺垫处理。4、施工中注意交叉作业，进入施工现场及工地人员必须戴安全帽，不准穿高跟鞋。5、运输过程中，一定要绑扎牢固，运输时要采取措施，防止构件变形。6、超过2米以上的高空作业必须戴安全带，穿防滑鞋，没有保护措施不准上岗，超过3米以上作业要有防护栏、档板或安全网。电焊工、电工要穿戴好防护服。7、施工用电源由电工统一管理，其它人员不得乱拉设电源，电焊机要设在棚内，并做好绝缘处理。8、乙炔瓶和氧气瓶距离不小于5米，距明火距离大于10米。9、施工设备，吊装机械等基础必须牢固可靠，缆风绳强度必须符合要求。 10、施工现场的角向磨光机、电焊机及各种电动机具设备均设漏

30、电保护器，电器设备和线路必须绝缘良好，电线不得与金属物绑在一起，各种电动工具必须按规定接零，并要一机一闸，电闸箱上锁并设专人管理。11、脚手架、平台等搭设必须符合安全要求。脚手架搭设牢固，跳板要用铁线绑牢，脚手架周围要设安全网，人行斜道钢跳板上高防滑木条。脚手架上不允许多人集中在一起操作，一块脚手板上不得两人同时操作。12、遇到恶劣气候，影响施工安全时，禁止露天作业或起重作业，暴风大雨后需检查工地临时设施，脚手架、机电设备、临时线路，发现问题立即排除。13、做好施工现场的环境保护工作，设专人负责。14、施工人员员明确分工，各负其责，听从统一指挥，明确指挥信号。15、机械设备在施工中及时维修、保

31、养，防止污 染环境和机械伤害。16、现场材料堆放整齐，职工宿舍、食堂标准化。现场每天安排人员清扫，做到每天工完场清。17、减少环境的污染，将建筑垃圾运至规定的垃圾场堆放。18、施工机械噪声较大的搭设隔音棚，以减少噪声对周围环境的干扰。十、文明施工措施1、严格按现场施工平面布置图设置机械设备和堆放建筑材料，生活区与施工区分设，保证现场整洁有序、文明卫生。2、施工现场安全防护、消防等设施完好有序，摆放整齐。3、合理使用“三宝”，临边防护达到行业标准JGJ80建筑施工高处作业安全技术规范要求。4、脚手架设施达到行业标准，并有验收使用手续。5、施工临时用电有专人管理。6、中小型施工机械保持良好运状态，

32、防护装置与接零接地完善，操作人员执证上岗。7、制定安全防护实施计划，安全员有上岗证。8、搞好工地卫生，建立卫生责任制，现场做到一天一清，保证施工现场无积水，现场办公室、休息室应经常清扫，现场设垃圾箱。9、施工现场建立严密的防火组织，有专门人员管理，配足消防设施，并保证其有效、可靠，经常做防火检查，消除火灾隐患。10、工完场清，及时整理现场材料和工具。十一、冬季施工措施1、如遇有风天及雪天管道焊接，两端临时封堵，焊接处设防风棚。2、钢结构预制，在我厂预制车间内进行，焊接施工环境、温度、湿度符合焊接工艺要求。3、钢结构防腐刷油要在白天气温高时刷油，保证涂刷处干燥。4、焊条烘干时应缓慢加热及冷却，避

33、免焊条急剧加热或冷却，使用时将焊条装入保温筒内，随用随取不得放在露天处。5、冬季吊装及运输钢构件时应加强对防腐层的保护，起吊平稳，轻起轻放。起吊管段的长度应使其保持较大的曲率半径。6、施工现场交通道路上的冰雪要及时清除，并采取必要的防滑措施。十二、降低成本措施我公司在保证工程质量的前提下，节约使用材料，尽量降低各项经济指标，达到即省时又省料，为我公司提高经济效益，特制定如下几条措施：1、加强材料管理，各种规格的材料要分堆摆放，并做好标识。2、现场材料要进行落地收料，标明规格、数量，并做好记录。3、加强计划管理，避免产生停工、窝工现象，以缩短工期。4、对边角废料要归堆存放，保证现场文明施工。5、钢结构下料一定准确，避免浪费现象电焊条合理使用，不准乱扔整根或大半根焊条。6、加强施工技术质量管理，减少由于施工技术的原因，造成材料的浪费。7、制定合理的施工方案，减少二次倒运和不必要的重复工作，制定先进的技术措施，降低工程成本。8、质量检查要做到预防为主，减少返工损失，确保工程质量是最大的节约。9、加强现场的材料管理，防止材料的浪费和丢失。10、保证机械设备、车辆有良好的使用性能，降低能耗、减少修理费用。11、加强安全管理，减少由于人员伤亡造成的经济损失。