灌注桩工程施工工艺.doc

《灌注桩工程施工工艺.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《灌注桩工程施工工艺.doc（17页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、一、 沉管灌注桩（一） 施工准备1、 材料（1） 水泥：425号及其以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水落石出泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥。水泥进场时应有出厂合格证明书。施工单位应根据进场水泥品种、批号进行抽样检验，合格后才能使用，水泥如存放时间超过三个月，应重新检验确认符合要求后才能使用。（2） 中粗砂：采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂，其含泥量不大于3%。（3） 石子：采用坚硬的碎石或卵石，最大粒径不宜大于40mm，且不宜大于钢筋最小净距的1/3，其针片状颗粒不应超过25%，含泥量不大于2%。（4） 钢筋：钢筋进场时应有出厂质量合格证明书，应检查其品种规格是否符合要求及有无损

2、伤、锈蚀、油污，并应按规定抽样，进行抗拉、抗弯、焊接试验经试验合格后方能使用（进口钢筋要进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可用于工程）。钢筋笼的直径除应符合设计要求外，还应比套管内径小6080mm。（5） 桩尖：一般采用钢筋混凝土桩尖，也可用钢桩尖，钢筋混凝土的桩尖强度等级不得低于C30，其配筋构造和数量必须符合设计或施工规范的要求。2、 作业条件（1） 施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电线、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。（2） 施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理，雨季

3、施工时，要采取有效的排水措施。（3） 应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计（或方案），各种原材料及预制桩尖等的出厂合格证及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告及其有关资料。（4） 桩机性能必须满足成桩的设计要求。（5） 按设计图纸要求的位置埋好桩尖。埋设桩尖前，要根据其定位位置进行钎探，其探测深度一般为24m；并将探明在桩位处的旧基础、石块、废铁等障碍物清除。（6） 桩尖埋设经复核后方能进行打桩，桩尖允许偏差值：单桩为10mm；群桩为20mm。（7） 应会同设计单位选定12根桩进行打桩工艺试验（即试桩），对核对场地地质情况及桩基设备、施工工艺等是否符合设计图纸要求

4、。（8） 其余参照本章第二节打入桩的施工准备和作业条件。（二） 操作工艺1、 锤击沉管灌注桩的施工方法一般为“单打法”，但根据设计要求或土质情况等也可用“复打法”。2、 锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打，对群桩基础及中心距小于3.5倍桩径的桩，应采取不影响邻桩质量的技术措施。3、 桩机就位时，桩管在垂直状态下应对准并垂直套入已定位预埋的桩尖，桩架底座应呈水平状态及稳固定位，桩架垂直度允许偏差不大于0.5%。4、 桩尖埋设后应重新复核桩位轴线，桩尖顶面应清扫干净，桩管与桩尖肩部的接触处应加垫绳或麻袋。5、 注意检查及保证桩管垂直度无偏斜后才正式施打，施打开始时应低锤慢击，施打过程中若发现

5、桩管有偏斜时，应采取措施纠正，如偏斜过大无法纠正时，应及时会同施工负责人及技术、设计部门研究解决。6、 沉桩管过程中，应经常使用测锤检查管内情况及桩尖有否损坏，若发现桩尖损坏或入泥进水，应拔出桩管，回填桩孔，重新设置桩尖进行施打。7、 沉管深度应以设计要求及经试桩确定的桩端持力层和最后三阵，每阵十锤的贯入度来控制，并以桩管入土深度作参考，测量沉管的贯入度应在桩尖无破坏，锤击无偏心。落锤高度符合要求，桩帽及弹性垫层正常的条件下进行。一般最后三阵每阵十锤的贯入度应不大于30mm，且每阵十锤贯入度值不应递增。对于短桩的最后贯入度应严格控制，并应通知设计部门确认。8、 沉管结束经检查管内无人泥进水后，

6、应及时灌注混凝土，每立方米混凝土上的水泥用量应不少于300kg，当桩身配有钢筋时，设计无规定时混凝土塌落度宜采用80100 mm ；素混凝土桩的塌落度宜采用6080 mm ，第一次灌入桩管内的混凝土应尽量多灌，第一次拔管高度一般只要能满足第二次所需要灌入的混凝土量时即可，桩管不宜拔得太高。9、 拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于40次/min，拔管速度应均匀，对一般土层以不大于1 m/ min为宜，在软硬土层交界处及接近地面时，应控制在0.60.8 m/ min以内。在拔管过程中，应用测锤随时检查管内混凝土的下降情况，混凝土灌注完成面应比桩顶设计标高高出50cm,以留作打凿浮

7、浆。10、 凡灌注配有不到桩底的钢筋笼的桩身混凝土时，宜按先灌注混凝土至钢筋笼底标高，再安放钢筋笼，然后继续按灌注混凝土的施工顺序进行。在素混凝土村顶采用构造连接钢筋时，在灌注完毕拔出桩管及桩机退出桩位后，按照设计标高要求，沿桩周对称、均匀、垂直地插入钢筋，并注意钢筋保护层不应小于3cm。11、 对于混凝土灌注充盈系数小于1.1的桩，应会同设计单位研究补救措施。12、 按设计要求进行局部复打或全复打施工，必须在第一次灌注的桩身混凝土初凝之前时进行。灌注桩身混凝土时应按有关规定留置试块。（三） 质量标准1、 保证项目（1） 所用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。（2） 桩的入

8、土深度应满足设计要求的桩端持力层，最后三阵每阵十锤的贯入度，最后1m的沉管锤击数和整根桩的总锤击数，应符合设计及试桩确定的要求。（3） 混凝土灌注充盈系数（即实际灌注的混凝土体积与按桩管外径计算的体积之比）不得小于1.1。（4） 灌注后的桩顶高、钢筋笼（插筋）标高，及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。2、 允许偏差锤击沉管灌注桩的允许偏差和检验方法应符合表414的规定。锤击沉管灌桩的允许偏差 4-14项目允许偏差（mm）检验方法钢筋笼主筋间距10尺量检查箍筋间距20加强箍间距50直径10长度100桩的位置偏移12根或单排桩70拉线和尺量检查320根桩基的桩d/2桩数多于20根边缘柱d/

9、2中间柱d垂直度H/100吊线和尺量检查注：d为桩径，H为桩长。（四） 施工注意事项1、 避免工程质量通病（1） 为阴谋诡计止出现缩颈、断桩、混凝土拒落、钢筋下沉、桩身夹泥现象，应详细研究工程地质勘察报告，制订切实有效的技术措施。（2） 灌注混凝土时，要准确测定一根桩的混凝土总灌入量是否能满足设计计算的灌入量，在拔管过程中，应严格控制拔管速度，用测锤观测每50100cm高度的混凝土用量，换算出桩的灌注直径，发现缩颈及时采取措施处理。（3） 如采用跳打法施工，跳打时必须等相邻成形的桩达到设计强度的60%以上方可进行。（4） 严格检查桩尖的强度和规格，桩管沉至设计要求后，应用测锤测量桩尖是否进入桩

10、管内，如发现桩尖进入桩管内，应拔出桩管进行处理。灌注混凝土后，拔管时，也应用测锤测量，看混凝土是否确已流出管外。（5） 钢筋笼放入桩管内应按设计标高固定好，防止插斜，插偏和下沉。（6） 拔管时尽量避免翻插，确需翻插时，翻插的深度不要太大，以防止孔壁周围的泥挤进桩身，造成桩身夹泥。2、 主要安全技术措施（1） 在施工方案中，认真制订切实可行的安全技术措施。（2） 清除防碍施工的高空和地下障碍物，平整打桩范围内的场地和压实打桩机行走的道路。（3） 对邻近原有建筑物和构筑物，以及地下管线要认真查清情况，并研究采取有效的安全措施，以避免震坏原有建（构）筑物而发生伤亡事故。（4） 打桩过程中，遇有施工地

11、面隆起或下陷时，应随时将桩机垫平，桩架要调直。（5） 操作时，司机应集中精神，服从指挥，并不得随便离开岗位，在打桩过程中，应经常注意打桩机的运转情况，发现异常情况应立即停止，并及时纠正后方可继续进行。（6） 打桩时，严禁用手去拔正桩头垫料，同时严禁桩锤未打到桩顶即起锤或刹车，以免损坏打桩设备。（7） 严格执行施工现场临时用电安全技术规范（JG14688）。3、 产品保护（1） 钢筋笼在制作、安装过程中，应采取措施防止变形。（2） 桩顶锚入承台的钢盘要妥善保护，不得任意弯曲或折断。（3） 已完成的桩未达设计强度70%，不准车辆辗压。（4） 打桩完毕开挖基坑时，要制订合理的施工顺序和技术措施，防止

12、桩的位移，断裂和倾斜。二、 钻（冲）孔灌注桩（一） 施工准备1、 材料（1） 水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。（2） 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。（3） 碎石：粒径1040mm，含泥量不大于2%。（4） 钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用（进口钢材需先经化学成分试验和焊接试验，符合有关规定后方可用于工程）。2、 作业条件（1） 施工前应作场地查勘工作，如有架空电线，地下电线、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。（2） 施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械

13、运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理，场地要采取有效的排水措施。（3） 应具备施工区域内的工程地质资料，经会审确定的施工图纸、施工组织设计（或方案）、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。（4） 施工机械性能必须满足成桩的设计要求。（二） 操作工艺1、 场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一根16X800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好，桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并要有复核记录，轴线桩位经复核无误才可进行施工。2、 护筒应按下列规定设置（1） 护筒一般用46mm厚的钢板加工制成，高度为1.52m，钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大1

14、00mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm，护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.150.30m。（2） 护筒有定位，保护孔口和维持水位高差等重要作用，护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设，埋设护筒的坑不要太大，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移，护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心重合，偏差不得大于50mm。（3） 护筒的埋设深度；在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。3、 作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求符合下列规定：（

15、1） 在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重应控制在1.11.3。（2） 在砂土和较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.21.3。（3） 在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.31.5。（4） 泥浆的控制指标：粘度1822s；含砂率不大于8%；胶体率不大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。4、 泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.51m，以利泥浆回流畅顺，泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走，泥浆池的容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.52倍。5、 应派专

16、人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。6、 泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞，泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。7、 钻具和钻头可按下列规定选用：（1） 在一般粘性土、淤泥、淤泥质粘土以及砂土中，采用笼式钻头。（2） 在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。（3） 遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头；（4） 在硬岩中，可用牙轮钻头。（5） 冲孔桩一般采用十字形冲击钻头，冲击钻头分冲孔钻头，冲岩钻头，修孔钻头，扩孔钻头，钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头，冲岩钻头小508

17、0mm；修孔钻头大1020mm；扩孔钻头大60100mm，冲击钻头必须设置打捞环。8、 在冲击钻头锥顶和提升钢丝绳之间，必须设自行转向装置，以保证钻头自动转向，防止形成梅花孔，转向装置可用合金套、转向套、转向环、转向杆等，钻头重量大的要采取合金套，钢丝绳应选用优良、柔软、无断丝者，且其安全系数不得小于12。连接吊环处的短绳和主绳（起吊钢丝绳）的卡扣不得小于3个，各卡扣应受力均匀，在钢丝绳与吊环弯曲和应安装槽形护铁（俗称马眼），以防扭曲及磨损。9、 钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：（1） 在淤泥与淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严

18、格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中、钻进速度不宜超过3m/h；（2） 在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。10、 冲击成孔应遵守下列规定：（1） 开孔时应低锤密击，如表土为淤泥，松散细砂等软弱土层，可加粘土块类小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。（2） 必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。（3） 在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按表415的施工点进行。钻（冲）孔灌注桩施工要点 表415适用土层施工要点效果在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱层投入粘土块类小片石造成坚实孔壁粘土或粉质粘土层中小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除

19、钻头上的泥块提高钻进效率粉砂中粗砂层中冲程13m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块、勤冲勤掏碴反复冲击，造成坚实孔壁，防止坍孔砂卵石层中高冲程23m，泥浆比重1.31.5，投入粘土块、勤掏碴提高钻进效率基岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤掏碴加大冲击能量，提高钻进效率软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块类小片石，泥浆比重1.31.5造成坚实孔壁a) （4）YKC往复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，施工时也应参照表415中的施工要点，如需提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。（4） 开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜，如发现钻孔偏斜，应立即回填

20、片石到偏孔处上部0.30.5m，重新钻进。（5） 遇孤石时可适当抛填硬度相似的片石，用高锤冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。（6） 必须准确控制松绳长度，避免打空锤，一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔，扩孔或卡钻事故。（7） 应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免掉钻。（8） 应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。11、 钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工。（1） 当钻孔倾斜时，可往

21、复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风人岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进：（2） (2)钻进如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻：（3） (3)护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥，砂包。12、 冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理：（1） 产生斜孔，弯孔和缩孔时，应停钻抛填粘土块夹石至偏孔开始处以上0.51m，重新钻进，不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻。（2） 钻进中钻如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进。（3） 沿护筒周围冒浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立刻停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土，并加以夯实

22、，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。13、 若遇卡钻、掉钻、应按下列方法处理：（1） 卡钻时应交替紧、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等辅助工具助提。（2） 掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。14、 桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒等方法，如采用抽碴筒排碴，在钻进45m深后，每钻进0.51m应抽碴一次，并及时补给泥浆。15、 钻大孔时可分级成孔，第一级钻头直径为第二级钻头直径的0.60.8倍。16、 冲孔入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证，钻孔桩入岩后宜每粘进100mm取一次岩样。17、 钻孔桩清孔应按下列

23、规定进行（1） 对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；（2） 对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.151.25左右；（3） 清孔后的沉碴厚度，端承桩不得大于100mm；磨擦桩不得大于200mm，在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。18、 冲孔桩清孔应按下列要求进行：（1） 孔壁土质较好，不易塌孔者，可用空气吸泥机清孔。（2） 孔壁土质较差者，可用泥浆循环或抽碴清孔，清孔后泥浆比重应控制在1.151.25，粘度28S，含砂率10%。（3） 清孔过程中，必须及时补

24、给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定。（4） 清孔后孔底沉碴允许厚度应符合设计及规范规定要求。19、 全套管护壁冲抓桩是用钢套管强力向地层磨切钻进和护壁，套管内用机械抓斗直接抓土弃土成孔的施工方法，该施工方法具有造孔直径大，破岩能力强、施工机械化程度高、孔底沉碴少，成桩质量在靠、对环境没有泥浆污染等特点、适用于各种复杂土层的桩基施工。20、 由于全套管护壁冲抓桩的施工机械对施工场地要求较高，所以施工场地必须满足下列条件：（1） 场地平整坚实，地面承载力不少于100Kpa；（2） 场地坡不大于1%，平整度不大于5cm；（3） 场内应设有往外弃土的运输道路。21、 桩机就位后，调整好机架的水平位置

25、，检查第一节套管的垂直度符合要求后，即可进行压管作业，一般应将第一节管压磨至连接套管深度，接上第二节套管方可进行抓土。22、 抓土与磨压套管可同时进行，但应随时控制好抓斗挖进深度与套管压磨深度。在各种土层中施工应按下列规定执行：（1） 在淤泥层或淤泥质土层挖土时，套管保持预先压磨1.5m以上的进尺，以防地下水过多进入套管内和保持套管外壁的土层的完整性。（2） 在一般土层或粘土、亚粘土层挖土时，套管也应该保持预压磨1m左右的进尺，并注意保持套管的磨进速度。（3） 在基岩挖进过程中，如套管压磨难下，可用冲岩破岩预挖，但超挖深度不得大于1.5m，以防套管底端切削齿损坏钢丝绳及出现卡抓斗和冲岩锤事故。

26、（4） 为防上抓斗、冲岩锤往下冲击时，钢丝绳松绳太多而造成抓斗，冲岩锤对套管内壁的损坏变形，应按土层软硬程度控制好抓斗、冲岩锤的起落高度：一般以24m为宜。（5） 压磨套管时，其反力不得达大，在反力的作用下机座升离地面时，加压应停止，可在原位不停摆动套管。23、 清孔前先用抓斗抓去孔底虚土，孔内灌满水后用高压水清孔器进行清孔，清孔时注意补足水压，清孔后的沉碴厚度应符合设计要求。24、 在连接套管时，吊机应吊稳和套准套圈键槽，才将套管慢慢放下吻合驳接，接头螺栓要均匀用力旋紧，拆套管时，员机吊钩应垂直对准套管中心点慢慢起吊，不得强拉猛扯。套管应放在有垫木的地面上，以保护接头键槽，套圈不受损坏，接头

27、键槽、螺栓、螺孔等必须清洗干净，及时涂防锈油。25、 全套管护壁冲抓桩的钢筋笼可在清孔后进行安装。要使用全桩长钢筋笼。26、 钻（冲）孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：（1） 钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。（2） 加劲箍应在主筋外面，主筋不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作。（3） 主筋的搭接焊应互相错开35倍钢筋直径，且不小于500mm区段范围内，同一根钢筋不得有两个接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。（4） 钻（冲）孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小140mm。（5） 全套管护壁冲抓桩的钢筋笼外径应比桩孔设计直径小250mm。（6） 钢筋笼制作还应执行有关规范

28、要求。27、 水下混凝土拌和物应符合本章第六节操作工艺第1条有关规定。28、 导管的构造和使用应符合本章第六节操作工艺第2条有关规定。29、 灌注水下混凝土应遵守本章第六节操作工艺第3条有关规定。（三） 质量标准1、 保证项目（1） 灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。（2） 成孔深度必须符合设计要求。以磨擦为主的桩，沉碴厚度不得大于200mm；以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于100mm。（3） 实际浇注混凝土量严禁小于计算体积，套管成孔灌注桩任何一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。（4） 灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。2、 允许偏差

29、见表416钻（冲）孔灌注桩允许偏差 表416项目允许偏差（mm）钢筋笼主筋间距10箍筋间距20笼直径10笼长度100桩的位置偏移泥浆护壁成孔灌注桩垂直于桩基中心线1-2根桩，单排桩、群桩、基础的边桩d/6200沿桩基中心线条形基础的桩，群桩基础的中间桩D/4300套管成孔灌注桩1-2根或单排桩703-20根桩基的桩d/2桩数多于20根边缘桩d/2中间桩d垂直度H/100注：d为桩的直径，H为桩长。（四） 施工注意事项1、 避免工程质量通病（1） 预防坍孔1） 在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击，使粘土块、片石挤入孔壁。2） 如地下

30、水位变化过大，应采取加高护筒，增大水头等措施。3） 严格控制冲程高度.（2） 预防钻孔漏浆加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，或在回填上内掺片石，反复冲击，增强护壁。（3） 预防桩孔偏斜1） 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检资校正。2） 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。3） 钻杆、接头应逐个检查，及时调整、发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。4） 在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石，冲平后再钻进。（4） 预防梅花孔1）

31、经常检查转向装置是否灵活。2） 选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴。3） 用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲击钻头有足够的转动时间。（5） 预防钢筋放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求。1） 如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔再分段焊接。2） 钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔22.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每一隔3-4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔时再拆除。3） 在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。4） 清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。5） 钢筋笼应垂直缓慢放

32、入孔内，防止硬撞孔壁，钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。6） 对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。（6） 预防断桩1） 混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。2） 灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。3） 边灌混凝土上边拔导管，做到连续作业，一气呵成，灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。2、 主要安全技术措施（1） 清除施工的地下障碍物，整平施工场地，认真查清地下管线，给排水管道等情况。（2） 冲、钻孔机施工时，司机应思想集中，服从指挥，并不得

33、随意离开岗位。（3） 冲、钻孔机操作时应安放平稳，以便防止冲、钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。（4） 施工现场安全用电必须符合以下规定：1） 施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地，接零和使用漏电保护器。2） 电器安装后经验收合格才准接通电源使用。3） 多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。4） 施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。3、 产品保护（1） 混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高，严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。（2） 桩在养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。

34、（3） 严禁把桩体作锚固桩使用。三、 挖孔灌注桩（一） 施工准备1、 材料（1） 水泥：宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告。（2） 砂：中砂，含泥量不大于3%。（3） 石子：碎石，粒径1050mm，含泥量不大于2%。（4） 钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证和试验报告。（5） 垫块：用1：25水泥砂浆埋1822号火烧铁丝提前预制。（6） 外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。2、 作业条件（1） 施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面混凝土垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水进井、桩孔抽出积水，经沉淀后排入下

35、水道。施工现场的出土路线应畅通。（2） 按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩位，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。（3） 挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引起四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。（4） 施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要歙安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。（5） 专人负责按桩位编号、做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录；收集好桩体混凝土强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。（6） 护壁模板分节的高度

36、视土质情况而定。一般可用50100cm。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置有护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。（7） 现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。（二） 操作工艺1、 挖孔（1） 第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100150mm，并应高出现场地面200250mm，上下护壁间的塔接长度不得少于50mm。（2） 为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况，须用8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。（3） 浇灌护壁混凝土时，用敲

37、击模板及用竹和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求，发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。（4） 护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。使混凝土有一定强度，以能挡土。（5） 当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。（6） 施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即

38、采取有效防护措施后，才能继续深挖。（7） 如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工，对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁混凝土，要保证混混凝土密实度，避免渗漏。（8） 对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。（9） 由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。（10） 发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用3050cm。混凝土应加速凝剂，加

39、快凝固速度。（11） 处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动力压力大而增加施工困难。（12） 桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行，若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准，孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。（13） 做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮上，清除积水，经监检同意验收，并办理签认手续。应迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。2、 钢筋笼制作与安装（1

40、） 人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。（2） 钢筋笼主筋混凝土保护层厚不宜小于70mm，保护层厚度，可采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。（3） 吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。（4） 钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB5020492的要求。（5） 钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表（417）。3、 浇灌混凝土（1） 桩体混凝土要从桩底到桩顶标高一次完成，如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋、在灌注新的混凝土前，缝面必须

41、清理干净，不得有积水和隔离物质。（2） 灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离混凝土面2m以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。（3） 在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土，如渗水量过大（1m3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。（4） 混凝土边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。（5） 在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。（6） 灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组（三件）。及时提出试验报告。（

42、三） 质量标准1、 保证项目（1） 混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。（2） 桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。（3） 灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。（4） 成孔深度的终孔基岩必须符合设计要求。（5） 钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。（6） 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。2、 基本项目（1） 混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。（2） 灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。（3） 钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定，焊接应互相错开，35倍钢

43、筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。（4） 钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超过规范的规定要求。（5） 孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，用一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。（6） 护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定厚度，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高，护壁直径（外、内）误差不大于5cm。3、 允许偏差见表417挖孔桩允许偏差 表417项目桩径允许偏差（mm）垂直度偏差桩位允许偏差（mm）允许偏差（mm）检验方法钢筋笼主筋间距土10尺量检验钢筋笼箍间距土20尺量检验钢筋笼直径土10尺量检验钢筋笼长度土100尺量检验现

44、浇混凝土-500.5%50拉线和尺量检验长钢套管-201%100拉线和尺量检验注：桩径允许偏差和负值指个别断面。（四） 施工注意事项1、 避免工程质量通病（1） 桩体混凝土局部够密实，由于一次灌注过厚，振捣不好，振动器插深不足，少振或漏振等原因。（2） 混凝土局部强度不足，由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。（3） 混凝土局部离析，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，不够均匀，溜槽或串筒过短，车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。（4） 钢筋笼成型有弯曲（香蕉形）或扭曲现象，由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋

45、位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。（5） 钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。（6） 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。2、 主要安全技术措施（1） 图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会记要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主施工依据。（2） 挖孔桩的护壁最小厚度应小于100mm，挖孔桩的孔深一般不宜超过25m，当桩长L8m时，桩身直径（不含护壁，下同）

46、不应小于0.8m；当桩长为8mL15m时，桩身直径不应小于1m；当桩长15mL20m时，桩身不应小于12m；当桩身超过20m时，桩身直径应适当加大，当桩间净距（含排距）小于4.5m时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。（3） 场地邻近的建(构)筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原不裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查，对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。（4） 人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。（5） 人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂，涌泥，涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措施，对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。（6） 当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在