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1、成都火车南站枢纽城市综合体项目主体工程施工一标段筏板基础施工方案编制： 审核： 审批： 中铁二局集团成都火车南站枢纽城市综合体一标段项目经理部编制日期： 2011年11月21日一、工程概况：成都火车南站枢纽城市综合体项目主体工程位于成都市火车南站西南侧，地块南至盛和一路，北至广和一街，西至都会路。本工程由成都交通枢纽场站建设管理有限公司投资。中南建筑设计院股份有限公司设计。分为两个标段，本工程为一标段，建筑面积73552.81m，建筑高度98.29m。地下3层车库，地上22层。结构形式为钢筋混凝土框架剪力墙结构。基础为筏板基础。0.000相当于绝对标高495.880m。其中抗震设防烈度为七度，
2、抗震等级为二级，建筑安全结构等级为二级，地基基础设计等级为甲级。本工程地下筏板基础位置为ES轴/16轴偏15轴5.6m 26轴，总计约7822。其中1622/HP轴主楼筏板基础板厚2.6m，砼方量约7690m。其中主楼核心筒板面标高为-15.9m,板厚2.6m，基底嵌入中风化泥岩不小于200mm。主楼其它部位板面标高为-14.1m，板厚2.6m。混凝土强度等级为C40P12。四周外墙混凝土强度等级为C40P12。筏板钢筋保护层厚度为迎水面50mm、背水面40mm，侧墙迎水面保护层厚度为50mm，背水面为25mm。筏板混凝土面积较大且一次性整体浇筑，根据规范要求，筏板浇筑混凝土时，混凝土内外温差
3、不能超过25，以防混凝土出现裂缝。二、编制依据成都火车南站枢纽城市综合体项目一标段施工合同书及设计图纸； 国家强制性技术质量标准、施工验收规范、规程；工艺标准及操作规程、图集； 建筑施工手册第四版第二册； 本公司质量保证手册、程序文件及规章制度；三、主要施工方法1、工艺流程：基础定位放线标识基坑开挖基底清理验槽混凝土垫层施工底板防水及保护层施工绑扎筏板钢筋、墙柱插筋及测温孔预埋钢筋验收分层浇筑混凝土混凝土试件制作混凝土养护、温度检测2、施工方法2.1钢筋施工2.1.1钢筋加工、钢筋进场时，材料验收员应分批验收。外观检查时，要求该批钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠，外形尺寸应符合GB1499.22
4、007。外观验收合格后，应对每批钢筋抽样送指定试验室进行力学性能试验，抽样方法和质量标准应符合GB502042002标准规定。、钢筋配料相关人员必须熟悉工程图纸，全面了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定。根据钢筋订单和配筋图，绘制所需钢筋简图并编号，正确计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经主管工长审核后再送加工房加工制作。 、钢筋料操作前应仔细检查钢筋机械运转是否正常，经检查合格后，方可进入工作。钢筋下料采用钢筋切断机，合理下料，减少损耗。下料时采用长尺量料，用粉笔标刻度线等措施，尽量降低量料累计误差。钢筋下料、成型应进行样板制，检查合格后才成批下料，避免材料成批报废。、按弯曲尺寸用粉笔
5、在弯曲点准确划线，起点根据划线从中间向两端或从一端开始，合理调整。在弯曲成型时，正轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以适应不同直径弯曲需要。为使弯弧一侧钢筋平直，平直段长度不宜小于钢筋直径的10倍。、原材料钢筋接长应采用直螺纹连接，操作人员必须持有岗位培训合格证方得上岗。为了获得良好的连接接头，应专人负责到底，中途不得更换操作人员。、生产班组加工完成一个品种的半成品钢筋，生产班组质检员及时按照半成品钢筋加工验收标准进行检查验收，并作好挂牌标识。钢筋加工场专职质检员按照加工计划和验收标准对照检查验收，符合加工要求后，才可以出场发料。检查验收应作好记录，发出半成品钢筋质量合格证明书
6、。2.1.2钢筋接头 本筏板基础主楼钢筋为HRB400直径36、HRB400直径32、HRB400直径28、HRB400直径25、HRB400直径20，墙柱插筋为HRB400直径28、HRB400直径25、HRB400直径22、HRB400直径20，接头均为直螺纹机械连接，连接等级为二级。 钢筋接头位置必须符合设计和有关规范标准的规定和要求。2.1.3钢筋保护层筏板基础钢筋保护层厚度为迎水面50mm、背水面40mm。控制砼保护层采用混凝土垫块。2.1.4钢筋绑扎本工程主楼筏板基础的砼厚度为2600mm，双层钢筋网片，底层和上层钢筋网片的纵横钢筋均为HRB400直径28200，布置通长钢筋,钢筋
7、就位前应预排。、钢筋的接头位置应错开,同一截面的接头数量和同根钢筋两接头间的距离不得小于38d，且不小于500mm。、钢筋绑扎必须牢固,且不允许漏扎。、钢筋绑扎安装就位后，在扎好的筏板钢筋上根据施工图进行墙柱插筋安装绑扎。 2.1.5操作措施及要求、由于筏板配筋为HRB40028200,钢筋自重大，且板厚为2600mm,中间无其它支撑钢筋设计,为保证钢筋骨架不变形，确保钢筋间距满足设计要求，应在双层筋中间加支撑。筏板支撑体系采用钢管、钢板焊接形式。用 2.5m钢管下口用60mm*60*mm*6mm厚钢板焊接封闭后置于垫块上，钢管立杆间距1.2m，水平方向在筏板面筋及腰筋底位置按1.2m间距单层
8、双向搭设钢管用扣件连接，每隔6m增加一道剪刀撑以保证架体的整体稳定性。（附下图）具体操作如下：、用2.5m钢管与6mm厚钢板焊接，将钢管内灌满混凝土，将钢板和焊接好的钢管按间距1.2m置于混凝土垫块之上。、绑扎筏板底层钢筋。、在底层用钢管与立杆搭接（单层双向），使其固定。、钢管超平，在腰筋标高处搭设水平钢管并在上绑扎腰筋。、在面层用钢管与立杆搭接（单层双向）制作面筋支撑架，并搭设剪刀撑。、绑扎面筋。、墙柱插筋。、筏板钢筋有单层双向加强筋处用同级别通长钢筋间距1500mm做底筋与加强筋的马凳筋。、钢筋制作必须符合设计及规范要求，经现场施工人员检验合格。、钢筋规格、间距必须符合设计及规范要求，不得
9、任意代换。、钢筋锚固必须符合设计及规范要求，确保其锚固长度。、认真复核校对墙柱插筋预埋是否符合设计要求，并做好固定措施，以防钢筋移位。方法是在已扎好的筏板面筋上面根据设计图纸放线出墙柱定位位置，然后用粉笔作好标识；又根据图纸确定钢筋的规格、品种、型号、数量；剪力墙暗柱箍筋定位，暗柱竖向插筋定位，然后固定插筋，加一锁口箍；根据剪力墙端暗柱连线确定墙体插筋位置，又根据图纸确定墙筋的锚固长度、数量等满足设计要求；全部检查无误后，在剪力墙的两边各绑扎两道水平筋并且加拉钩用以保证墙的钢筋的间距和排距。、施工过程中严禁践踏、碰撞或随意弯折已经绑扎好的钢筋，做好成品保护。、清除杂物、泥块和干净底板。进行三检
10、，完善相关资料及隐蔽检查记录。最后报请监理验收。2.1.6钢筋检验钢筋绑扎完成后，应按“三检”制加强自检。严格按照设计及规范要求进行检查，检查时应注意以下项目检查。、钢筋表面:钢筋表面是否有油渍、漆污和颗粒状铁锈。、钢筋规格：配置的钢筋级别、直径、根数和间距等是否符合设计要求。、钢筋位置：钢筋位置的允许偏差是否符合混凝土施工质量验收规范GB50204-2005的规定。、保护层：钢筋的混凝土保护层厚度是否符合设计要求或有关规范标准的规定。、预埋件:预埋件的数量和位置是否符合设计要求。3、测温孔预埋、 本筏板基础厚度大、体积大，必须适时掌握砼内外温度变化情况，根据温差采取措施，预防砼因温差变化而发
11、生开裂，影响砼质量。为此采取在主楼基础钢筋绑扎完毕后, 在核心筒中的三个集水井具有代表性的地方布设测温点，其他在距主楼沉降后浇带1.5m底地方沿周边均匀布设7个测温点，具体见测温孔平面布置图。布置方法：在浇筑底板混凝土时在底部、中部和表面三个高度,沿浇筑方向选取具有代表性的位置固定测温布置点，每处在垂直底板方向的管下端距底板表面100布置一个点，距板底100布置一个点，中间部位按照600mm间距均匀布置测温点；本工程采用电子测温仪测温。测温孔采用20PVC管制作，一端封闭，在混凝土未初凝前插入混凝土内，最下层测温孔距底板100mm，外部留300m左右（如下图所示）。顶板测孔与板面垂直，墙体留置
12、在墙顶。测温时，将电子测温仪与提前预埋的导线连接，待读数稳定后进行记录，并应于外界空气隔离。前五天每昼夜测砼温度和气温8次，测温时间为每隔2h一次，以后逐渐减少测温次数。测温后应及时认真填写大体积砼施工温度测量记录（直接观测）等资料。测温由实验员负责，每天交技术人员审阅一次，以便发现问题及时处理。20PVC管测温孔平面布置图、测温记录底板混凝土养护测温:混凝土养护前14天以控制温差为主，14天后以控制降温速度为主。混凝土养护期间温差控制25，报警温差设定23，降温速度不大于1.5/d。混凝土内部最高温度与环境温度差小于20后，可停止测温并撤除保温材料。混凝土终凝后，开始测温，3d内每2h测一次
13、，测温数据要求准确、真实。记录要求：第1天第5天 每2h测温一次；第6天第25天 每4h测温一次；第26天第30天 每8h测温一次；4、混凝土施工本工程筏板基础垫层混凝土为C20。基础混凝土为C40P12、掺膨胀纤维抗裂剂。剪力墙、柱混凝土为C50P12、掺膨胀纤维抗裂剂。全部采用商品混凝土进行浇筑。4.1施工准备4.1.1技术准备确定混凝土施工配合比要求各搅拌站采用同一厂家生产、同一品牌水泥、抗裂防水剂、纤维。要求搅拌站设计的混凝土配合比必须经过审核，并论证确认后再进行施工。常温时混凝土的入模温度控制在28以下,冬季不低于10。混凝土试件在浇筑地点随机抽取，每次连续浇筑超过1000m时，同一
14、配比的混凝土200m取样一次；每次取样共留置2组试件，其中：标养1组，同条件养护1组。基础底板抗渗混凝土每500m留置2组抗渗试块。同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不少于3组。同条件养护试件拆模后，装在养护笼内放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取与底板相同的养护方法。基础底板混凝土实体检测采用同条件试块，其留置组数不少于10组，便于采用数理统计方法评定；标养试块强度采用28天强度值进行评定。4.1.2材料准备本工程均采用商品混凝土。具体参量详见混凝土试配报告及配合比。4.1.3施工机械、工具砼搅拌运输车30辆、砼输送泵4台，插入式振捣棒
15、16个、高塔1台、布料机2台、铁锨、木刮杠、木抹子、配电箱7个等。4.1.4其它材料塑料布、草袋、胶皮水管、水泵、测温仪等。4.1.5劳力组织由于筏基砼工程量大，浇筑砼时间较长，在施工组织劳力上考虑采用三班倒，班组人员配备如下（每一班组）：砼振捣手32人、普工20人、钢筋工6人、木工6人。现场管理人员配备：总工程师1人、生产指挥调度1人、工号技术员1人、工号领工员1人、值班电工1人、材料值班1人、实验人员1人。其它配合工种有：高塔司机、起重工、拆接泵管人员、机械维修人员等。4.2施工技术要求4.2.1砼的搅拌及运输、砼采用商品砼，集中搅拌，砼的运输为搅拌运输车。、砼浇筑时提前7天通知砼搅拌站，
16、做好砼供应前的各项施工准备工作，包括保持机械设备处于良好状态、安排人员、原材料的质量、数量以及运输路线和时间等，合理安排拌和、运输、泵送等机械设备，保证砼供应不间断。、要求混凝土初凝时间为8小时；每个流水段浇筑混凝土时，必须保证每小时供应120m3混凝土；每辆混凝土运输车之间间歇时间10分钟。要求搅拌站选择合理的运输路线，以保证混凝土供应的连续性。、砼的配合比按试验确认的配合比。 、砼的搅拌：搅拌站应严格按设计确定的砼配合比进行拌制，严格控制水灰比和坍落度，砼运至现场的塌落度应在规定的要求之内（大体积砼塌落度控制在1014cm之间）。砼运至现场应检测混凝土的塌落度，每一工作班组不少于一次。砼在
17、运送过程中，要防止混凝土离析、灰浆流失、塌落度变化等现象，如发生离析现象，必须进行二次搅拌后方可进行浇筑。4.2.2泵及泵管布置、根据砼浇筑计划、顺序和速度等要求，地泵及泵车位置为：四台地泵分别位于场地北侧施工大门处（2台）、人南立交下行匝道口、南侧施工大门处。、在泵车布置上，应尽量使泵车靠近基坑，尽量减少90度弯管，并且受料斗周围要有足够空间，保证车辆能够开进和倒车。、严格施工平面和道路管理。各种作业场地、机具设备都应按划定的区域和地点操作、堆放。保证车辆的行驶路线和停车场地，避免混乱。、为了充分发挥泵车的效率，确保管道输送畅通，防止泵管堵塞，采取以下主要措施：a.加强混凝土的级配管理和塌落
18、度控制，确保混凝土的可泵性。b.搅拌车在卸料前，应高速运转1min，使混凝土质量均匀。在泵车的受料斗上装上装筛孔为55cm的振动筛，防止超规格的混凝土流入。c.严格泵车管理，在使用前和工作过程中特别要重视“一水”（冷却水）、“三油”（工作油、材料油和润滑油）的检查。在泵送工程中，连续压送，工作油温很高，为确保泵车正常工作，对水箱施用冷却水连续调换，保证油温在50度内。4.3混凝土的浇筑根据我公司同类工程大体积混凝土施工经验，本工程底板大体积施工采取的技术措施为：优化混凝土配合比，降低混凝凝土中水泥用量，采用“双掺”即掺加粉煤灰、矿粉，还掺加抗裂剂、防裂纤维；施工过程中采取控制混凝土搅拌、浇筑、
19、振捣、养护、电子测温等多种措施，保证本工程大体积混凝土的工程质量。4.3.1混凝土的浇筑方法每段混凝土浇筑采用拆管式浇筑配合布料机浇筑，保证三台混凝土输送泵同时工作。混凝土浇灌时从筏板的短边开始，沿长边从一端往另一端推进，（即从基坑东侧向西侧推进）浇筑混凝土分层踏步式的连续浇筑，每层厚度400mm600mm，沿高度方向分层浇筑。每区按斜面分层法浇筑时，先浇筑梁混凝土500mm厚，振捣后斜面流淌坡度1：81：10。再浇筑第二层混凝土500mm厚，用振捣棒先振捣与第一层相邻的斜面，然后振捣第二层混凝土。依此类推，逐层浇筑，直至浇筑到设计标高（在底板插筋处挂红线控制标高）。同时泵管逐步逐节拆除，直到
20、浇筑完毕。每段导墙随底板浇筑，并在混凝土初凝（8小时）以前浇筑完成，不得出现施工冷缝。分层浇筑示意图4.3.2混凝土的振捣混凝土的振捣采用50振捣棒，振捣棒要做到“快插慢拨”。振捣过程中，将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。分层时振捣棒插入下层50mm左右，以消除两层之间接缝。振捣点均匀排列，间距400左右，呈梅花形布置，振捣时间一般以2030S为宜，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。对于钢筋较密部位，如梁、柱节点使用30振捣棒进行振捣，以防卡棒。振捣时防止振动模板，尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等，振捣棒应距洞边200以上。插点排列4.3.3特殊部位混凝土的
21、浇筑方法、外墙施工缝处混凝土的浇筑：基础底板上外侧墙的水平施工缝留置在底板顶面以上700mm处，并在此处设遇水膨胀橡胶止水条。其他位置墙体、柱子施工缝留于底板面上，与基础底标上表面持平。、集水坑混凝土浇筑集水坑等与基础底板同时浇筑混凝土，其基坑内安装筒状整体模板并预先架立固定好。先浇筑坑底板混凝土，再紧接着浇筑坑壁。施工中按要求振捣,加强对坑壁及分层、分段浇筑的混凝土之间的密实性控制。、柱墩混凝土浇筑框架混凝土柱柱下柱墩同基础底板一同浇筑，分两次浇筑。第一次浇筑至板底，第二次连同筏板一起浇筑。4.3.4混凝土表面处理大体积混凝土，其表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑结束后要认真处理。、浇筑至底板表
22、面时，用墙柱插筋上定好的结构50线控制表面标高，用板振动器将表面灰浆振出； 、混凝土浇筑完12小时内，用长刮尺刮平，将灰浆赶出，随后用铁抹子抹两道；最后，在混凝土初凝前，在用木抹子压实搓平，使表面平整，减少裂缝。、最后一遍收面后，用塑料笤帚将混凝土表面拉毛。、内墙、柱插筋外侧四周100150mm范围内必须拉线找平，表面压光，防止墙、柱混凝土浇筑时出现漏浆现象。4.3.5混凝土的养护混凝土浇筑完成，第一遍收面后，随收面随覆盖一层塑料布。塑料布每幅边缘搭接15cm，表面及四周压严，保持塑料布内有凝结水。浇注期间正值冬季，大气温度在15以下，需采用保温养护。混凝土浇注完成后边搓压、收光，边覆盖塑料布
23、和三层草帘被，保温覆盖严密，以抑制混凝土由于塑性深陷、表面失水过快及冻结而产生的非结构性表面裂缝。现场设置工字形马凳，上铺跳板，供保温、测温和检查人员行走。对底板面不能连续覆盖的部位，如墙、柱插筋部位、钢柱等采用挂麻袋片、塞聚苯板等方式，尽可能进行覆盖，避免出现“冷桥”现象。在混凝土养护期间，要随时注意温度的变化。通过测温孔的测量，来观察混凝土内部和表面的温差，混凝土表面和大气的温差，若发现温差大于25，则应加草袋或浇热水养护，如下图。大面积保温措施沿边位置保温措施4.4混凝土施工质量保证措施4.4.1质量控制措施、砼生产中控制混凝土单方用水量，控制混凝土水灰比，在水灰比不增大的前提下调整用水
24、量和砂率满足混凝土施工和易性要求。在满足混凝土泵送要求的前提下，尽可能的降低混凝土砂率，对混凝土结构质量和混凝土外观质量有利。、在大方量混凝土连续施工过程中，延长混凝土的可操作时间，防止结构混凝土冷缝的产生，当大气温度低于28，混凝土在标准养护下的初凝时间控制在8小时；当大气温度高于27混凝土在标准养护下的初凝时间控制在12小时。但混凝土在施工时的可操作时间根据施工现场的湿度、温度和具体施工情况来定，施工时随时检查施工面混凝土情况，控制混凝土浇筑的间隔时间，杜绝冷缝的产生。4.4.2施工过程控制的具体要求、试验人员做好混凝土接收记录，记录下混凝土罐车到达时间、开始浇筑时间及浇筑完毕的时间。、做
25、好现场坍落度检查。如实记录,不符合要求的，将混凝土退回。、对混凝土小票严格检查，对于不符合技术要求的不予接收。、现场需要连续浇筑。协调人员必须安排好罐车间隔，以免等待时间过长，而影响混凝土的质量。、浇筑时，振捣顺序明确，特别是施工段接触处及外墙导墙处，浇筑混凝土时必须控制浇筑速度和振捣时机，以防模板变形、移位等原因引起墙体胀模、出现冷缝和烂根现象。、混凝土必须按500mm厚一层，均匀布料,浇筑速度不宜过快。设专人检查混凝土表面硬化程度，必须保证在下层混凝土初凝前浇筑完上一层混凝土，振捣时将振捣棒伸入下层100mm，以确保质量。、在最后一层混凝土浇筑完成后,初凝之前,进行二次振捣。加强二次收面，
26、可以有效减少混凝土收缩应力引起的裂缝。4.4.3控温措施、由于大体积混凝土水泥用量多，水泥水化释放水化热多，会产生较大的温度变化和应力收缩，可能导致混凝土表面裂缝或贯穿性裂缝，影响结构的安全。采取的措施是：掺优质粉煤灰，降低水泥用量，减少水化热；加泵送剂，延长凝固时间，促使水化热峰值平滑；混凝土表面进行覆盖，采用麻包片和塑料布覆盖两层，以减少内外温差；尽量降低混凝土浇筑的温度。、在混凝土结构尺寸大于3m的部位埋设冷却水管，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减少内表温差，控制混凝土内外温差小于25，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。a.冷却水管埋设：冷
27、却循环水管采用40mm镀锌钢管，按照冷却水由热中心区流向边区的原则，进水管口设在近混凝土中心处，出水管口设在混凝土边区处。进、出水口均引出混凝土面以上。每层水管的垂直进、出水口互相错开，且出水口有调节流量的水阀和测流量设备。冷却水管沿钢管柱四周布置，冷却水管竖向间距1m。按三层布置，即第一层沿核心筒集水井周围布置一圈，第二层沿核心筒放坡后的范围上布置一圈，第三层沿主楼起坡处布置一圈，三层冷却水管布置的标高分别为-17.5m、-16.5m、-15.5m。b.冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑钢管架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。c.每层循环水管被混凝土覆盖
28、并振捣完毕，即可在该层水管内通水。循环冷却水的流量可控制在1.21.5m3/h，使进、出水的温差不大于6。 d.循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，应立即排除在结构外侧排水沟内，不得排至混凝土顶面。 e.冷却水管使用完毕，需压注水泥浆封闭。冷却水管平面布置图4.5质量通病控制措施、温度裂缝控制混凝土施工前应制定合理的施工浇筑方案，其控制的主要方面有：控制混凝土内部与表面、表面与环境的温差；控制混凝土在降温阶段的降温速度，使其变为连续缓慢降温；采取隔离层措施，减小约束作用，采取构造缝，减小约束长度；采取增加配筋与构造措施，提高结构抵抗温度应力的抗拉能力。、用冷却水管及浇筑混凝土后用麻袋片的覆
29、盖养护来保证混凝土的内外温差及降温速度；、浇筑混凝土时适当的设置构造缝来放松其约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，减少温度应力。、混凝土泌水控制预先在底板四周外模沿口留设泻水孔。在浇筑混凝土前清理流畅，以使混凝土表面泌水排出。当混凝土浇筑接近尾声时，将混凝土泌水排集到模板边，使之缩小为水潭，然后用真空泵将水抽出。四、环保措施及安全文明施工：、施工前对电闸箱、电缆及用电设备进行漏电检查；脚手架牢固可靠，作业面上满铺脚手板。、施工道路派专人对施工现场道路及时进行清扫，并在出入口处设置洗车池，对外出的砼运输车车轮、下料口等重要部位进行冲洗。防止污染市政马路。、浇筑砼时，避免振捣棒触到钢筋上振捣，防止
30、噪音污染环境。、砼运输车进入施工现场严禁鸣笛。、进入现场的所有人员必须正确佩戴安全帽，振捣手还应戴绝缘手套；在混凝土中作业的人员都应穿雨鞋。、浇水养护时应注意楼面上的障碍物和孔洞，拉移胶皮管线时不得倒退行走、施工过程中各方人员必须分工明确，互相配合，统一指挥，采用对讲机进行协调。、如有剩余混凝土应妥善处理，禁止随便倾泻。、施工完毕应将现场清理干净，作到“工完料净场地清”。、混凝土泵车等大型机具，距基槽边缘不得小于1.5m。、输料管要支设牢固。混凝土浇筑时，泵管口严禁对准人，严防混凝土崩出伤人。、清洗混凝土泵时，严禁将泵管口对准人，以防皮球冲出后伤人。、在拖动汽车泵布料杆时，除操作人员注意脚下以
31、免踏空外，还必须防止布料杆的摆动伤人。、经常检查泵管和接头处，防止接头爆裂或泵管过度磨损爆裂伤人。、非工作人员不得私自开动混凝土泵等，也不得随便打开、触动电气设备。、现场安全员及混凝土工长经常检查混凝土泵送过程中可能会出现的安全隐患，并及时通知机械修理工及施工人员，力求预防安全问题。同时，混凝土工在浇筑混凝土时，应时刻注意异常情况，把安全意识记在心头。混凝土泵料斗上方的方格网在作业中不得随意撤去。、泵机运转时，严禁将手伸入料斗、水箱，严禁蹬踏料斗。、管路堵塞经处理后进行泵送时，软管末端会急速摆动，混凝土可能瞬间喷射，工作人员不得靠近软管。五、成品保护措施：、为保护钢筋、模板尺寸位置准确，不得踩
32、踏钢筋，并不得碰触模板和钢筋。浇筑砼时要另铺脚手板和施工通道。、浇筑砼时不得碰坏施工缝处止水带。、砼强度达到1.2MPa之前不得上人进行下道工序施工，不得在砼表面搁置钢筋、钢管、木方子、模板等材料，以防破坏砼的内部组织结构。、剪力墙、柱在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后即可拆除。拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面或向下抛掷，应随时堆码整齐。未经技术人员通知，不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。、浇筑完后的砼，如果遇到下雨，应及时用塑料布对其进行覆盖，以免砂浆流失，影响强度。六、应急措施：、如果现场有停电、砼供应中
33、断、砼输送泵故障等情况发生时，应采取相应措施进行处理。当停歇时间超过45min或砼出现离析现象，应立即用压力或其它方法冲洗管内残留砼。、停电时：当施工现场停电时，立即采用应急的发电机进行供电并电工及时查明停电原因，尽快恢复供电。并对线路、配电箱等供电设施进行逐一检查，以防再次停电。、由于交通拥堵或因砼运输车出现故障等原因造成砼供应停止时，土建项目部调度、搅拌站现场调度等及时查明原因，向项目部领导汇报。第一时间解决问题，使已浇筑的砼不超过初凝时间8小时，避免出现施工冷缝，造成质量事故。、当砼输送泵出现故障时，操作人员及时通知维修人员，查明原因，如果是小故障能及时解决，那就立即进行维修；如果出现零件损坏等一时难以修好的情况时，则及时启用备用砼输送泵。
