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1、 目 录一编制依据及标准、规程2二工程概况2三工艺钢结构制作工艺流程2四、材料计划及使用管理34.1材料计划34.2材料的复检4五钢结构制作工艺55.1总体思路55.2零件切割55.3主要构件制作工艺8六钢结构焊接工艺196.1焊工资格196.2焊接方法的选用196.3焊接设备的选用206.4焊接材料的选用206.5焊接参数的选用206.6焊前准备工作216.7定位焊246.8焊接环境246.9焊接变形控制及焊后处理工艺246.10主要构件焊接方法256.11焊接质量检查及缺陷修复27七. 钢结构除锈、涂装、运输工艺297.1钢结构除锈297.2钢结构涂装317.3钢结构堆放及运输32八施工网
2、络进度计划338.1施工节点338.2施工网络进度表33九各种需用计划339.1劳动力资源计划339.2设备机械使用计划34十安全、文明及环境保护保证措施及管理体系3510.1、安全生产目标3510.2安全保证体系3510.3安全管理保证制度3510.4保证施工人员健康作业的卫生防疫措施36十一质量保证措施3711.1质量保证体系3711.2保证措施37一编制依据及标准、规程l 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2002l 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002l 石灰工程相关技术资料l 意大利TERRUZZI FERCALX公司提供的图纸二工程概况套筒竖窑是原德国贝肯巴赫公司于19
3、60年发明的，现已属意大利弗卡斯公司，它采用环型套筒窑并流煅烧工艺，这种石灰窑利用高炉或转炉产生的煤气做燃料，并利用余热加温助燃空气，使煤气在炉内进行充分燃烧，产生灼热的气体，石灰石在窑内由炉顶下落的过程中，与灼热的上升气流充分混合加热，石灰石初步煅烧；然后在形成的并流煅烧区域达到充分焙烧的目的，最后在窑底进行保温熟化，就生产出高质量的活性石灰。如今，这种工艺在世界上已被广泛采用，现已建立300多座，根据目前各座套筒窑的生产情况，石灰平均活性度较高，质量也非常好。石灰工程套筒竖窑工艺钢结构制作方案主要由窑体下部钢结构、窑壳钢结构、窑体外部钢平台、窑体外部梯子平台和内套筒等组成，竖窑本体结构为圆
4、柱形筒体，直径为9120米，总高度为52.08米。制作总量约600吨。三工艺钢结构制作工艺流程 四、材料计划及使用管理4.1材料计划根据施工图中所提供的数量编制预算。编制预算时，同时考虑以下三方面内容：（1）图纸中的设计及构件实际情况对材料进行定尺。套筒竖窑壳体图纸设计所需钢板最大宽度为2000mm，对所有窑壳进行综合排版，同时结合制作设备（主要针对辊板机而言）的最大加工能力（辊板宽度），将窑壳钢板原材料尺寸定为：2000mm*10000mm。（2）业主方面书面形式的要求。材料要与其质量保证书一同进厂。材料员应根据材料标准中的有关规定，对材料进行标志。4.2材料的复检根据设计要求对材料（钢材、
5、焊材、油漆）进行复检，复检结果出来以后，按工程相关规定进行报审，经审批合格后方可进行施工。加工所剩余料，标明材质、规格后退库。4.2.1 钢材的质量保证措施：（1）钢材的外观检查（包括材料的长度、宽度与厚度）。（2）长度与宽度采用米尺进行检查，钢材厚度采用游标卡尺进行检验（尤其要注意钢材的负公差是否超标）。（3）对钢材的表面的质量等级进行评定将质量等级控制在A级或B级。对于D级的钢材，严禁用于此工程。（4）钢材表面必须平整，没有翘曲等质量缺陷；钢材表面的标识必须清晰可辨。4.2.2焊材的质量保证措施：（1）焊条外观不应该有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷。（2）焊剂不应该潮湿结块。（3）气体保护焊丝应
6、置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。4.3.3油漆的质量保证措施：（1）油漆在使用之前，要对照色卡进行颜色校对，符合色卡颜色方能使用。（2）采取严格的防火措施。4.3.4其他辅助材料（1）包括切割气体、砂轮片、气刨用碳棒等。（2）CO2气体保护焊所用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.5%（重量比），若瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。（3）针对本工程，对辅助材料单独进行造册登记，以便于成本核算。五钢结构制作工艺5.1总体思路5.1.1尽量在工厂内组装成型，减少现场焊接，以保证焊接质量；5.1.2厂内预拼装，保证制作质量；5.1.3钢结构的制
7、作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高生产效率；5.1.4质量监控原则上由本公司技监部门严格按钢结构制造工艺流程进行工序控制和检验。5.1.5 将窑体外套筒共分为7段，其中外套筒6段，基座1段。 5.1.6 重点控制焊接H型钢焊接质量。5.2零件切割5.2.1零件切割流程 零件切割流程图 5.2.2号料和划线（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。（2）装配用钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，标准尺测定拉力为L30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。号料的母材必须
8、平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。（3）划线精度项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5.2.3切割（1）切割工具的选用：根据本工程的实际情况，对用于焊接H型钢、焊接钢管的板材均使用多头切割机进行切割。窑壳及其他附属构件可选用半自动火焰切割机进行切割。（2）切割的精度要求 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气。切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨至2
9、R的倒角。 火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。（3）坡口加工的精度1坡口角度aa=2.52坡口角度aa=5a=2.53坡口钝边aa=1.0（4）弯曲和矫正 弯制件的精度可采用弧形样板或通过测量弦长和多点拱高的方法。 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。5.3主要构件制作工艺5.3.1焊接H型钢的制作按外方图纸设计要求，在11m以下窑本体H型钢立柱、横梁（构件编号为SS16、SS17、SS18、SS19）内套筒支座（标高
10、7.72m处，构件编号为SS12、SS13）、上部内套筒悬挂梁（标高37.8m处）、窑体各层平台及楼梯等所使用的H型钢国内市场均无相同的规格H型钢供应。经宝冶设计院（BSEE）转化后，所有此类H型钢均由材质为Q235B的焊制H型钢代换，具体明细如下：序号原设计规格材质截面尺寸代用规格使用部位1HE-M1000Q235B1008*302*21*40焊制H1008*302*21*40标高7.72m2HE-M800Q235B814*303*12*23焊制H814*303*12*25标高7.72m3IPE500Q235B500*200*10.2*16焊制H500*200*10*16窑体横梁4HEM40
11、0Q235B432*307*21*40焊制H432*307*22*40窑体立柱5HEB240Q235B240*240*10*17焊制H240*240*10*18窑体平台6HEB200Q235B200*200*9*15焊制H200*200*10*16窑体平台7HEB180Q235B180*180*8.5*14焊制H180*180*10*14窑体平台8HEB160Q235B160*160*8*13焊制H160*160*8*14窑体平台9HEB140Q235B140*140*7*12焊制140*140*8*12窑体平台（1）制作工艺流程 H型钢制作流程图 （2）加工制作工艺 放样、切割专业技术员在对
12、班组负责人（班组长）进行图纸、工艺交底后方可进行材料放样。放样时，选择有经验的铆工在熟练掌握图纸技术要求及构件尺寸后进行操作。同时，放样工具（如卷尺、地规等）均须经公司计量部门校正合格后方可正式使用。为了保证切割表面光洁、减小钢板的切割变形（如：旁弯、起拱等），下料时采用多头切割机及GK1（GK2）-2A型号割嘴，将切割速度控制在380600mm/min。下料后的钢板切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。另外根据钢结构工程施工质量验收规范要求，切割（气割）的误差必须控制允许偏差范围之内。（见下表：气割的允许偏差范围）项目允许偏差零件宽度和长度3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.
13、0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度，单位：mm 坡口加工切割零件经检查符合条件后，即可进行坡口加工。为了保证焊接质量（全熔透）、减少焊接变形，结合图纸设计要求对腹板零件坡口加工尺寸做如下要求：腹板厚度钝边尺寸坡口角度坡口形式焊接间隙t14230V型2.5t14430V型2.5说明：t表示加工面厚度，表中长度计量单位均为mm。H型钢翼板、腹板对接焊质量要求较腹板与翼缘板的焊接质量要求要高，同时还考虑到H型钢的翼缘板较腹板要厚，因在坡口加工形式及加工尺寸上均有所差异，具体如下表：对接焊腹板坡口参数表：腹板厚度钝边尺寸坡口角度坡口形式焊接间隙t14145V型2t14145V型2说明
14、：t表示加工厚度，表中长度计量单位均为mm。对接焊翼缘板坡口参数表：翼缘分板厚度钝边尺寸坡口角度坡口形式焊接间隙t14160V型2t14260V型2.5说明：t表示加工厚度，表中长度计量单位均为mm。坡口加工采用半自动切割机进行加工，同时为了保证加工的精度，必须首先利用量角器、焊规对钢板截面进行放样，然后才允许切割。切割后的坡口表面必须用磨光机打磨光滑。 组装H型钢的组装应在组装台上进行，且在组装前必须保证组装台的水平度。H型钢的组装从下翼缘板与腹板的组装开始。先将翼缘板等分，并用石笔做好标识，然后按标识将腹板与翼缘板点焊固定（参考本方案第6.7.6条-定位焊尺寸参考）。然后采用同样的方法将上
15、翼缘板与腹板固定。（H型钢组装如下图）另外，钢结构工程施工质量验收规范第8.2节的一般项目控制要求规定焊接H型钢的翼缘板的拼接缝与腹板的拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600 mm。所以在组装H型钢时，必须严格按照要求进行，不允许随意拼接。 焊接将组装好的H型钢平稳吊装到焊接台架上，吊装前必须认真检查组装时点焊质量，防止吊装过程中焊缝撕裂导致安全事故发生。（如下图所示）。焊接台架正式焊接前端部必须加引弧板与熄弧板，引（熄）弧板尺寸：序号焊接方法引（熄）板尺寸（mm）材质坡口形式1手工电弧焊SMAW*30*60Q235B
16、V型2CO2气体保护焊GMAW*30*60Q235BV型3埋弧焊SAW*100*150Q235BV型说明：引（熄）弧板的材质、厚度以及坡口形式必须与母材一致。详细焊接工艺参见第6.10节“主要构件焊接方法”。 矫正经过焊接的H型钢，局部因焊接应力导致变形。矫正焊接变形的措施主要有如下两种：a 机械矫正法 指通过机械设备（如H型钢矫直机、顶床等），借助外力将变形部位矫正，以达到规范验收要求。板厚在30mm以下的H型钢采用此类方法，具体操作如下：将焊接后的H型钢平稳放置在矫直辊台上，矫直机的压辊利用摩擦力将H型钢缓慢移动，并通过矫直机。对一次矫直效果不理想的应重复操作。b 火焰矫正法 指采用火焰（
17、氧气-乙炔焰），通过加热变形部位使其产生热应力变化（热胀冷缩）从而达到矫直目的，常规板厚超过30mm的H型钢采用此类方法。进行火焰烘烤时，将氧气-乙炔耗能配比调为1：2.5，然后在变形区域（将变形区域用石笔标识）进行烘烤，烘烤颜色根据变形程度大小可分为铁红色、洚红色、竹叶青、浅绿色、绛紫色等，烘烤温度约为600800之间，不得超过800时，气焊工必须严格控制烘烤温度（一般采用观察钢材颜色的方法），烘烤结束后，让其自然冷却。矫正后的H型钢必须满足钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）附表C.0.1焊接H型钢允许偏差。（附表如下）项目允许偏差图例截面高度hh5002.0500h10
18、003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t42.0 除锈、涂装H型钢焊接、矫正达标后可进行除锈、涂装。焊接H型钢除锈采用立式半自动抛丸机，具体操作工艺及要求详见本方案第7.1节钢结构除锈。H型钢除锈后4小时之内必须进行首遍防锈漆涂装，具体操作工艺及要求详见本方案第7.2节钢结构涂装。 5.3.2焊接钢管制作根据外方图纸设计要求，在下部窑体（11米以下）使用的钢管型号国内市场无此类规格材料供应，经设计院同意，改为钢板焊接钢
19、管，具体明细如下：序号原设计规格材质代用规格构件号1PIPE508*9.52Q235B焊制508*10SS112PIPE609.6*6.35Q235B焊制610*8SS483PIPE660.4*7.52Q235B焊制660*8SS53（1）制作工艺流程 焊接钢管制作流程图 （2）加工制作工艺及要求将原材料放样切割后，目测其表面平整度，若表面有局部不平整，可通过顶床进行修复；若表面有明显凸凹不平则必须重新更换钢板。将矫平后的钢板平稳吊运到三辊卷板机上，利用三辊卷板机压头、辊圆。（操作示意如下图）辊圆结束后，应对钢板圈的椭圆度、同心度及周长进行检查，检查标准依照下表中的内容。椭圆度同心度周长管口错
20、边量4/1000D3/10000H且不大于10mm81/10t且不大于3mm检查合格后的钢板圈可进行焊接。（如下图所示）具体焊接方法及控制焊接变形措施同“H型钢焊接工艺”，详见第6.10节“主要构件的焊接方法”。 5.3.3竖窑本体窑壳制作（1）概述套筒石灰窑窑体是整个石灰系统的核心。其总高度为52.08米，按照外方图纸设计图号可分为下部窑体和上部窑体两大部分，以11米为分界线。其中上部窑体又分为上部窑壳和窑顶两大块。窑体所使用的钢材材质、规格等详见下表。序号外方图纸号部位窑壳材质窑壳钢板规格构件编号1CAB0129下部窑体Q235B12SS2CAB0130上部窑 体标高11.0m23.0mQ
21、235B12V1标高23.0m35.4mQ235B10V1窑顶Q235B6V4（2）窑壳制作总体思路窑体外壳等重要构件加工完成后，必须在工厂内进行预组装并在每件构件上打上明显标记。外壳上的上、下燃烧器开孔、风管开孔等应在预组装时定位、开孔并焊接有关设备的零件，或先定位，然后在安装时用样板开孔。外壳上的其他部位开孔，在外壳安装、就位、校正后，配合设备安装就地开孔。在外壳上开方孔时，应先在方孔的四个角上钻孔，然后切割形成方孔，所有的切割面须打磨平滑。（3）具体制作工艺 放样、号料、切割套筒窑筒体采用半自动切割机下料。半自动切割机下料时应注意：核对钢板尺寸，并根据工艺下料图（筒体分段展开图）确定每个
22、构件所用钢板及下料时构件与钢板之间的相对位置；核对下料前的“喷粉”尺寸，正确无误方可下料。单曲面板号料时在宽度方向每边各留50mm的余量，然后滚圆成型，检查其弧度合格后用样板进行修正，切割每边所留余量。每一个构件长度方向预留100mm余量，便于预组装时调整用，其它附件在号料时应留出相应的切割和焊接余量，号料时在筒体的0、90、180、270以及所有开孔中心线上打上洋冲，并用白色油漆作出明显标记。下料完毕后采用半自动切割机或坡口用刨边机打坡口，坡口型式严格按照设计进行。（窑壳体横、立焊缝坡口详图如下图） 压头、辊圆钢板在辊圆前按照设计展开图的加工分段、分块情况进行拼接，然后逐段进行辊圆。成型后应
23、用样板进行检验合格后吊下辊床。 预组装加工成型后的半成品流入装配工序，装配按照设计展开图进行预组装。预组装时在组装平台上进行。装配完毕后应将各种组装卡具焊好在炉壳相应位置上。预组装合格后，分块拆除运输至组装现场。壳体预装时各部位的允许偏差如下表：壳体椭圆度壳体同心度壳体钢板对口错边量壳体钢板圈上口水平度2/1000D1/10000H且不大于301/10t且不大于3mm4mm 5.3.4楼梯、平台及栏杆的制作（1）概述窑本体楼梯主要分为主楼梯、各平台间楼梯两部分。总量约为120吨。主楼梯高度为28.069m，分12阶。窑本体平台分7.4m、18.9m、22.8m、28.07m、35.7m、40.
24、3m、43.2m、46.15m共8个平台。窑体楼梯、平台、栏杆所采用的钢材均为Q235B（除成品钢管为20号钢以外）。主楼梯主梁采用槽钢36b，各层平台主要构件选用H型钢、槽钢及角钢制作。栏杆扶手采用42*3.5mm、21*3无缝钢管制作，踢脚板采用-6*100扁钢制作。（2）主要制作工艺及要求主楼梯高度为28.069m。在制作主楼梯前，先要对主梁的原材料槽钢36b进行认真检查，其翼板、腹板不得有扭曲变形、表面不能有明显凹凸不平等。爬梯制作按照图纸要求，结合图集进行制作。对于爬梯扶手必须与爬梯倾斜角度一致，且在扶手转角处采用等径900弯头焊接，焊后用磨光机将其表面打磨光滑。制作爬梯踏步必须采用
25、剪板机、折边机。组装、焊接时必须严格控制踏步的水平。制作平台时，小规格型钢切割采用砂轮切割机，在切割完后，用磨光机将切割端头毛刺除去。连接板下料时，必须使用剪板机加工，对于矩形连接板要严格控制对角线尺寸。六钢结构焊接工艺6.1焊工资格从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工必须具有对应的资格等级并持证上岗。6.2焊接方法的选用根据图纸要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2002）中规定，窑体外壳、窑体支撑结构、窑体平台和楼梯的梁、柱等要求全熔透焊接接头采用半自动或自动焊接（CO2气体保护电弧焊GMAW；自动埋弧焊SAW）。6.3焊接设备的选用母材材质适用位置焊接方法焊接设备
26、电流极性Q235B对接拼板埋弧自动焊(SAW)BX-1000型直流反接Q235B20角焊缝CO2气体保护焊(GMAW)OTC-T400直流反接手工电弧焊(SMAW)BX1-330型交流6.4焊接材料的选用6.4.1焊接材料的选用母材材质手工电弧焊CO2气体保护焊埋弧自动焊Q235B20E4315 E4316H08Mn2Si H08Mn2SiA焊丝H08A或H08MnA焊剂HJ431或HJ4306.4.2焊前焊材的要求焊前，焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，由专人进行烘焙焊条管理，并有烘焙记录备查。焊工焊前领取焊条，置于保温筒中，随用随取。焊条重复烘焙次数不超过两次。6.5焊接参数的选用6
27、.5.1焊接参数表注：具体数值可参照以往焊接工艺评定，视现场情况而定。6.5.2焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态（1）焊机应处于良好的工作状态。（2）焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧瘢痕或短路。（3）焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。（4）回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保证稳定的电传导性。6.5.3临时焊缝临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求，在使用完后应对临时焊缝进行清除。清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。6.5.4焊接切口被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处理和清理。6.5.5 SMAW、G
28、MAW的工艺（1）对SMAW，尽量保持短电弧，需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍；应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。（2）对SMAW，当可能存在立焊时，应在立焊中使用摆动技术，焊条直径应在4.0mm以下。（3）对GMAW，焊接时导电嘴到工件的距离应控制在15-20mm；对SAW应控制在23-38mm。（4）每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。（5）最大根部焊道厚度：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；（6）对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。（7）最大中间焊道厚度：SMAW为4.8mm，GMAW为3.4mm，SAW为3.4mm。（8）最大
29、单道角焊缝尺寸：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；（9）对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。（10）GMAW的最大单道焊的焊层宽度超过16mm应采用错层焊。6.6焊前准备工作6.6.1对母材及坡口的要求（1）采用半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的，且无影响焊接的割痕缺口，切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。焊接坡口可采用机械、火焰或碳刨等方式加工。母材边缘加工后应检查加工表面。坡口边的切割应尽可能采用自动或半自动火焰切割机，割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.02.0mm时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为1：10的斜坡；当割纹深
30、度超过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。（2）焊前必须去除施焊部位及其附近30mm50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。（3）焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。（4）焊前按照下列“焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。（如下表）序号项目名称示 意 简 图允 许 公 差1坡口角度（a+a1）-5 a1 +5-2.51.5mm时，采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有顶紧要求者除外)6.7定位焊6.7.1定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊
31、缝出现裂纹。6.7.2熔入最后焊缝的定位焊应用符合焊缝要求的焊条施焊，焊后应彻底清除熔渣；熔入最后埋弧焊焊缝的定位焊，对咬边、未填满弧坑和表面气孔等类缺陷可不必清除。6.7.3定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T形接头定位焊应在两侧对称进行；坡口内应尽可能避免进行定位焊；多道定位焊应在端部作出台阶。6.7.4必需进行反面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行。6.7.5定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。6.7.6定位焊尺寸参照下表（单位：mm）材料厚度（mm）焊 缝 长 度焊缝间距手工焊 CO2气保焊自动焊t 25406050703005
32、006.8焊接环境当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善。6.8.1环境温度低于0；6.8.2焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下；6.8.3风速超出有关标准时：（1）对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设防风装置；（2）对于手工电弧焊，环境风速大于9m/s时，焊接部位应有防风装置；6.8.4焊接操作人员处于恶劣条件下。6.9焊接变形控制及焊后处理工艺6.9.1焊接变形控制措施（1）下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形（如下图）；（2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合表的要求；（3）使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
33、（4）同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。6.9.2焊缝施焊及清理（1）二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。（2）焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热。（3）焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，纵向加筋肋、横隔板的端部采用不间断围角焊，引弧点和熄弧点距接头端部10mm以上。（4）焊道不在同一平面时，应由低向高填充。（5）多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构
34、应从坡口侧面开始焊接。（6）不允许捻焊缝；焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。（7）顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。（8）焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填实。6.9.3焊后处理（1）焊缝焊接后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应打磨、修补焊缝。（2）对于重要的材料对接接头和钢结构的吊耳焊缝，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。6.10主要构件焊接方法（1）H型钢焊接焊接材料的选择母材材质手工电弧焊CO2气体保护焊埋弧自动焊Q235BE4315
35、E4316H08Mn2Si H08Mn2SiA焊丝H08A或H08MnA焊剂HJ431或HJ430说明：H型钢预组装时，点焊采用手工电弧焊或者CO2气体保护焊，正式焊接采用埋弧自动焊。 引弧和熄弧板重要的H型和对接熔透焊缝的二端应装焊引弧和熄弧板，其材料及接头原则上与母材一致。详见下表：序号焊接方法引（熄）板尺寸（mm）材质坡口形式1手工电弧焊SMAW*30*50Q235BV型2CO2气体保护焊GMAW*30*50Q235BV型3埋弧焊SAW*50*100Q235BV型焊后引弧和熄弧板应先保留23mm气割切除，然后修磨平整（如下图）。 引弧和熄弧板不得用锤击落。 H型钢的焊接坡口及焊接顺序6.
36、11焊接质量检查及缺陷修复6.9.1焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至室温后，应进行100%外观检查。焙烧系统工艺钢结构的焊接参照JGJ81-91的规定执行。6.9.2焊缝无损检测要求采用超声波探伤（UT），焊缝等级严格按照设计要求进行。超声波探伤的工艺流程图如下：6.9.3缺陷修复和矫正 过量的焊缝气孔、夹渣、未熔合：用碳刨清除不合格部分后重焊。 过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边用砂轮打磨焊瘤或过高的焊缝用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。 补焊宜用直径4.0mm的低氢型焊条，此时需提高预热温度50。 焊缝出现裂纹、原材料切割表面的不连续性，应上报，找出原因后再按返修工艺进
37、行。 焊缝同一部位的返修次数不超过两次。 因焊接产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，热矫正温度不应超过900，热机械共用的矫正方法应避免200400的兰脆温度区，加热后严禁用水急冷，应缓慢冷却至室温。七. 钢结构除锈、涂装、运输工艺7.1钢结构除锈根据图纸设计要求，窑本体工艺钢结构所有构件除锈等级不低于Sa2.5级。7.1.1除锈程序（如下图）7.1.2除锈工艺及要求（1）由于窑壳构件中宽度最大为2000mm，一般立式抛丸机无法在外形尺寸上满足要求，因此采用人工手动抛丸进行除锈，磨料采用钢丸或者石英砂，使用配比为1：10。（2）本工程H型钢（焊制、轧制）外形尺寸均在1200mm以
38、下，因此采用立式全自动抛丸机进行除锈。经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。（3）除锈处理后，一般在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行，涂装环境温度5-35，当相对湿度大于85%时，应停止涂装作业。7.2钢结构涂装工厂涂装主要采用喷涂法，零星钢结构件采用手工滚涂法。7.2.1涂装施工工艺基层清理确认涂刷质量检查修复认可。7.2.2工艺参数窑体部分的涂装采用WE61-300耐热防腐涂料，面漆颜色为灰绿色，一钢色卡号507；楼梯、栏杆、平台的面漆采用C04-42醇酸磁漆（耐候型），栏杆面漆颜色为金黄色，一钢色卡
39、号108，其余均为灰绿色，一钢色卡号507。钢结构防锈油漆名称涂装遍数和漆膜厚度：使用条件油漆名称涂装遍数和漆膜厚度抛丸除锈窑体涂层名称及型号耐热防腐涂料底漆WE61-300耐热防腐涂料面漆WE61-300涂层厚度微米/层数50-60/240-50/2平台楼梯栏杆涂层名称及型号红丹醇酸防绣漆C53-31云铁醇酸防绣漆C53-34醇酸磁漆 C04-42涂层厚度微米/层数25-30/150-60/265-80/37.2.3预涂装对于成品不能除锈的构件，先将原材料进行除锈，喷涂一道车间底漆（车间底漆在15-20，不影响焊接质量），然后再进行切割下料。7.2.4构件正式涂装构件所涂油漆种类严格按设计说
40、明进行，尤其是高温漆不能误涂为常温漆。（1）金属表面喷丸除锈经检查合格后，立即喷涂车间底漆 （在湿度低于85%以下时，要求在4小时内进行涂装）。各层涂料涂装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。（2）在焊缝处两边各60mm范围内，涂装一遍2030漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行2次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机涂装涂料，达到规定膜厚度。（3）构件出厂前只留一道面漆在现场涂装。安装焊缝两侧60100m范围内涂装在安装后进行，运输和安装过程中碰损部位在安装后进行修补。7.2.5涂装施工的质量控制（1）涂装施工人员资质条件应有国家有关部门颁发的资质证书
41、。（2）采用经过培训的操作人员，并经过考试合格，持证上岗。（3）涂装前首先对涂料性能进行复检；复检合格后方能使用。对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。（4）涂装前对板材（钢板）表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查。（5）涂装过程中对每一道涂层均进行漆膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范的要求。（6）涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度测定、附着性能检查、针孔检查等。（7）在下述现场环境下不进行涂装空气相对湿度超过85%。施工现场环境温度低于6C或超过35C。钢材表面温度未高于大气露点3C以上。为了保证涂装环境符合要求必须在涂装现场配备温度计和湿度计。7.3钢
42、结构堆放及运输7.3.1构件加工成型后的堆放，一定要防止构件变形。不能小件放在大件的下面或多层堆放；特别是极易变形的窑壳、栏杆、平台板等，必须在运输过程中同类件装车。7.3.2构件装车进安装现场时，其车型要和构件相适应，加固的支点要牢靠，以免造成道路颠簸产生构件变形；7.3.3构件的进出场，要根据现场的安装顺序提料进场，以避免造成现场平面不足、影响施工和构件二次倒运。八施工网络进度计划8.1施工节点(1)制作开始 (2)下部窑体钢结构制作完成 (3)上部窑体及窑顶钢结构制作完成 (4)窑体钢平台及楼梯制作完成 (5)第一批窑壳构件出厂 8.2施工网络进度表详见附表一浦钢搬迁罗泾工程石灰工程竖窑本体工艺钢结构制作施工网络进度计划表。九各种需用计划9.1劳动力资源计划序号工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况
