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1、 桥涵施工技术方案1号桥一、工程概况：1号桥跨径布置为三跨每跨20米简支梁桥，桥梁与控制线斜交5，标准净宽为16米，自北向南为3米人行道+10米车行道+3米人行道。桥头两侧各设5米长现浇埋置式搭班。桥梁上部结构采用85厘米高先张法预应力混凝土空心板梁，下部结构采用100和120厘米钻孔灌注桩。二、施工顺序安排本工程工期紧，质量要求高，按照先地下后地上、交叉施工的原则安排施工顺序，具体安排如下：(1)工程一进场，马上组织便桥的搭设。便桥设在道路红线外一侧，便桥桥面净宽4.5米，采用贝雷架便桥，用8米松木桩做桥墩。 (2)基础工作结束后，尽快安排桥台施工，为尽早架设梁板提供条件。(3)对已施工好的
2、桥幅采用50T吊车架梁，以尽早实施桥面系。 (4)在桥面砼铺装层养护期间，实施桥梁附属设施（伸缩缝、人行道系、栏杆等）。(5)桥面砼铺装与道路路面同时实施。 (6) 桥面板在工程开工后立即进行场外预制，根据桥梁施工进度安排，分批预制，按架梁需要运至工地。人行道板和栏杆在安装前一个月预制完成。(7) 桥梁主体工程的施工拟安排在100天之内完成。下部结构在70天之内完成。主要施工顺序安排如下：施工准备测量放样场地整平水泥搅拌桩施工（见地基处理施工技术方案）桩基、桥台施工台后回填至标高搭板枕梁施工桥面系（桥面铺装、防水处理、栏杆安装等）沥青施工总进度计划详见附表所示。三、钻孔灌注桩基础本桥钻孔桩直径
3、为120CM（桥墩）和100CM（桥台），共16根。钻孔灌注桩的施工工艺详见图。 钻孔平台搭设准备工作完成后，即实施钻孔平台的搭设工作。本桥桩基全部都在岸上，故采用岸上的钻孔平台；岸上的钻孔平台将采取挖除表层土整平后，垫枕木和方木搭设平台。护筒埋设护筒采用4mm厚钢板卷制，内径大于桩径，分上下两节，当入土较深时，下半部分可分成二节制作。埋设时护筒顶端应高出地面0.3m，护筒底端埋置深度为1.01.5m。埋设时，首先用挖土机将桥台位置杂填土块石清理干净并整平，护筒之间采用法兰连接，内衬橡胶垫层，以防漏水。具体步骤为：测量放样整平挖埋置孔安放护筒孔周夯填粘土灌水检查是否漏水3、泥浆循环系统本工程拟
4、采用正循环回旋钻机，故需建立泥浆循环系统。按现场情况和工程范围，设置一套循环系统，为保证路基质量，位置在规划红线外，且紧靠河道和临时路。泥浆循环系统有一个泥浆池、循环池和沉淀池，之间用明沟相通，泥浆池约15m3，循环池约20m3，且各池挖深为1.01.5m，地面以上部分用砖墙砌筑而成，砂浆抹面，在池边设防护栏。旱地桩利用明沟将泥浆输至循环池，使护筒内水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。循环线路为：桩孔循环池沉淀池泥浆池桩孔施工中产生多余泥浆严禁现场直接排放，废浆和沉渣采用槽车泥浆船等封闭式运输工具外运，弃至指定地点，杜绝环境污染。4、钻机就位、成孔利用钻机自身动力和滚杠，将钻机逐步移至施工孔位，
5、复核桩位，使钻盘中心与桩中心一致，同时控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，以保证钻孔垂直，钻机底部必须稳固可靠。钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证孔深度的准确性。考虑到本工程地区粘土层较多，因此，采用原土造浆，但现场必须准备一定数量且性能合格（塑性指数大于25，含砂率小于4%）的粘土或膨润土以备不测，同时在开工前准备数量充足符合要求的泥浆。本工程将采用上海探矿机械厂生产的GPS-10正循环钻机进行成孔施工，其技术参数如下：钻孔直径： 600 1200mm 转盘扭矩： 8.0KN.m驱动功率： 37KW 钻机重量： 8
6、400kg根据总体施工计划和布置，本工程将投入1台此型钻机。钻头形式采用灯笼式锥式钻头，钻头直径满足设计桩径要求，采用三翼式锒焊合金刀片，翼片成梨形，端部设导向小型钻头。钻机就位验收后，即可进行成孔。开钻时宜慢速钻进，特别注意进入护筒埋设地段需慢速钻进，保证泥浆护壁的质量，钻进速度根据地质情况而定，粘土层可加快钻进，砂土层宜慢速，同时及时调整泥浆指标，以确保护壁质量。钻进时，护筒内泥浆应保持一定的水头，岸上桩应高出地下水位1.52.0m，通过护筒内泥浆泵进行调节。当钻机成孔后，先用测绳进行孔深检查，检查前，测绳必须经过钢尺校核。然后利用探孔器进行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不得小于设计桩径，
7、有效长度为桩径的4.5倍，采用14以上圆钢制作，两端锥形，中间有效长度段成圆柱形。孔深检查达到要求后，将钻头提至离孔底0.30.5m处用钻机进行清孔，清孔泥浆的相对密度为1.051.20，沉淀量控制在设计要求以内。本工程将采用二次清孔法，即钻机清孔达到要求，在安放导管后浇灌砼前采用离心吸泥泵进行二次清孔，以保证孔底沉淀厚度达到设计要求。在清孔渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后的泥浆指针必须符合以下要求：相对密度-1.051.15，粘度-1720S，PH值-810，含砂率-4%。5、钢筋制作与安装根据设计图纸要求，钢筋定尺及起吊能力进行分节制作，为保证质量，加快施工，节与节之间钢筋连接
8、采用焊接接头，同一断面内接头数量不超过50%，相邻接头错开距离应在30d以上（d为主筋直径）。箍筋采用点焊与扎丝相结合的绑接方法，钢筋笼节之间连接必须保持中心一致。钢筋笼吊环用20热轧钢制作，吊挂在平台上。且一个孔至少要有三根。为使钢筋笼保护层厚度均匀一致，以防钢筋外露，在钢筋笼上套上穿心圆垫块，一个断面放34块，每隔23m放一圈。钢筋笼的安装起吊设备采用钻机自身起吊。为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折，扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层20水平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。6、灌注水下砼水下砼用25.0cm螺口钢导管进行灌注，导管使用前应进行必要的水密和承压试验，
9、进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，在安装前应对导管进行试拼，以检查其接口质量，同时对各节导管进行量测和编号。吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止井孔壁碰撞受损坍塌。利用导管进行两次清孔检验达到要求后，即可进行水下砼灌注，桩基砼采用商品砼。砼的组成材料应按规范要求选用，胶凝材料采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用535mm天然级配碎石，细骨料采用中粗砂，细度模数为2.32.8。含泥量控制在3%以内，砂率控制在3840%。砼级配设计按1.15倍设计强度设计，坍落度控制在1820厘米，初凝时间控制在6小时以上，要抽查其坍落度，并做好现
10、场试块抽样工作。砼灌注采用垂直砍球方法，浇灌时应先用0.3m3的1:1.5水泥砂浆打底。砼灌注的关键是首批灌注量，首批砼计算根据孔径和导管埋入深度（初灌时导管必须埋入砼面1m）考虑，经计算首批砼应大于1.6m3。首灌时，导管下口至孔底的距离一般为2040cm，导管顶设置储料槽和漏斗，漏斗底口不得低于护筒口。对灌注桩的砼应经常检查和易性和坍落度等，不合格的不得使用，并及时按规定做好砼试块。灌注开始后，要连续进行并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。在灌注过程中要安排专人经常探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，并做好原始记录，导管的埋深不宜
11、小于2m或大于6m。砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，待砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定的埋深，以防止钢筋笼上浮。灌注中严禁将导管提出砼面，灌注的桩顶砼标高应高出水面1m以上。在灌注末期，漏斗底口应高出井孔水面46m，以保持一定的压力。灌注时间应在砼初凝前完成。灌注过程中溢上的泥浆，岸上孔采用明沟导流至泥浆池或用泥浆泵抽至泥浆池，严禁污染环境及河流。岸上桩护筒在灌注完砼后立即拔除。水下部分砼自然养护，外露桩采用浇水湿养护。为保证砼正常灌注，施工前应与电力部门联系是否停电，并配备发电机组以防不测。7、 接桩将灌注桩上层
12、松散砼凿除，测量放线，定出中心和标高。采用钢护筒A形式，作为接桩模板，安装时应将模板缝隙用石膏填平。模板底部用1:2砂浆坞牢，以防漏浆。砼采用商品砼，人工入模，分层浇筑，分层厚度应小于30cm。砼采用插入式振捣器振实，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣上一层时应插入下层砼面50mm，采取快插慢拔，插点均匀有序，不得遗漏，并避免振捣棒碰撞模板、钢筋。每一振动部位必须振动到该部位砼密实为止。浇筑完成后，对顶面应及时修整抹平，定浆后再抹第二遍并抹平打光。浇筑期间设专人检查模板、钢筋等情况，发现问题及时处理。采用覆盖海绵湿治养护。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受荷载。四、桥台施工模板
13、制安模板支架根据设计图，本工程采用盖梁式桥台，模板支架可利用岸上浆砌块石基础作为桥台底模；侧模固定采用普通脚手钢管，并用6钢筋拉攀固定。模板施工桥台的侧模采用竹胶板，所有缝隙用石膏或胶泥填平。岸上承台的底模用砼底模，侧模也采用竹胶板。侧模与底模接触处衬以海绵垫层，拉杆压紧，以防漏浆，侧模的围囹采用普通脚手钢管，钢管连接采用十字旋转夹具。安装后的模板要求稳定牢固， 尺寸位置准确，板面平整不漏浆，确保拆模后砼的外观质量和尺寸。钢筋制安钢筋制作安排在专门钢筋车间制作，钢筋连接采用双面搭接焊，因盖梁的钢筋间距一般较小，为方便施工，安装时连接采用单面搭接焊，搭接长度：双面焊5d，单面焊10d，d为钢筋直
14、径，要求焊缝饱满，无严重缺陷，制作前应先进行焊接试验。盖梁中钢筋骨架的弯起钢筋，应严格控制起弯点和电焊质量。现场焊接时应注意防止焊渣浇伤底模，造成外观缺陷。砼浇捣及养护砼采用商品砼，汽车泵输送，浇筑顺序从悬臂端向中间斜向分层灌注。分层厚度30cm，插入式振捣器振捣密实，注意振捣的间距和时间。砼浇注过程中设专人观察沉降和检查模板的变形情况，对漏浆部位及时堵漏，且对模板的变形及时调整，浇注顶层砼时应重新复核标高，以保证顶面标高准确无误。桥台分台背与台帽二次施工，连接处按施工缝要求处理。桥台砼养生采用海绵湿养法。施工中要点：插入式振捣棒移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，振捣上一层时应插入下层砼面
15、50mm，采取快插慢拔，插点均匀有序，不得遗漏，并避免振捣棒碰撞模板、钢筋。砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模，强度达75%以上时，方可拆除底模。分层浇筑时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，顶面砼要按设计坡度抹平压光。五、空心板梁制作安装本工程空心板梁全部采用先张法预应力空心板梁。如在现场加工将占用较大的施工面积，影响整个工程的施工进度，而且不经济，故将板梁制作安排在专业预制厂内加工，并派专职质量员检查梁板制作质量，梁板出厂应有出厂合格证。先张法预应力空心板梁制作先张法预应力梁板的加工采用预制厂内定点加工方案，现分述如下：台座采用墩台式承力结构台座主要技术指针倾覆稳定性大于1.5滑移稳
16、定性大于1.3横梁与定位板横梁采用钢结构，受力后变形挠度不大于2mm。定位板采用：=40mm厚钢板，在钢板上按设计要求布置孔位，其孔径为钢绞线直径+2mm。台面现浇混凝土台面，上铺=6mm钢板并用作底模。张拉前准备：清理台面，刷隔离剂。检查张拉机具设备：a. 是否与锚具配套； b. 压力表精度不宜低于1.5级。张拉机具应专人使用和保管，并经常维修，定期校验。按设计图要求作好失效管切断。检查夹片是否安装合格。3、张拉工作：张拉采用单张整放方式，一端张拉一端自锚。锚具：张拉端采用XM型工具单孔锚，其工具夹片要求使用30次以上，且退夹片方便，安装夹片前必须检查夹片外观是否光滑，内齿是否有损伤，锚环是
17、否变形，如发现有上述问题应停止使用，自锚端可采用XM型工作锚。自锚端横梁与最近处梁端应有一定长度的缓冲区以利放张。张拉程序为：010%kk（持荷2Min） 锚固。张拉至10%k时作好伸长值测量标记。张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。钢绞线的锚固，应在张拉应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端钢绞线的内缩量不应大于5mm。张拉或放松时应填写施工记录。张拉完毕后必须测量伸长值并与理论计算值比较，其误差不得大于6%。断丝不得超过1%。张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm。伸长值理论计算按有关规定进行。张拉完毕后宜静停8小时，方可进入下道工序。4、放张混凝土强度必须符合设计
18、要求，即混凝土强度达到设计规定值方可放张。千斤顶放张施加的内力不得超过张拉时的控制应力，放张时应缓慢进行。放松后用钢筋切割机进行切割。板端钢绞线用1:2水泥砂浆封闭。5、模板模板采用定型钢模板，面板采用6mm冷轧钢板，拼装后的模板应符合：具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证外形、尺寸准确。模板板面平整，接缝严密不露浆。模板与钢筋的安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。安装侧模时应防止模板移位元元或凸出。模板之间采用螺铨连接，并衬海绵条，缝隙用石膏填平。模板安装完毕后，应保持位置准确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，应及
19、时纠正。模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方能浇筑混凝土。芯模采用胶囊时应注意：使用前要检查，不得漏气，钢丝头应弯向内侧。每次使用后，应将其表面的水泥清洗干净，妥善保管，防止日晒，不得接触油、酸、碱等有害物资。从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。为防止胶囊上浮和偏位，应按设计要求设置定位筋。胶囊放气时间，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。胶囊充气的压力不应超过27kpa。胶囊放气抽拔时间按下表： 胶囊放气抽拔时间气温（）0-55-1515-2020-3030混凝土浇完后（小时）10-128-106-84-62-46、钢筋钢筋成型前应先
20、熟悉图纸，并进行技术交底。成型好的钢筋分类堆放，作好标记，放在露天钢筋还应作好防雨措施。成型钢筋的数量应控制在3片以内，以防成型过多导致钢筋生锈。钢筋生锈后，用钢丝刷除锈。钢筋除锈后，必须满足：洁净、无油渍、无漆皮、无鳞锈等。钢筋应具有出厂质保单，不合格的钢筋和有严重缺陷的钢筋应及时清理出场或作好明显标记不得使用。钢筋调直采用冷拉方式，其级钢筋冷拉率不宜大于2%，级钢筋冷拉率不宜大于1%。钢筋弯折：级钢筋其圆弧弯曲直径应大于2.5D、级钢筋其圆弧弯曲直径应大于4d。钢筋切断：切断机或氧炔切割，不得使用电弧切割，以防损伤钢筋。钢筋绑扎：施工前明确施工图上各个单根钢筋的形状及细部尺寸，确定各类绑扎
21、程序。钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接长度不小于30D，同一截面接头不得大于50%，结头间距不得小于30D。搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。钢绞线在板中不得有接头，但两块板间可用连接器连接。钢筋安装完毕后应进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。7、混凝土浇注采用普通硅酸盐水泥，施工配合比严格按设计进行，采用商品砼。根据生产进度可以加入早强剂，其数量按规范或配合比规定执行。水泥用量不宜大于500kg。坍落度控制在4-6cm。空心板梁浇筑顺序：底板芯模（安芯模）两侧和顶面。浇筑两侧混凝土时要对称平衡进行。浇筑混凝土前应对模板和钢筋进行检查，模板内杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，要填塞严
22、密。模板内要涂刷隔离剂。浇筑混凝土前要检查混凝土和易性和坍落度。浇筑混凝土时沿梁板一端向另一端分层进行，并在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。振捣等工艺同桥台施工。砼浇筑完成后，对顶面及时修理、抹平拉毛。标明生产日期和型号，并尽快予以洒水养护。8、板梁的移运、堆放和运输吊点的位置按设计要求规定。设置扁担利用龙门吊起吊梁板，钢丝绳的角度符合规范要求。砼强度达到2.5Mpa以上时方可拆除侧模板，放张封头后方可移运和堆放。堆放场地应平整密实不积水。按吊运及安装秩序堆放，防止越堆吊运。堆垛时，板间应有垫木，支承点与设计支承点要基本一致。堆垛层数不大于3层。梁板的砼强度达到设计强度的100%时，
23、方能运至工地进行安装。采用专门运梁车运至工地，车长应满足支承间的距离要求，运输道路应平整。（二）板梁安装本工程桥板长度较小，自重较轻。为加快施工速度，确保安装安全和质量，拟采用50t汽吊直接进行安装。具体施工步骤如下：对桥台进行测量放线，丈量桥跨，确定各支座位置，并在桥台上划出安装梁的边线。测量各支座点标高，检查其平整度和标高是否符合要求，否则应立即修凿平整，并以水泥砂浆抹平。同时对梁板支承面应予以同法清理整平。橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指针，不合格者不得使用。对到场的汽吊的性能作进一步检查，并进行试吊，确保安装安全。吊索和吊具应符合规范要求，一般安全系数值在5倍以
24、上。对断丝的钢丝绳必须调换。吊车停放于桥头处，吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙；在支座位置安置橡胶支座，仔细将梁安放至准确位置且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用橇棍移动。安装时，应注意梁板的编号和顺序，以防错放。检查验收梁板安装质量，合格后进行绞缝施工。绞缝施工前，应在梁底将板间缝隙用水泥砂浆进行勾缝，以防漏浆。将制作好的绞缝钢筋放置在板间，分层浇筑砼，用插入式振捣器振实，顶面抹平拉毛。五、桥面铺装、搭板及其它附属设施桥面工程内容为：伸缩缝设置，桥面砼铺装层浇筑，沥青砼铺装，人行道系，栏杆等。伸缩缝设置本工程设计的车道处伸缩缝采用GQF-C40型钢桥梁伸缩缝，伸缩
25、缝在缘石处向上折起20厘米。全桥共有2条车道伸缩缝，全桥伸缩缝共长23.6米。人行道处伸缩缝采用不锈钢伸缩缝。人行道不锈钢板在缘石处向下折起15厘米，不锈钢板表面与缘石表面平。伸缩缝施工及预埋钢筋预埋时均应有专业厂家的技术人员在现场指导下进行。桥面砼铺装为保证铺装层钢筋在施工中不变形，将采用泵送商品砼进行施工，振实器械采用平板振捣器和插入式振捣器，为避免施工缝，采取各车道全幅一次成型。其施工步骤和要点如下：测量放线，确定车道中边线和梁顶标高。梁板面砼凿毛，清除杂物。钢筋运至桥面进行绑扎安装，要求顺直，纵横距符合设计要求。按照标高和桥线，安放方木侧模，并用纵向钢管支架控制桥面标高和平整度，钢筋底
26、安放砼垫块以保证钢筋位置的准确。清理桥面杂物，并洒水湿润。泵送砼，人工铺平，采用平板振捣器振实，厚度超过12cm时，应先用插入式振捣器振捣、整平，做面工作应连续。用轮滚滚压至大致平，再用平尺刮平，木抹子拍实抹平，收浆后拉毛。如因故中断应设置施工缝，宜在设计切缝位置作施工缝。用湿麻袋覆盖养护，专人随时浇水。砼钢管和人行道板制安砼钢管为预制件，其施工步骤和要点如下：以车道中心线为依据，放边线，丈量各中柱位置。控制好砼钢管的曲率。钢丝吊杆的安装应自一端向另一端顺序安装，垂直度采用水平尺或垂球线控制，高程采用标尺挂线控制，衔接处牢固紧密。砼钢管高程需按桥梁中心设计高程和桥面施工高程进行安装，要求线条平
27、顺。人行道板多为预制构件，模板采用木模，现场预制，砼采用现场机拌，施工要点与梁板类同。拆模后，应按设计要求勾缝和外观整制。要求外形整体直顺、圆滑、美观。防水层和沥青砼铺装层本工程桥面沥青砼采用厂拌，自卸车运输，摊铺机铺设，压路机碾压。其施工工艺和方案同路面沥青层。铺筑前应对桥面进行清洗干净，干燥后，铺洒2mm防水层，铺洒工作由防水涂料生产厂家实施，要求喷洒两次以上，不得遗漏，沥青施工时，如损坏应及时补上。桥头搭板桥头搭板均采用5米埋置式搭板，搭板下地基处理采用密实度较好的中粗砂回填，同时在上面施工10厘米厚水泥稳定层。桥头搭板采用现场现浇，砼采用商品砼，浇筑方案同盖梁。底模采用油毡，侧模采用组
28、合钢模，钢管围囹支撑固定。搭板施工步骤如下：测量放样。填筑基础、垫层。垫层上铺一层油毡作为搭板现浇底模。制作安装钢筋，进行隐蔽检验。立侧模浇筑砼，顶面木抹子整平。麻袋湿养生，待砼强度达到100%设计强度时方可实施路面层。2号桥一、工程概况：2号桥跨径布置为单跨实腹式钢筋砼现浇板拱桥，桥梁与河道斜交10。拱桥全长为16米，计算跨径为10.72米，净矢高2.289米，计算矢高2.337米，拱圈厚30厘米；桥墩及桥台均采用双排60厘米钻孔灌注桩基础。拱上填料采用3：7石灰土夯填，密实度要求达到95%以上（轻型击实标准）。拱圈采用现场搭设满堂支架施工。二、总体施工部署及进度计划本桥下部结构拟采用围堰开
29、挖施工，上部结构采用满堂支架现浇施工。现浇主拱支架是本桥的关键，必须保证有足够的强度和刚度。桥梁施工按照先地下、后地上交叉施工的原则安排施工顺序，具体安排如下：施工准备测量放样水泥搅拌桩钻孔灌注桩墩台施工抗滑板施工满堂拱式支架安装主拱圈浇筑拱上填料施工台后回填至标高桥面系（桥面铺装、防水处理、栏杆安装等）支架拆除沥青施工首先施工水泥搅拌桩，然后施工钻孔灌注桩；由于本桥为单跨实腹式钢筋砼现浇板拱桥，施工时需搭设满堂拱式支架，因此在钻孔桩施工同时，在桥的两侧各实施一条围堰，封航施工。总进度计划详见附表所示。三、主要技术方案（一）施工围堰考虑本桥具有桥面窄的特点，拟采用二端围堰的方法，围堰主要作用有
30、以下几点：1、抽水后可以很容易地进行水下承台、挡墙的施工，大大降低了施工难度；2、为搭设主拱支架提供有利条件，并可对支架间进行联接，确保支架的整体刚度；3、为确保整体拱圈装饰创造有利条件。围堰拟采用竹篱堰，施工时先打二排圆木桩，桩木直径在20CM左右，入土深度保持2.5米以上。打桩时内外桩略向堰身倾斜互成八字形，桩上安装横木，水下横木可在水上将内外二根横木用长螺栓边成一组，套在桩上顺坡下放到位（必要时加重物），横木上螺栓间距2米，上下横木螺栓应在同一垂直面上，水面横木可以在竹篱安好后安装。竹篱用35厘米宽竹片编成，或用荆笆、柳树条编篱，竹篱长应大于水深约1米，宽约2.1米（较横木螺栓间距略大）
31、。在相邻两木桩内侧，距桩0.2米处，临时插二根竹杆或木杆，在0.2米空挡中插下竹篱，插下时两侧略向内弯（用麻绳以活扣系拉），使竹篱成弧形，以免横连螺栓阻碍竹篱下放，插到底后，用铁线将高出水面竹篱邦牢于桩上，再将竹篱伸直并用竹杆将竹篱下部向桩脚撬拢，用竹杆在横连螺栓部位推挤竹篱，使竹篱卡住螺栓并使两块竹篱相互叠接。在围堰中填粘性土，填土方法同土堰，必要时外侧抛石防护。围堰布置位置和断面详见附图所示。（二）、水泥搅拌桩水泥搅拌桩施工工艺详见地基处理方案。（三）钻孔灌注桩施工本桥梁共有60厘米钻孔灌注桩18根，结合本工程地质和工期，拟准备投入GPS10型钻机2台。钻孔平台搭设准备工作完成后，即实施钻
32、孔平台的搭设工作。岸上的钻孔平台将采取挖除表层土整平后，用型钢、垫枕木和方木在岸边搭设坚固的栈桥和水上平台，以便于钻机的移位和砼的运输。桥先施工钻孔灌注桩，再开挖河槽河坎施工。平台和栈桥的搭设材料以型钢和木料为主，栈桥和平台的搭设主要采用人工搭设，木桩插打采用简易打桩架，分配梁在岸上制作，分节船运，现场电焊连接。安装分配梁前应根据标高，对木桩顶进行统一找平。2、护筒埋设护筒采用4mm厚钢板卷制，内径为800mm，分上下两节，当入土较深时，下半部分可分成二节制作。护筒制作由专业厂家外加工，要求尺寸准确，不漏水，下半部分护筒的长度H根据河床底标高而定，当长度较长时可分成二节制作，要求水上护筒底打入
33、河床底粘土层内11.5m，护筒顶高出水面1.01.5m，故在施工前应对水上桩位处水深和淤泥层厚度作详细调查，以确定护筒加工长度，以便及时安排生产和进场。处于旱地的桥桩，埋设时护筒顶端应高出地面0.3m；护筒底端埋置深度为1.01.5m。埋设时，首先用挖土机将桥台位置杂填土块石清理干净并整平，护筒之间采用法兰连接，内衬橡胶垫层，以防漏水。处于水中的桥桩，埋设时护筒顶端应高出施工最高水位1.52.0m，采用机械振动或加压等方式将护筒穿过淤泥沉如河底稳定的土层。深度应不小于2.0米。要求护筒埋设好后不漏浆，且能保持 1.0m以上水头，中心偏差控制在3cm以内，护筒垂直度控制在L /100。3、泥浆循
34、环系统本工程拟采用正循环回旋钻机。岸边桩设双层护筒，外层护筒内放一台泥浆泵，将内层护筒溢出的泥浆输至循环池。按现场情况和工程范围，设置一套循环系统，泥浆循环系统有一个泥浆池、循环池和沉淀池，之间用明沟相通，泥浆池约15m3，循环池约20m3，且各池挖深为1.01.5m，地面以上部分用砖墙砌筑而成，砂浆抹面，在池边设防护栏。在泥浆池上配置3PN泥浆泵用于循环，旱地桩利用明沟将泥浆输至循环池，使护筒内水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。钻孔作业，严禁泥浆排入东钱湖或就近河道内，为保证路基质量，位置设在道路红线外，紧靠道路，便于泥渣用泥浆车外运。泥浆池中间隔仓分成沉淀池和泥浆池。钻孔护筒内泥浆通过泥浆
35、泵进入沉淀池，钻孔用浆再用泥浆泵把好泥浆打入孔内成孔。桥位地质表层多为粘性土，因此采用原土造浆，但现场必须准备一定数量且性能较好（塑性指数大于25，含砂率小于4%）的黄泥或膨润土，以备不测。由于泥浆静水压力比水大，可在孔壁形成一层泥皮阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，故在开工前准备数量充足符合要求的泥浆，泥浆性能指标要求如下：土 质相对密度粘度（s）失水率ml/30mmPH值含砂率%粘性土1.051.2016222581084砂性土及松散易坍地层1.201.4519281581084循环线路为：桩孔循环池沉淀池泥浆池桩孔施工中产生多余泥浆严禁现场直接排放，废浆和沉渣采用槽车封闭式运输工具外运，杜
36、绝环境污染。4、钻机选型及钻进工艺（1）钻机选型根据孔径及地质情况，采用正循环成孔工艺，采用GPS10型钻机，用四台钻机同时施工。钻头形式采用灯笼式锥形钻头，钻头直径满足设计桩径要求，采用三翼式锒焊合金刀法，翼片成梨形，端部设导向小型钻头。（2）钻机就位利用钻机自身动力和滚杠，将钻机逐步滚移至施工孔位，复核桩位，使钻盘中心与桩中心一致，同时控制好机头、钻杆的垂直度与机架平台的水平度，以保证钻孔垂直，钻机底部必须稳固可靠。钻进前仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，并在钻杆上标志编号，记录各节长度。钻进中钻杆下放前再复核长度，以保证孔深度的准确性。（3）钻进钻机就位验收后，即进行成孔。开钻时宜慢速钻进
37、，特别注意进入护筒埋设地层更须慢速钻进，防止护筒底部泛水，保证泥浆护壁的质量。以后的钻进速度根据地质情况而定，粘土层可加快钻进，因粘性土质的流动性特点，要求钻孔过程中应尽量缩短时间，尽快水封，以避免粘土的流动而导致缩孔；砂性土层宜转速高、进尺慢，同时及时调整泥浆浓度，以确保护壁质量。在进入护筒脚部位，除慢速钻进尚须随时观察水面和水位变化情况，防止护筒脚漏浆，若发现漏浆必须马上回填或加深护筒后再钻进。钻进过程中，要作好泥浆的维持管理，每0.5h测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成份的变化和分析，作出相应的处理措施。护筒内泥浆应保持一定的水头，并密切注意河水水位情况，及时调整泥浆面位置。（4）清
38、孔当钻机成孔后，先用测绳进行孔深检查，检查前测绳经过钢尺校核无误。孔深检查达到要求后，将钻头提至离孔底0.30.5m处用钻机进行清孔，清孔泥浆的相对密度为1.051.20，沉淀量附合规范和设计要求。第一次清孔后提升钻杆和钻头，然后利用探孔器进行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不小于设计桩径，有效长度为桩径的4.5倍，采用14以上圆钢制作，两端锥形，中间的有效长度成圆柱形。本工程采用二次清孔法，即钻机清孔达到要求，在安放导管后浇灌砼前采用空气吸泥机进行二次清孔。空压机采用6m3，风压0.7Mpa，由风管将压缩空气输入排泥管（利用导管），使泥浆密度较小的泥浆空气混合物，在管处液柱压力下沿排气管（导管
39、）向外排出泥浆和孔底沉渣，以保证孔底沉淀厚度达到设计要求，本工程力争达到沉淀厚度不大于15cm。在清孔时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后的泥浆指标符合要求：相对密度：1.051.20 PH 值：810粘 度：1720s 含砂率：4%5、钢筋制作与安装根据钢筋定尺及起吊能力进行分节制作，钢筋笼之间连接采用绑条单面焊，相邻接头错开距离在30d以上（d为主筋直径）。箍筋采用点焊与扎丝相结合的绑接方法。钢筋笼的吊环用圆钢20制作。为使钢筋笼保护层均匀一致，以防钢筋与孔壁相碰，在钢筋笼上套上穿心圆垫块，一个断面放34块，每隔23m放一档。钢筋笼的安装起吊设备，采用钻机自身钻架起吊。为了加强钢筋笼
40、节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折、扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层20水平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。钢筋笼节之间连接必须保持中心一致，下放时不碰撞孔壁，下放到位后吊架在钻孔平台上，并应注意不使灌注砼时钢筋笼上浮。6、灌注水下砼利用导管进行两次清孔检验达到要求后，即可进行水下砼灌注，桩基砼拟采用商品砼。（1）砼混合料砼设计标号为25号，砼的组成材料选用42.5级普通硅酸盐水泥，粗骨料采用5-35mm级配碎石，细骨料采用中粗砂，配合比按1.15倍设计强度，坍落度20020mm，初凝时间控制在6小时以上。采用商品砼，对到场砼逐车检查均匀性和坍落度，并及时做好砼试件。（2）导管
41、水下砼用25.0cm螺口钢导管进行灌注，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力。在安装前对导管进行试拼，检查其接口质量，同时对各节导管进行量测和编号。吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降试放，竖直下放，防止和孔壁碰撞受损坍塌。（3）剪球因钢筋笼焊接、下放时间较长，故导管下放好后，应利用导管进行二次清孔，待检查达到沉淀要求后，即进行水下砼灌注。砼灌注采用垂直砍球方法，浇灌时应用0.3m3的1:1.5水泥砂浆打底。首批灌注量按公路桥涵施工技术规范公式计算，初灌时导管必须埋入砼面1m。首灌时，导管下口离至孔底20-40cm，导管顶设储料
42、槽和漏斗。（4）灌注砼灌注开始后，要连续进行并尽量缩短拆卸导管的间隔时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。灌注过程中有专人经常探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，并做好原始记录。导管埋深不宜小于2m或大于6m。砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼冲击力，防止钢筋上浮。待钢筋笼埋入导管下有一定深度后，再适当提升导管。灌注中严禁将导管提出砼面，灌注的砼顶面，应高出设计桩顶标高0.6-1.0m，视泥浆情况而定。灌注过程中溢上的泥浆，采用护筒内泥浆泵排至泥浆池，严禁溢入农田或河道里。钢护筒在砼强度达到5Mpa以上后拆除，均自然养护。7、水
43、下砼灌注的注意事项：（1）砼拌和必须均匀，尽可能缩短运输距离和减小颠簸，防止砼离析。（2）灌注砼必须连续作业，一气呵成，避免任何原因的中断灌注。因此应在现场配备水泵、吸泥机、高压射水管等设备，以便及时处理灌注事故。（3）灌注过程中要随时测量灌注标高和导管入孔长度，检查泥浆比重，并做好原始记录。（4）灌注过程中应经常观察孔内情况，发现问题及时报告监理人，分析原因，正确判断，提出处理措施。 8、桩的质量检验（1）对每一根灌注桩的完整性均采用无破损检测法进行检验，检测工作有监理人在场的情况下进行。（2）对于砼质量或施工中有不正常现象而怀疑桩的质量时，根据监理决定进行钻取芯样试验。9、 接桩将灌注桩上
44、层松散砼凿除，测量放线，定出中心和标高。采用钢护筒A形式，作为接桩模板，安装时应将模板缝隙用石膏填平。模板底部用1:2砂浆坞牢，以防漏浆。砼采用商品砼，人工入模，分层浇筑，分层厚度应小于30cm。砼采用插入式振捣器振实，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣上一层时应插入下层砼面50mm，采取快插慢拔，插点均匀有序，不得遗漏，并避免振捣棒碰撞模板、钢筋。每一振动部位必须振动到该部位砼密实为止。浇筑完成后，对顶面应及时修整抹平，定浆后再抹第二遍并抹平打光。浇筑期间设专人检查模板、钢筋等情况，发现问题及时处理。采用覆盖海绵湿治养护。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受荷载。（四） 承台及
45、墩座施工钻孔桩结束、围堰抽水后，可进行承台大开挖施工。1、测量放样轴线和水准标高纳入导线控制网与水准控制网。中心测量采用坐标和里程双控。每项部位施工前，必须放出中心及边线，中心轴线及标高经监理复核后再进行下道工序施工。2、基坑开挖及回填当桩基竣工后即进行承台土方开挖，采用0.6m3挖掘机大开挖的施工方法。开挖基坑边坡采用10.75，开挖尺寸应留出排水沟及工作面宽度。当挖掘机挖至离设计深度20cm左右时，用人工挖土，尽量不扰动下层土。开挖中发现不良土层，要用钢板桩围护支撑，并适当超挖用塘渣或碎石置换。基坑开挖四周设明沟，通过集水井泵吸排水，确保土体不受浸泡。承台模板拆除后，立即回填基坑土方。基坑
46、回填前将坑内积水排干，杂物清除，采用瓦砾土分层夯填，确保盖梁施工支架搭设工作不受影响。3、承台垫层浇捣垫层采用10cm厚碎石。垫层砼必须在基坑开挖后立即施工，不可能几个桥墩同时作业，故采用现场拌制砼，用砼溜槽输送。垫层尺寸每边比承台尺寸加宽10cm，为确保垫层不积水及易于清洗，垫层自中心往两侧设置2%坡度。垫层标高准确，养护达到强度。4、破桩头桩头开凿，用风镐凿除离设计标高20cm左右时，改用人工凿除，确保桩头质量。凿至设计标高后，清除碎屑，冲洗干净。5、钢筋、模板制作安装（1）承台钢筋绑扎先底部，然后再侧面和顶部的钢筋，设置好保护层垫块。（2）预埋钢筋的根数、位置、尺寸均按设计要求正确、牢固地安插定位。（3）钢筋骨架制作焊接平台，放出骨架大样，严格控制弯起点和焊接质量，焊接时要分段错开电焊，防止骨架变形。钢筋安装按次筋让主筋原则，尺寸确保准确。梁的底部和侧面要确保砼的保护层。（4）承台模板采用定型钢模，钢管围囹，模板上下用对拉螺栓拉紧拉牢，使模板稳固可靠，不致内外移动，影响承台成形质量。（5）接桩数量较多，为确保外表美观，采用整体定
