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1、目 录一、项目概况11.1项目由来11.2编制依据2二、工程内容及污染因素分析52.1原有项目基本情况52.2拟建项目名称、性质、建设地点以及建设的情况52.3项目总投资及规模62.4项目组成62.5产品方案72.6厂区布局及工程内容82.7项目产业政策、选址合法及平面布置合理性分析112.8项目工程分析12三、项目周边环境及保护目标233.1环境质量现状233.2项目周围环境保护目标23四、环境影响预测主要结论264.1大气环境264.2水环境264.3声环境274.4固废274.5生态环境27五 环保措施可行性论证285.1环保措施技术可行性论证285.2环保措施的经济可行性论证295.3
2、环保措施建议305.4环境影响损益分析30六、清洁生产及总量控制32七、环境风险影响评价337.1环境风险预测结果337.2环境风险防范措施33八、环境管理与监测计划368.1环境管理计划368.2环境监测计划368.3环保设施“三同时”竣工验收计划36九、公众参与389.1公众参与范围389.2公众参与方式389.3调查结果分析459.4公众参与结论48十、环评结论49十一、项目建设单位及其联系方式49十二、项目环境影响评价机构及其联系方式49一、项目概况1.1项目由来炼油废催化剂中含有较多的有价元素，如镍、锌、钒、钴、钼、钨、铜、稀土等。这些资源为不可再生的战略物质，国家鼓励对其再生循环利
3、用。炼油废催化剂中，这些元素有相当高的含量。如资源贫乏的波兰，从磷灰石中通过复杂的硫酸浸取工艺来提取这些元素。四川冕宁县一些公司采用清华大学开发的技术从稀土含量约为3%的矿泥中来回收有价金属。而炼油废催化剂中含有5.58%的稀土和17.02的有色金属，且其存在状态主要以简单的离子形态存在于分子筛骨架上，回收工艺简单，因此其回收价值是可想而知的。另外铝、稀土随金属元素一起回收，不仅增加了收入、降低回收成本，而且净化了环境。浸取后的含分子筛的残渣，由于其多孔结构未变，可部分返回至催化剂制造过程中使用（取代部分基质），也可用取代白土作润滑油的脱色剂或作为耐火材料的原料、取代白碳黑做橡胶硅填料及防潮的
4、吸湿材料等。此外，将炼油催化剂固废中的重金属进行处理综合利用后，同时也降低了其对环境的污染。岳阳云剑化工有限公司于2003年创建，位于岳阳经济技术开发区，主要从事炼油催化剂固废重金属污染治理与综合利用，是一家利用炼油废催化剂固废生产适销对路产品和回收利用有价金属的资源节约型、环境友好型的新型环保企业，自2003年创建以来，本着生态环保，诚信立业的宗旨，已和国内多家科研院所建立了广泛的技术合作关系。根据当地政府及省、市、区环保部门的工作要求，本公司和中石化长岭炼化分公司、巴陵石化分公司已建立厂地双赢合作关系，既确保了项目原料来源，同时也解决了云溪区境内催化剂重金属污染治理难题；2010年被列入湖
5、南省再生资源产业规划重点企业。公司发展迅速，环境社会效益明显，经济效益可观。是当前国家政策重点支持项目。岳阳云剑化工有限公司以前废催化剂处理规模为10000吨每年，主要产品为耐火材料原料。由于项目涉及重金属，根据相关要求，必需选址于工业园内，且已有的生产规模较小，不能尽快消除已堆存的废催化剂（估算已堆存量为250000吨），另外，废催化剂中的部分有价金属仍不能得到有效回收，因此，岳阳云剑化工有限公司决定，将本项目搬迁至云溪工业园，改变生产技术，回收废催化剂中的有价金属，且将处理规模扩大至15000t/a。根据中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国环境影响评价法、建设项目环境保护管理条例及建设
6、项目环境保护分类管理名录的有关规定，本项目需编制环境影响报告书，为保证项目建设的合法性，岳阳云剑化工有限公司决定委托广州市环境保护工程设计院有限公司承担岳阳云剑化工有限公司炼油催化剂固废重金属污染治理与综合利用项目的环境影响评价工作（环评委托书见附件1）。本公司接受委托后，通过现场踏勘、调研和收集资料，根据相关技术导则和规范编制完成了岳阳云剑化工有限公司炼油催化剂固废重金属污染治理与综合利用项目环境影响报告书。1.2编制依据1.2.1 国家法律、法规和政策(1)中华人民共和国环境保护法，1989年12月26日；(2)中华人民共和国环境影响评价法，2003年9月1日；(3)中华人民共和国水污染防
7、治法，2008年6月1日；(4)中华人民共和国大气污染防治法，2000年9月1日；(5)中华人民共和国固体废物污染环境防治法，2005年4月1日；(6)中华人民共和国环境噪声污染防治法，1997年3月1日；(7)中华人民共和国清洁生产促进法， 2012年7月1日；(8)中华人民共和国循环经济促进法，2009年1月1日；(9)中华人民共和国水土保持法，2011年3月1日； (10)中华人民共和国节约能源法，2008年4月1日； (11)建设项目环境保护管理条例，（国务院令第253号），1998年11月29日；(12)建设项目环境影响评价分类管理名录，国家环境保护部第2号令，2008年10月1日；
8、(13)环境影响评价公众参与暂行办法，国环发200628号，2006年2月4日；(14)危险废物污染防治技术政策，环发2001199号；(15)国家危险废物名录，国家环保部、发改委1号令，2008年8月1日；(16) 关于切实加强风险防范严格环境影响评价管理的通知环发201298号；(17) 关于进一步加强环境影响评价管理防范环境风险的通知环发201277号；(18)产业结构调整指导目录（2011年版），2011年。1.2.2 地方法规、规划(1)湖南省主要水系地表水环境功能区划（DB 43/023-2005）；(2)湖南省建设项目环境保护管理办法（湖南省人民政府令（第215号）；(3)中共湖
9、南省委湖南省人民政府关于大力发展循环经济建设资源节约型和环境友好型社会的意见 湘发200614号；(4)湖南省环境保护暂行条例（2002年修正）；(5)关于印发岳阳市水环境功能区管理规定、岳阳市水环境功能区划分、的通知（岳政发201030号）；(6)关于印发、的通知（岳政发200218号）；(7)湖南省岳阳市城市总体规划（2001-2020）；(8)国家重金属污染综合防治规划(2010-2015年)（国务院2011年4月批复）；(9)湖南省重金属污染综合防治“十二五”规划；(10)湖南省重金属污染综合防治2012年年度实施方案。1.2.3 技术规范和行业标准(1)环境影响评价技术导则 总纲（H
10、J2.1-2011）；(2)环境影响评价技术导则 大气环境（HJ2.2-2008）；(3)环境影响评价技术导则 地面水环境（HJ/T2.3-93）；(4)环境影响评价技术导则 声环境（HJ2.4-2009）；(5)环境影响评价技术导则 生态影响（HJ19-2011）；(6)环境影响评价技术导则 地下水环境（HJ 610-2011）；(7)建设项目环境风险评价技术导则（HJ/T169-2004）；(8)开发建设项目水土保持技术规范（GB50433-2008）；(9)化工建设项目环境保护设计规定(HG/T20667-2005)；(10)危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）。1.2.
11、4 其他有关文件和技术资料(1)环评委托书；(2)项目可行性报告；(3)岳阳市云溪工业园总体规划；(4)建设单位提供的其它资料。二、工程内容及污染因素分析2.1原有项目基本情况岳阳云剑化工有限公司始建于2003年，建设地为岳阳经济技术开发区原岳阳佳鑫有色金属选炼有限公司厂址内，岳阳佳鑫有色金属选炼有限公司以金矿为原料炼金，项目建设前已停产两年，厂址周边主要为荒山，山坡为灌木等植被覆盖。岳阳云剑化工有限公司入驻后主要从事炼油废催化剂综合利用。岳阳云剑化工有限公司炼油废催化剂重金属污染治理与综合利用项目年处理废催化剂1万吨，占地10亩，厂房、仓库、办公、宿舍等总建筑面积为8781m2，总投资为30
12、0万元，企业有职工30人。一年生产200天，每天3班，每班8小时。原料废催化剂类型及来源：项目处理的废催化剂全部来源于中石化长岭分公司、巴陵石化烯烃事业部及催化剂长岭分公司产生的废FCC催化剂。此部分废催化剂由于混有泥土及其他杂质，很难进行提炼其他有用物质，因此，全部用来生产耐火材料原料。项目不处理能回收重金属的废催化剂。处理规模：10000吨/年。产品：耐火材料原料。原有项目工艺流程简介：通过对炼油废催化剂的物理性质检测、物相检测及重金属离子检测，失活原因分析、废炼油催化剂必需通过适当的处理程序，方可作为其他原料使用。主要工艺流程为：先将废FCC催化剂通过科学配方，调整硅、铝比，加入1-3%
13、的改性剂，能有效降低产品的脆性，能满足成型过程和成型物对粘度、pH值、干强度的要求。胚胎不易龟裂，易于脱模，使成型物合格率提高。然后，在100200下进行烘干，烘干热源由柴油燃烧提供。产品主要做耐火材料原料。项目燃料为柴油，根据业主提供的资料，每烘干一顿废催化剂需要的柴油为35kg，柴油燃烧废气全部未经处理排放。2.2拟建项目名称、性质、建设地点以及建设的情况（1）项目名称：岳阳云剑化工有限公司炼油催化剂固废重金属污染治理与综合利用项目（2）建设单位：岳阳云剑化工有限公司（3）项目性质：迁、改扩建，由于主要建筑物均已建成，因此本次评价属于补办环评（4）建设地点：岳阳云溪工业园，地理位置详见附图
14、1。（5）职工人数及工作制度：项目年工作日330天，每天工作2班，每班8小时；职工92人，其中管理人员12人，技术工人22人，生产工人50人，辅助生产工人8人。（6）实施进度：项目计划在1年内完成。2013年底前完成所有建设工作，投入试生产。项目地理位置图如下：项目所在地图2.1-1 项目地理位置2.3项目总投资及规模项目总占地面积约为25500m2，建筑面积为13500m2，项目新建年处理炼油催化剂固废15000吨的生产线。项目总投资7467万元，其中环保投资230万元。主要用于项目新建生产车间、原辅材料仓库、办公楼等，另外用于新增部分生产设备。2.4项目组成详见表2.4-1。表2.4-1
15、项目组成工程一览表序号车间名称建设内容占地面积（m2）备注一主体工程生产车间3000m2一栋，二层综合实验楼1500m2一栋，三层二辅助工程办公楼1200m2一栋，五层地磅房100m2一层风机房300m2一栋，一层配电室280m2一栋，一层三公用工程给排水系统、供电、气系统/门卫室20m2一层食堂300m2一栋，一层机修房300m2一栋，一层四贮运工程储罐1000m2/成品库1200m2一层原料库1000m2一层车库300m2一层道路占地3800m2/围墙等其它占地1500m2/废催化剂仓库6460m2按照危险固体废物贮存污染控制标准（GB18597-2001）建设原辅材料、产品依托社会车辆五
16、环保工程事故池100m2450m3循环水池300m2深6m 化粪池/80m3尾气处理塔200m2/危废暂存仓库/新建，生产车间内绿化面积1870m2，绿化率7.3%2.5产品方案1）产品方案产品方案见表2.5-1。表2.5-1 产品方案序号产品名称产量 t/a执行标准形态1二氧化硅11165/固态2氢氧化铝20GB/T4294-2010粉状3氯化稀土溶液6000GB/T4148-2003溶液4硫酸铜600合格品固态5硫酸锌750合格品固态6硫酸镍2350合格品或一级品固态7硫酸钴400二级品或一级品固态8钼酸钠350合格品或一级品液体9钒酸铵2700合格品或一级品固态10硫酸钠500合格品晶体
17、注：以上各种产品的年产量将根据原料供应市场（铜锌类废催化剂、FCC类废催化剂和钴钼类废催化剂）及销售市场而作相应调整。2.6厂区布局及工程内容（1）厂区布局本项目将办公区与宿舍、食堂区布置于厂区的东南面；罐区位于中间位置；原料库布置在厂区的西北侧；成品库布置在厂区的东北侧；南面为废催化剂暂存仓库；排气筒置于厂区的较中间位置厂房内；生产厂房位于办公楼的西侧，污水处理设施的东侧；污水处理设施位于罐区和生产厂房的中间，车间位于西面中间位置。整个厂区总平面布置紧凑，交通路线合理，建筑造型简洁、明快、新颖，体现了现代生产制造型企业的特点，满足生产企业有关要求。厂区竖向布置为平坡式，结合周边道路标高，厂区
18、地坪标高设计为47.20米左右。场地雨水由道路雨水口收集后接暗管排入厂区西北面的水池中，进入园区污水处理管网。总体来说，平面布置相对合理。（2）主要设备主要设备见表2.6-1 。表2.6-1 项目设备明细序号名称型号（规格）迁扩建前数量迁扩建新增数量迁扩建后总数量生产车间1储料仓罐2个2个2个2搅洗槽30004000，环氧，7.5KW1个1个3个3浸出槽22003400，PP，7.5KW2个5个5个4净化槽20003400，PP，7.5KW3个5个5个5洗涤槽22002800，PP，7.5KW2个4个4个6贮液槽28002000，PP，7.5KW3个4个4个7贮洗水槽32002000，PP，7
19、.5KW2个3个3个8溶缩锅3000L，不锈钢，5.5KW2个2个2个9溶缩锅2000L，不锈钢，4KW1个1个1个10中间槽4m3个3个3个11箱式压滤机XMY80/800，F=80m24套4套4套12压滤机XMY20/800，F=20m22套2套2套13压滤泵HTB40/60，7.5KW9台9台9台14输液泵HTB40/40，4KW7台7台7台15离心机900，5.5KW1台1台1台16结晶槽200010005003个3个3个17烘干转筒10003000，不锈钢11118酸雾淋洗塔20007500 +7007000 PP11119萃取槽2000500600，1.5KW22级22级22级20
20、高位槽1.5m3，PP5个5个5个21低位槽2m3，PP4个4个4个22搅拌槽4m3，PP3个3个3个23输液泵2.2KW5台5台5台24空压机1套1套1套25电动葫芦1000Kg，1.5KW1台1台1台26盐酸储罐20m1个1个1个27硫酸储罐200m1个1个1个28酸泵2.2KW2台2台2台废水处理29一体机10000550040001套1套1套30废水收集调节池10000600040001个1个1个31中间池5000270040001个1个1个32污泥池2000200040001个1个1个33循环水池YCB30/8001个1个1个34泥浆泵XMY30/800，F=30 m 3台3台3台3
21、5压滤机10000550040001套1套1套电气主要设备36户外箱式变电站XBJ 1250/101组1组1组37动力柜XL212组2组2组38启动控制柜5组5组5组（3）公用工程（1）给排水工程给水工程水源为自来水，主要为生产、生活用水，用水量41.428t/d。生产、生活用水直接园区市政管网，管径DN200，水压0.25MPa。完善现有供水管道以保障工厂的给水。工厂排水方案本工程工厂排水实行完全清污分流，以达到节约用水，严格控制工厂排水对江河污染的目的。生产废水经厂内处理后全部循环利用；生活污水拟经标准化粪池处理后排入园区污水处理厂；蒸汽冷凝水为清净下水，经冷却池冷却后外排长江。（2）供电
22、与通信工程供电范围分为处理、办公生活设施的供配电，电气控制、电气照明、防雷接地。即一回路10KV电源供电。按需要系数法计算，采用低压自动补偿后，10KV高压侧计算，本厂负荷为：装机容量为180KW，催化剂危险固废处理耗电量16Kwh/t。电力负荷的级别按三级考虑。行政需一根10对通信电缆，通过分线系直接分线到各用户，对车间、工房的管线采用明敷方式；对办公楼采用暗敷方式。（3）供热工程工程热源由园区统一供热，主要来自华能电厂的蒸汽热，蒸汽管已布设完毕，能满足项目热能需求。2、辅助工程（1）仓储本项目有仓储设施原料库和成品库，总面积为2200m2。其中成品库面积为1200m2，根据存储需要进行分区
23、存储产品；原料库面积为1000m2，主要用于存储辅料萃取剂、氯化铵等；项目废催化剂存储仓库面积为6460m2，按照危险固体废物贮存污染控制标准（GB18597-2001）中相关要求建设；另外项目新建2个储罐，一个容积200m3的玻璃钢硫酸储罐和一个容积20m3的玻璃钢盐酸储罐，储罐区总占地面积1000m2。不同物品分别对应存储。（2）运输项目原辅材料以及产品的运输均依托社会车辆。其中废催化剂均由废催化剂的产生厂家中石化长岭分公司、巴陵石化烯烃事业部及催化剂长岭分公司负责运送，为了避免运输过程中对沿途环境的影响，运输方采用的是槽车运送，并是全封闭型。2.7项目产业政策、选址合法及平面布置合理性分
24、析根据产业结构调整指导目录（2011年本）和部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录（2010年本）可知，本项目属于国家鼓励类中的第三十八项“环境保护与资源节约综合利用”中的第15条“ “三废”综合利用及治理工程”；项目所选设备不属于工业行业淘汰落后生产工艺装备，因此本项目的建设符合国家产业政策。项目选址于岳阳市云溪工业园内，本项目属于三类工业，根据湖南云溪工业园城区片控制性详细规划土地利用规划图，项目用地土地性质为三类工业用地，符合云溪区工业园土地利用规划，拟建厂址与当地城市发展规划和环境功能区划不冲突。本项目建设可充分利用工业园的辅助设施，有利于减少能耗、降低成本。工程拟建厂址不占用
25、基本农田，不占用保护林地。工程对生态环境影响主要来自施工期土石方工程引起的水土流失，随着本工程的建成，水土流失将有所改善。工程拟建厂址符合当地的环境功能区划。项目建成后，隔周边敏感点距离较远，不涉及拆迁等。通过环境影响分析预测和计算，本项目无需设置大气防护距离，项目对周边敏感点的影响较小，项目运行不会改变本区和周边环境功能。项目所在区域交通较为便利、107国道和京广铁路邻近厂区，长江黄金水道环绕西北。项目所在地地址结构稳定，地震烈度不超过7度；废催化剂存储仓库底部高于当地地下水最高水位；距离项目最近的居民大田村居民等，最近距离为1000m，距离项目最近的水体为松阳湖距离项目200m；项目所在地
26、不在溶洞区或易遭受严重自然灾害如洪水、滑坡，泥石流、潮汐等影响的地区；位于应在易燃、易爆等危险品仓库、高压输电线路防护区域以；位于居民中心区常年最大风频的下风向。仓库的建设按照危险固体废物贮存污染控制标准（GB18597-2001）相关要求建设，因此，废催化剂仓库满足危险固体废物贮存污染控制标准（GB18597-2001）有关危险废物集中贮存设施的选址要求。综上所述，从环保角度看，项目选址合理。项目排气筒位于生产车间，基本位于项目用地的中心位置，距离敏感点较远，办公室位于排气筒的常年主导的上风向，受影响较小。项目原料仓库位于西北面，距离办公区相对较远，但介于用地面积有限，废催化剂仓库与办公区距
27、离较近，建议做好相关防护措施。整体来看，总平面布置在考虑工艺流程，物流通畅的情况下，各建筑物之间按建筑设计防火规定留有足够的消防间距；各生产用房和生活办公用房均留有足够宽的安全门和安全通道，车间道路通畅，无障碍物，万一出现火情，人员能够及时迅速安全撤离。项目辅料主要为液体状态，这些材料有一定的腐蚀性，考虑其风险性，因此项目辅料设置专门的储存区域，设计上满足存贮要求，并在罐区四周设安全围堰以及事故池。原料储罐和成品分区储存，并设置合理的安全距离，满足安全设计的要求。项目总平面布置在符合工艺、建筑、卫生、防火、劳动保护、交通运输、节约用地等要求的同时，充分利用自然地形，力求做到功能分区明确，工艺流
28、程合理，运输线路便捷，做到安全生产、管理方便、造型协调，并考虑本期与发展相结合、与周边环境相协调，总体来说，平面布置相对合理2.8项目工程分析一、施工期项目施工期主要产生施工废水、扬尘和施工噪声，需采取相应的措施处理。二、营运期工艺流程及说明：1铜锌类废催化剂处理工艺流程说明1、酸溶将废催化剂产生厂家送来的铜锌类废催化剂分成50吨一批，分置于若干个酸浸槽中，由泵自动封闭加入适量的水（污水处理回用水及新鲜水）、浓硫酸和盐酸后进行酸浸，浸取固液比为1:3（其中液体中盐酸：硫酸：水=1:12.5: 77.8），浸出起始pH为12，浸取温度6670之间，加热以蒸汽为热源，进行直接加热，浸取过程中进行适
29、当的机械搅拌，每批浸取时间6h。2、压滤酸溶后采用箱式压滤机进行压滤，滤液由净化槽收集备用，滤渣加适量水清洗后压滤，洗渣废水经收集后返回酸浸槽利用。3、回收二氧化硅将经清洗后的滤渣以蒸汽为热源进行间接加热烘干，即得产品二氧化硅，二氧化硅出售后综合利用。根据铜锌类废催化剂中所含二氧化硅的量计算得，二氧化硅的投入量为135t/a，二氧化硅的回收率为98.5%。酸浸过程中主要离子方程式如下：XO+2H+=X2+H2O （X表示Al、Cu、Zn等）Y2O3+6H+=2Y3+3H2O （Y表示Al）4、回收氢氧化铝将上述酸溶所得滤液用泵打入净化槽，添加过量的氢氧化钠溶液，使铝以偏铝酸钠的形式存在于溶液中
30、，其他金属离子形成相应的氢氧化物沉淀，经静置后压滤，所得滤渣进入下一步酸溶净化工序；滤液（主要含偏铝酸钠）加少量稀盐酸调pH值，使氢氧化铝析出，以沉淀形式存在于滤液中，然后水洗、压滤，滤渣即为本项目产品氢氧化铝，滤液送污水处理装置处理后回用。根据铜锌类废催化剂中Al的含量计算，投入的Al的量为8.468t/a，此工艺可使废催化剂浸取液中铝的回收率达到99%，回收产品纯度达97%；水洗过程中产生的废水进入污水处理装置处理后回用。 此过程中反应方程式如下：AlCl3+4NaOH=NaAlO2+3NaCl+2H2OXCl2+2NaOH=X(OH)2+2NaCl铝的回收：NaAlO2+HCl(少量)+
31、H2O=NaCl+Al(OH)35、回收硫酸锌将上述回收铝后所得的滤液用适量P204萃取剂进行萃取，在pH小于7的条件下得萃余液硫酸锌和硫酸铜负载有机相。将硫酸锌萃取液以蒸汽为热源进行间接加热浓缩甩水，得产品硫酸锌；甩水过程中产生的母液返回浓缩工序。根据铜锌类废催化剂中锌的含量计算，锌的投入量为235.17t/a，回收率大于99.5%。6、回收硫酸铜将硫酸铜负载有机相加适量稀硫酸进行反萃，反萃液硫酸铜溶液以蒸汽为热源进行间接加热浓缩甩水，得产品硫酸铜，甩水过程中产生的母液返回浓缩工序。根据铜锌类废催化剂中铜的含量计算，铜的投入量为164.052t/a，回收率大于99.5%。萃取、反萃过程中产生
32、的空载有机相与负载有机相经澄清分离，分离后的空载有机相全部经添加钠皂再生后回用。根据江西钤荣化工有限公司从含镍钴废料中提取生产镍钴系列盐项目生产情况，项目萃取剂（P204、P507）可全部循环使用，无需更换，但由于生产过程中有一定的损耗，因此需要定期补充。根据业主提供的相关资料，本项目生产过程中萃取剂可每月补充一次，每年约补充11次，P204每次补充约91kg，P507每次补充约45kg。根据业主介绍及类比同类项目，项目生产过程中树脂不需要更换，因使用过程中部分损耗，因此每年需补充树脂1吨。其他两个工艺相同。铜锌类废催化剂处理工艺流程见图2.8-1：图2.8-1 铜锌类废催化剂处理工艺流程及产
33、污节点图2钴钼类废催化剂处理工艺流程说明1、酸溶将废催化剂产生厂家送来的钴钼类废催化剂分成50吨一批，置于酸浸槽中，由泵自动密封加入适量的水、浓硫酸和盐酸后进行酸浸，浸取固液比为1:3（其中液体中盐酸：硫酸：水=1:12.5: 77.8），浸出起始pH为12，浸取温度6670之间，以蒸汽为热源进行直接加热，浸取过程中进行适当的机械搅拌，每批浸取时间6h。2、回收二氧化硅酸溶后采用箱式压滤机进行压滤，滤液由净化槽收集备用，滤渣加适量水清洗压滤，清洗废水经收集后返回酸浸槽利用，将经清洗后的滤渣以蒸汽为热源进行间接加热烘干，即得产品二氧化硅，二氧化硅出售后综合利用。根据钴钼类废催化剂中所含二氧化硅的
34、量计算得，二氧化硅的投入量为950t/a，二氧化硅的回收率为98.5%。酸浸过程中主要离子方程式如下：XO+2H+=X2+H2O （X表示Ni、Fe、Co、Mo等）3、净化除铁上步反应所得的滤液中加入适量双氧水和轻质碳酸钙，使铁生成氢氧化铁沉淀，然后经压滤机压滤，滤液收集备用；废渣经两次水洗压滤后为铁钙渣固废，洗渣废水汇入污水处理装置处理后回用。根据钴钼类废催化剂中Fe的含量计算，投入的Fe的量为44.775t/a，除去率为99.5%。4、回收硫酸镍、硫酸钠、硫酸钴将上述除去铁杂质的滤液用适量P507萃取剂进行萃取，负载有机相收集备用；萃余液再次用适量P507萃取剂进行萃取，负载有机相加适量稀
35、硫酸进行反萃，反萃液经蒸汽间接加热浓缩结晶后甩水，得产品硫酸钴，甩水过程中产生的母液全部回用于浓缩结晶过程中；萃余液经P204萃取分离硫酸镍和硫酸钠，经蒸汽间接加热浓缩结晶后甩水，得产品硫酸镍和副产品硫酸钠，甩水过程中产生的母液全部回用于浓缩结晶过程中，空载有机相经钠皂再生后循环使用。根据钴钼类废催化剂中钴、镍的含量计算，钴的投入量为25.87t/a，钴的回收率大于97%；镍的投入量为38.675t/a，镍的回收率大于98%。此步骤反应方程式如下：在此过程中发生的反应是：Ni2+H2SO4NiSO4+ 2H+Co2+H2SO4CoSO4+ 2H+5、制取钼酸钠溶液在上述第一次使用P507萃取所
36、得的负载有机相中添加适量稀盐酸进行反萃，反萃液即项目产品钼酸钠溶液，空载有机相经钠皂再生后循环使用。根据钴钼类废催化剂中钼的含量计算，钼的投入量为91.325t/a，钼的回收率均大于93.5%。钴钼类废催化剂处理工艺流程见图2.8-2：图2.8-2 钴钼类废催化剂处理工艺流程及产污节点图3FCC类废催化剂处理工艺流程说明1、酸溶将废催化剂产生厂家送来的FCC类废催化剂分成50吨一批，置于酸浸槽中，由泵自动密封加入适量的水、浓硫酸和盐酸后进行酸浸，浸取固液比为1:3（其中液体中盐酸：硫酸：水=1:12.5: 77.8），浸出起始pH为12，浸取温度6670之间，以蒸汽为热源进行直接加热，浸取过程
37、中进行适当的机械搅拌，每批浸取时间6h。2、回收二氧化硅酸溶后采用箱式压滤机进行压滤，滤液由净化槽收集备用，滤渣加适量水清洗压滤，清洗废水经收集后返回酸浸槽利用，将经清洗后的滤渣以蒸汽为热源进行间接烘干，即得产品二氧化硅，二氧化硅出售后综合利用。根据FCC类废催化剂中所含二氧化硅的量计算得，二氧化硅的投入量为10250t/a，二氧化硅的回收率为98.5%。酸浸过程中主要离子方程式如下：XO+2H+=X2+H2O （X表示Ni、Fe、Ca等）Y2O3+6H+=2Y3+3H2O （Y表示Re稀土）V2O5+6H+=2VO3+ 3H2O3、净化除铁上步酸溶所得的滤液中加入适量双氧水和轻质碳酸钙，使铁
38、生成氢氧化铁沉淀，然后经压滤机压滤，滤液收集备用；废渣经两次水洗压滤后为铁钙渣固废，水洗废水汇入污水处理装置处理后回用。根据FCC类废催化剂中Fe的含量计算，投入的Fe的量为68.9t/a，除去率为99.5%。4、回收硫酸铜、硫酸锌将上述除去铁杂质的滤液用适量P204萃取剂进行萃取，萃余液收集备用；负载有机相中添加适量稀硫酸进行反萃，得反萃液硫酸铜和反萃液硫酸锌，将反萃液再次用P204萃取，萃余液硫酸锌以蒸汽为热源间接加热浓缩甩水得产品硫酸锌，负载有机相加稀硫酸反萃得硫酸铜反萃液，经浓缩甩水得产品硫酸铜，甩水产生的母液全部回用。反萃过程中产生的空载有机相经钠皂再生后回用。根据FCC类废催化剂中
39、铜、锌的含量计算，铜的投入量为32.5t/a，锌的投入量为33.8t/a，铜、锌的回收率均大于99.5%。5、硫酸镍、硫酸钴的分离将上述采用P204萃取所得的萃余液继续采用P507萃取剂进行萃取，负载有机相中含有钼、钒及稀土，收集备用。萃余液再次用P507萃取剂萃取，负载有机相用稀硫酸进行反萃，反萃液经蒸汽间接加热浓缩结晶后甩水包装，得硫酸钴产品，空载有机相经钠皂再生后回用；萃余液中即为硫酸镍和硫酸钠，再次用P507萃取，萃余液经蒸汽间接加热浓缩结晶得副产品硫酸钠，负载有机相加稀硫酸反萃、浓缩结晶得硫酸镍产品，母液返回浓缩结晶过程中。根据FCC类废催化剂中镍、钴的含量计算，镍的总投入量为856
40、.7t/a，钴的总投入量为182t/a，镍的回收率为98%，钴的回收率为97%。此步骤反应方程式如下：在此过程中发生的反应是：Ni2+H2SO4NiSO4+ 2H+Co2+H2SO4CoSO4+ 2H+加P507：3A+Re3+=ReA33+ （A代表P204、P507）6、制取氯化稀土溶液将上述第一次使用P507萃取所得的负载有机相加入适量稀盐酸进行反萃，空载有机相经钠皂再生后循环使用；反萃液进入离子交换树脂柱，溶液中钼、钒以酸根阴离子（MO2+）随液体流出树脂柱，收集备用；稀土等阳离子吸附在树脂柱上，然后以盐酸洗涤吸附柱，得产品氯化稀土溶液，洗至流出液中无稀土离子为止。稀土的投入量为725
41、.4t/a，回收率大于等于87.6%。在此过程中发生的反应是：3RNa+ReCl3=ReR3+3NaCl （R表示树脂）ReR3+3HCl=ReCl3+3HR回收稀土的化学反应方程式如下：ReA33+3Cl-= ReCl3+AVOA23+3Cl-= VOCl2+A7、回收钼酸钠、钒酸铵将上述步骤收集的钼、钒液体中加入适量氯酸钠，将钒氧化成正5价，然后加入氯化铵进行沉钒，压滤得钒酸铵产品及钼酸钠溶液产品。根据各类废催化剂中钼、钒的含量计算，钼的投入量为27.3t/a，钼的回收率为93.5%，钒的总投入量为754t/a，钒的回收率为87%。 项目产品均就近销售给冶炼厂做原材料进一步回收有用元素。项
42、目生产过程中产生的污染物主要为酸浸过程产生的酸性废气，主要污染物为硫酸雾和HCl；浸出槽浸取过程中除了上方有1米高的集气筒外，其余均封闭，因此，酸浸废气可通过集气筒送至吸收塔进行吸收处理，废气处理过程中产生的吸收液全部返回酸浸槽利用，处理后废气经20m排气筒高空排放。硫酸和盐酸加入过程中会有硫酸雾和HCl产生，主要为无组织排放；项目生产过程中盐酸、硫酸等均由泵自动控制，密封管道投加，因此，此过程中污染物产生量很少，本次评价不进行定量计算；萃取过程中母液全部回用于生产；萃取后的空载有机相全部经再生后回用；各类废催化剂处理过程中设备清洗废水经废水收集池收集，全部回用于下批同类废催化剂生产中；镍产品
43、生产过程中去除的铁钙渣；另外，生产过程中产生设备噪声。三种废催化剂浸出槽浸取过程中除了上方有1米高的集气筒外，其余均封闭，因此，酸浸废气可通过集气筒送至吸收塔进行吸收处理，废气处理过程中产生的吸收液全部返回酸浸槽利用，处理后废气经20m排气筒高空排放。项目生产过程中盐酸、硫酸等均由泵自动控制，密封管道投加，因此，此过程中污染物产生量很少，本次评价不进行定量计算。FCC类废催化剂生产工艺和污染流程见图2.8-3。图2.8-3 生产工艺流程及产污环节分布图污染源强及排放分析废气：主要废气有硫酸雾、HCl、非甲烷总烃等。废水：本项目产生的废水主要是生产废水、生活污水和初期雨水，其中生产废水包括水洗废
44、水、地面冲洗废水、设备清洗废水等。噪声：本项目运行时生产设备总体噪声源强较小，主要为风机。其中搅拌机运转时噪声源强较低，根据机械数量和噪声水平，运转时设备噪声声级约7585dB(A)。固体废弃物：项目产生的固体废弃物主要为铁钙渣、废包装材料、污水处理污泥，另外还有员工生活垃圾。 污染物产排情况汇总汇总情况见表2.8-4。表2.8-4 项目污染物产生及排放情况汇总表污染源污染物产生量（t/a）产生浓度（mg/m3、mg/L）排放量（t/a）排放浓度（mg/m3、mg/L）处理及排放方式废气酸浸废气硫酸雾3.24233.80.48635.07喷淋塔吸收+20m排气筒HCl0.321.650.0453.25食堂油烟动植物油烟0.027310.380.00411.56高效静电油烟净化器罐区呼吸废气硫酸雾0.350.044
