设备预处理管道施工方案福建.doc

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1、 施工组织设计（方案）报审表工程名称：瓮福紫金磷酸磷铵工程PPA装置(预处理及公用工程) 编号：09063-QC-GD-A2-01致： 贵州化兴建设监理有限公司 我方已根据施工合同的有关规定完成了 瓮福紫金磷酸磷铵项目PPA装置管道制作安装 工程施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：施工方案 分承包单位(章) 项目经理 日 期审查意见： 总承包单位(章) 施工/项目经理 日 期专业监理工程师审核意见：项目监理机构 专业监理工程师日 期 WEC中国五环工程有限公司瓮福紫金化工有限公司10万/吨湿法净化磷酸20万吨/年磷铵项目项目号0906309063-QC-GD-A2

2、-01施工方案审定记录第1页共1页方案名称瓮福紫金磷酸磷铵项目PPA装置预处理及公用工程（管道制作安装）施工方案报审单位中国化学工程第四建设有限公司审核意见 专业工程师： 施工经理： 日 期： HSE工程师： HSE经理： 日 期： 瓮福紫金磷酸磷铵项目PPA装置预处理工序及公用工程（管道制作安装）施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 中国化学工程第四建设有限公司2012年06月12日目 录1工程概况21.1工程简介21.2编制依据31.3编制方针32施工进度管理42.1工程进度部署及施工段划分43施工人力动员计划64施工机械一览表75施工方案95.1工艺管道安装工程95.2给排水管道安

3、装工程205.3风管制作安装施工方案225.4防腐、保温施工方案256HSE计划276.1方针和目标276.2现场安全施工管理制度及保障措施287施工质量管理307.1质量管理体系概述307.2质量方针和目标301 工程概况1.1 工程简介本工程建设单位为瓮福紫金化工股份有限公司，EPC总承包单位为中国五环工程有限公司，建设地点为福建省龙岩市上杭县蛟洋工业集中区。本次磷酸磷铵项目分为A、B、C、D四个标段，依次为：预处理工序、萃取工序、后处理冷冻水工序及公用工程。本工程为瓮福紫金磷酸磷铵项目PPA装置预处理工序及公用工程管道制作安装。1.1.1工程内容本工程包括预处理工序及公用工程管道的制作与

4、安装。1.1.2主要工程量工艺管道安装：不锈钢管（904L约540m，00Cr17Ni14Mo2约650m，00Cr18Ni10约420m,0Cr18Ni9约766m）；碳钢管（20#约5920m，Q235A约2780m，Q235B镀锌管2390m，碳钢衬PE、衬胶约1725m）；塑料管（钢骨架PE管约3630m，PP管约2330m，PVC管约95m，PVDF管约50m），各类阀门1316台，各类管件7630个，管支架53.5t；给排水管道安装：PPR给水管212m，卫生器具45套，给水阀门64台；UPVC排水管165m，排水管件156个；消防给水管（20#无缝钢管）370m，阀门24台，管件

5、192个，阀门井5座；通风管道安装：镀锌风管260m2，不燃玻璃钢风管200 m2，风管阀门34台，各类风管组件69个。1.1.3环境状况龙岩市地处中亚热带向南亚热带过度带，属于亚热带海洋性湿润季风气候，全年气候温和，冬无严寒，夏无酷暑，无霜期长，雨量充沛，适宜亚热带作物和林木的生长。本次工程的施工时间正处于龙岩市雨季期间，需要充分考虑到雨季对工程进度的影响及做好应对方案。1.1.4现场条件施工现场已具备三通一平条件。装置区间已铺设9m宽施工道路，供水管线主管已接入施工现场，在磷酸装置的罐区和PPA装置间布置有1台630KW变压器，根据施工情况可考虑增加容量。1.2 编制依据 GB50242-

6、2002建筑给排水及采暖工程质量验收规范 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范 GB80683-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50268-2008 给水排水管道工程施工及验收规范 JGJ46-2005 施工现场临时用电安全技术规范 GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范 JGJ33-2012 建筑机械使用安全操作规程 JGJ80-91 建筑施工高处作业安全技术规范 GB50194-93 建筑工程施工现场供用电安全规范 我公司制定并实施的符合GB/T19000-2000及I

7、SO9000-2000质量管理体系标准编写的质量手册及程序文件 我公司制定并实施的符合GB/T24001-1996及ISO14001-1996环境管理体系规范OHSAS18001-1999职业安全健康管理体系规范、国家经贸委职业安全卫生管理体系试行标准的安全、环境与健康管理手册（即HSE手册） 中国五环工程有限公司的设计图纸及相关技术文件 中国化学工程第四建设有限公司与中国五环工程有限公司签订的施工合同（合同号：09063-PC70-PPA-02）1.3 编制方针针对工程特点，在编制本技术标时，我公司严格依据如下四点原则进行编制：一是认真遵循技术规范和验收标准，合理优化施工方案，确保质量达到合

8、格；二是紧密结合现场条件，着眼企业实际情况，努力做到实事求是，科学合理安排工期；三是强调施工现场管理，力求周密组织计划，采用先进施工方法，实行平行交叉流水作业；四是充分发挥规范化管理与专业施工队伍的优势，优化工艺，精心施工。2 施工进度管理2.1 工程进度部署及施工段划分本工程施工预计工期94个日历天，并暂定于2012年05月25日开工，计划将该工程分成六个部分组织施工（具体形象进度计划见下图）：第一部分：施工准备。此阶段的施工时间为2012年05月25日至2012年06月07日，此阶段的主要工作是熟悉图纸，人员机具的进场，验收材料以及材料的准备工作等，为下一步施工做好充分准备。第二部分：给排

9、水管道的制作与安装。此阶段主要为给排水管道的制作与安装施工，包括我方施工范围内各个建筑的给排水管道，计划从2012年06月08日至2012年07月27日内要完成绝大部分的给排水管道施工任务。第三部分：采暖通风管道的制作与安装。此阶段为采暖通风管道的制作与安装，由于本部分工作量较小，因此，我方需要组织足够的人员进行安装，使该工程能尽快结束，计划从2012年07月15日至2012年07月31日内要完成所有的采暖通风管道的制作与安装施工任务。第四部分：工艺管道的预制。此阶段为工艺管道的预制，是为了下一阶段的管道安装做准备，在此阶段，我方必须仔细研究图纸，保证预制工作的效率及准确性，能够为下一阶段工作

10、打下良好的基础，计划从2012年7月1日至2012年7月30日内完成大部分的管道预制工作。第五阶段：工艺管道的安装。此阶段为工艺管道的安装，为本次施工的重点，由于本部分工作量相对较大较繁琐，我方需要认真仔细的研究管道图纸，保证管道的安装满足相关要求，并且我方需要组织足够的人员进行安装，确保施工进度，此工作在2012年8月19日前完成。本阶段的工作，应抓紧一切时间在保证质量与安全的前提下，尽量的加快工程进度。由于本阶段工作量相对繁琐，加强施工调度管理、安全保证和防雨防风措施是本阶段的工作关键。第六部分：管道试压吹扫。本阶段主要的工作是管道试压及吹扫，检查管道安装的质量。在此阶段中还应做好管道的成

11、品保护工作，验收完毕及时将资料归档。 3 施工人力动员计划主要人员、劳动力计划序号岗位/工种数量1项目经理12现场经理13施工经理14技术负责人15质量检查员16专业工程师17资料员18后勤19管工2010焊工2011普工4012司机213起重工14 施工机械一览表序号名 称规格型号单位数量备注进场时间1交流焊机GPZ2-32A台12012年6月250t汽车吊车台12012年6月325t汽车吊车台12012年6月4载重汽车20t台12012年6月5载重汽车10t台12012年6月6五十铃货车1.5t台12012年6月7手动叉车3T台22012年6月8无线对讲机台62012年6月9电动试压泵H=

12、50m 60MPa台22012年6月10手动试压泵0-3.2MPa台22012年6月11阀门试验平台台12012年6月12全自动电热熔焊接台82012年6月13热熔焊机台22012年6月14交直流氩弧焊机WE5-500台182012年6月15直流电焊机DCB-250台2515KW2012年6月16手提电焊机台1012KW2012年6月17焊条烘箱0-200台27KW2012年6月18焊条恒烘箱QT-4B台12012年6月19空压机V-0.67/T台210KW2012年6月20台钻E4116A16台15KW2012年6月21电锤21C-26/38台52012年6月22角向磨光机150台30201

13、2年6月23角向磨光机100台252012年6月24砂轮切割机300台52012年6月25气割工具台302012年6月26手提电钻台62012年6月27电动绞丝机台22012年6月5 施工方案5.1 工艺管道安装工程标段工作量详见工程概况。5.1.1施工准备 熟练掌握施工图；深入了解工业金属管道、石油化工剧毒、可燃介质管道等的制作及安装的特殊工艺要求。 编写施工方案及作业指导书，并进行人力动员、技术交底以及相关的技术培训 管道安装工艺流程图如下：开 始施工准备阀门试验材料检验管道喷砂、防腐管道预制管道安装管道试验管道封闭结 束管道防腐保温5.1.2材料检验、存放 管道组成件及管道支承件必须具有

14、制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械损伤；法面密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等。不合格者不得使用。 对于阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 试验合格的阀

15、门，应及时排尽内部积水，并吹干；除压缩空气系统厌油阀门外，密封面上应涂上防锈油，关闭阀门，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次。调试介质为惰性气体（氮气、氩气等），调试后填写安全阀最初调试记录。 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。5.1.3管道预制 管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选择佳。管道预制

16、深度根据工程实际情况，一般可达到焊口总数的40%70%。 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后应将内部清理干净并及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。 管道的切割应采用以下方法： DN100的碳钢管，采用机械切割；DN 100的碳钢管可采用氧乙炔切割。不锈钢管采用等离子切割。 管道开孔宜使用机械钻孔的方法，也可用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工孔洞后，应除去孔洞表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层并应将凹凸不平处打磨平整。严禁使用电焊条进行开孔。 管道组成件组对时，对坡口及其

17、内外表面进行的清理应符合下表的规定，清理合格后，应及时焊接或丝扣连接、粘接。坡口及内外表面的清理要求管道材质清理范围（沿口径）清理物清理方法钢管10mm油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等 管线预制完成后，必须用管塞将管口盲封，以免杂物或污物进入管内。5.1.4管道连接本工程管道材质较多，管道连接方式如下表所示：管道材质连接方式20#、Q235A焊接OCr18Ni9O0Cr17Ni14Mo2904L(20Cr24Ni4.3Mo1.5Cu)碳钢衬胶钢骨架PE电热熔连接PPPVC承插粘接5.1.4.1金属管道连接 碳钢和不锈钢管道的连接均采用焊接方法。对于直径小于DN100,壁厚小于4mm的管道采用

18、手工全氩弧焊接的方式，其它管道则采用手工氩电联焊的方式进行连接。 管道焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm，壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按规范要求进行加工、组对。 管道内部充氩保护时，应尽量减小充氩的容积，确保管道内部氩气的纯度。管口处可采用水溶纸粘于管道内壁进行密封，焊缝处用纸粘带粘接进行密封。 管道的焊接a) 焊工管理本工程管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格，并在有效期内的焊工担任。

19、本工程管道的焊接要求焊接作业人员掌握焊接方法、及程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。b) 焊接材料与焊接设备管理：焊接材料的选择，应根据设计文件、GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范和GB80683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范的要求进行，焊接材料的选择参照下表。焊接材料选择表焊接母材手工电弧焊手工氩弧焊TIG20#、Q235AJ427（盖面）H08Mn2SiA（填充）OCr18Ni9A102（盖面）H0Cr21Ni10（填充）O0Cr17Ni14Mo2A102（盖面）H00Cr20Ni1

20、4Mo3（填充）904L(20Cr24Ni4.3Mo1.5Cu)E385-16/17（盖面）ER385（填充）对于异种钢的焊接应严格按规范要求选用焊接材料。焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。焊接材料应建立专门的焊材库，按规定进行贮存、保管，焊材库应按要求配置除湿机、烘干箱和恒温箱，并应进行干湿温度监控和记录。焊接设备应按照焊接工艺技术文件规定的要求，进行选择和配置，焊接设备应完好。c) 焊接环境：管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速氩弧焊2m/s手工电弧焊8m/s相对湿度90%当风速不能满足焊接施工要求时，应搭设遮风棚，方可进行作业，当相对湿度90%时应停止焊接施工

21、作业。d) 焊接工艺管理：厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，应逐层检查合格后，方可焊接下一层，直至完成。为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投入使用前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面。焊缝外观检查合格后，应在距焊缝20-30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。禁止在不锈钢上焊接碳钢支撑，挂钉，并禁止在钢管上引弧、打火等。e) 焊接质量检验：焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡，焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面：焊缝余高不应大于1+0.2b（b为焊道宽度），

22、且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。管道的无损探伤应采用射线照相的方法，探伤比例应按设计及规范要求进行。焊缝返修应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。返修工作应由持证且具有相应合格项目的焊工担任，焊缝返修后，应按质量检测要求重新进行质量检测，焊缝同部位返修的次数不应超过2次。5.1.4.2非金属管道连接a.钢骨架PE管、PP管连接要求：电熔连接是先将电熔管件套在管材、管件上，然后通电，通过电熔管件内电阻丝发热，使塑料管连接部位熔化，达到连接的目的。 电熔连接机具为专用焊机，应严格按操作要求执行。外接电压220+20

23、V。 当电熔发生并线或电压不稳，焊接工艺不能完全执行时，须立即调整焊接工艺，密切观察电熔表面温度的变化、体积变形情况，进行综合评定。 将管子或配管零件之接合端部份以砂纸磨掉表面层,如表面尚有油脂,应用氯乙烯或丙酮拭净；将两端插入电焊套,两端必需插达电焊套之中间点,插入时两端点不得有水。然后插入焊接控制器之二次线,开始焊接。过程中不得移动或碰触及中途切断电源或使二次线接合点松脱。焊接完成一小时后俟接合点完全冷却才可以加压於管内及由外扳动管子,以确保接合点不变形。 当严格按照施工现场确定的焊接工艺正常执行时，就能保证电熔连接的焊接质量。如电熔外观有轻微变形、两端有轻微冒料，示为合格。当焊接过程中发

24、生喷料现象，则此接头连接判为不合格,须断管重新连接。 直管必须先使用切管器切割,务必使承口十分平整,承口端插入电焊套部分不得有1mm以上刮痕或变形。使用过之电焊套不得再次使用,如电焊套有破损或变形,应予弃置不得使用.如接失败,应更换新的电焊套重新焊接,若因电焊套进行中因电源切断而失败,待完全冷却后再插上二次线重新进行焊接。如焊接完成后需立即加应力于管上,可以浇冷水使其冷却。b.PVC管连接要求：断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外毛剌，外棱铣出15度角。粘结前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口的3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘结部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除

25、掉。用毛刷涂抹粘结剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘结时将插口稍作转动，以利粘结剂分布均匀，约30秒至一分钟即可粘结牢固。粘牢后立即将溢出的粘结剂擦拭干净。多口粘连时应注意预留口方向。c.碳钢衬胶管连接 采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5mm的圆弧。采用对焊法兰时，焊缝内表面应修磨，不得有凹凸不平、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。 现场加工的钢制弯管，弯曲角度不应大于90，弯曲半径不小于管外径的4倍，且只允许一个平面弯。 衬胶管段的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，满足衬里施工的要求。 预制完的管道应在衬胶前进行预安装，用法兰连接。法兰面之间需预先留好衬胶层及

26、垫片的厚度。 预安装应避免强制对口，预安装后应在管壁上做好标记，按图进行编号，使管道衬胶后仍能按原图编号组装起来。 管段预安装后应进行水压试验，试验压力0.3MPa0.6MPa,15分钟不降压为合格。然后拆下来送去衬胶加工。d.聚偏二氟乙烯管连接要求： 热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作； 切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺； 管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油； 用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度。 熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意方向，在管件和管材的直线方向上，

27、用辅助标志标出其位置； 连接时，无旋转的把管端导入热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转的把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间应满足上表的规定（也可按热熔工具生产厂家的规定）； 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转的直线均匀插入到所标深度，是接头处形成均匀凸缘； 在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。5.1.5管道安装a.管道安装一般要求：a) 管道安装应严格按照管道平面布置图和管道单线图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。b) 管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安

28、严格按照设计图纸进行，特别是机器的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。对于临时支吊架的拆除应以手提式砂轮机将焊点部分磨除，严禁以敲打方式拆除，并将管线上之焊点补焊、磨平。c) 固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。d) 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。

29、紧固后的螺栓与螺母宜平齐。e) 垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围见下表。垫片尺寸允许偏差（mm）公秒直径内径允许偏差外径允许偏差1003L 且80主管垂直度5L 且30成排管道间距15交叉管道的外壁或绝热后的间距20注：L：管子的有效长度 DN：管子的公称直径非金属管道基础及管道安装的允许偏差应符合下表规定：非金属管道基础及管道安装允许偏差 单位：mm项目允许偏差值无压力压力垫层中线每侧宽度不小于设计文件规定标高0-15管道基础混凝土管座中线每侧宽度+100标高0-15厚度不小于设计文件规定管座肩宽+10-5肩高20抗压强度不小于设计文件规

30、定蜂窝麻面面积每侧不大于1%土弧、砂或砂砾厚度不小于设计文件规定支撑角侧边高程不小于设计文件规定管道安装轴线位置1530管道内底标高DN10001020DN10001530刚性接口相邻管节内底错口DN100033DN100055b.穿墙管施工穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。c.传动设备配管：a) 对设备出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。b) 传动机器进出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处

31、应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。c) 传动设备配管时，应先以传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。d) 固定口应选在远离机器管口的位置。e) 管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度应符合要求。d.阀门安装a) 阀门一般应在关闭状态下安装。但对阀门与管道焊接时，为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时，不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。b) 安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要

32、求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。c) 阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。d) 止回阀安装时应注意阀门类型及安装方式，安装时位置和方向应符合设计图纸要求。e) 安全阀必须经调校合格，在运输和存放均应尽量保持垂直，严禁碰击。安装时应进行垂直安装。安全阀在系统试压、吹扫时应进行隔离保护。f.衬胶管施工衬胶管的安装必须先进行预安装，组对完成后拆下进行衬胶处理，然后再进行正式安装。5.1.6管道系统试验 管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及气密性试验。 管道试验前，应完成试压包文件的整

33、理，函请业主代表、监理代表、设计代表，一道共同检查确认下列工作：a) 管道系统施工完毕，符合设计和有关规范的要求。b) 管线的材质、规格等应符合图纸和设计要求。c) 试压包周边介区；不能参与试验的设备、仪表及管道附件已经隔离；盲板的规格；放空、排放点是否合理；压力表的选择及设置部位是否得当。 强度试验的介质为洁净水，环境温度应在5以上。试验前，注水时，排净管道系统中的空气。 强度试验压力为系统设计压力的1.5倍。 液体压力试验时，至少安置两块校验及精度合格的压力表，表面满刻度值为最大被测压力的1.5倍-2倍，一块压力表放在系统的最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。 试验

34、时应分段级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无压降、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。 试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。 不锈钢管道水压试验，水质氯含量小于25PPM。 管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管道。5.2 给排水管道安装工程本工程包括详细工作量见工程简介。5.2.1给排水管道安装 a.管道安装管道材质采用PPR给水和UPVC排水管。 1、PPR给水管采用热熔承插连接，安装步骤如下： 用钢锯或管子割刀切割管子，要求管子端面垂直于管中

35、心。 开启热熔机，用干净、无纤维的布清除加热套管和加热头上的灰尘。 除去管子切割端面的毛刺，对管子插入端进行倒角，倒角角度为15，倒角应倒至管端半个壁厚为止。 用酒精清洗管子、管配件承插表面，使其清洁、干燥、无油。 用卡尺和笔在管端测量并标出熔接插入深度。 热熔机达到工作温度后，同时将管端和管件分别导入加热套内和推到加热头上，均达到规定的标志处。 到达加热时间后，立即将管子和管件从加热套和加热头上同时取下，迅速无旋转的直线均匀用力插入到所标深度，保持轴向推力一段时间。 热熔连接后，要求在接头处形成一圈完整均匀的凸缘。2、UPVC排水管采用承插粘接，安装要求同工艺管道。b.卫生器具安装1、蹲式大

36、便器在厕所踏步平台砌筑、内粉刷完成后安装。大便器安装在砖砌坑内，砌砖距大便器边应大于40mm。在底层安装大便器时，应夯实土层，以混凝土为底座。安装大便器时，四周以黄砂填实，在污水管承口内抹上油灰，然后将大便器排水口插入污水管承口内压实，抹光油灰，用水平尺放在大便器上沿进行纵、横向找平、找正，用临时封堵封好大便器排水口。安装好的大便器中心线应与墙面垂直，上边缘高出踏步粉光面5-15mm。大便器污水管口中心距光墙面的距离，高水箱蹲便器为前落水时为640mm，后落水时为360mm；低水箱蹲便器为前落水时为760mm。预留污水管承口应高出地面75mm，大便器一个踏步高度为200mm。2、斗式小便器：

37、按给水管中心线画一条垂线，由地坪向上量出小便器安装的高度并画一水平线。根据小便器固定孔眼的水平、垂直距离，在墙上由中心垂线向两侧画出固定孔眼的十字线。 用螺栓固定小便器，小便器与墙面的缝隙嵌入白水泥，补齐抹光。 小便器给水横管明敷时距地面1200mm，暗敷时为1050mm，冷水头子距地面1050mm，阀门一般采用三角阀门或截止阀，用铜管与小便器连接。 小便器出水口与存水弯连接处，用油灰做填料塞紧。存水弯下口与污水管口连接处，用麻丝圈、白漆做填料，铜格林收紧，存水弯通塞处用麻丝圈涂白漆装紧。瓷质存水弯插进承口部应先嵌塞1-2圈麻丝，再用纸筋水泥塞满抹光。3、台上式洗脸盆：按排水管口中心在墙上画垂

38、线，由地面向上量出安装高度（洗脸盆上边缘）并画水平线。5.3 风管制作安装施工方案本工程包括详细工作量见工程简介。5.3.1材料检验及验收 风管的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 风管的品种、规格、性能、厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定，并按国家现行标准进行外观检验。 风管不应有明显扭曲、内表面应平整光滑，外表面应整齐美观，厚度应均匀，且边缘无毛刺，并无气泡及分层现象。5.3.2风管的连接a. 板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。b. 钢板及附件规格见下表:直径或大边长mm风管钢板厚度mm法兰螺栓铆钉圆形风管矩形风管除尘风管中低压系统高压系统排

39、烟系统3200.50.50.751.525*25*3M6*254.26*10320-4500.60.60.751.525*25*3M6*254.26*10450-6300.750.60.72.025*25*3M8*304.26*10630-10000.750.751.02.030*30*4M8*304.26*101000-12501.01.01.02.030*30*4M8*304.26*101250-20001.21.01.2按设计要求40*40*4M8*304.26*102000-4000按设计要求1.2按设计要求按设计要求50*50*5M10*354.26*10c. 风管的直径或大边大于8

40、00mm，长度大于1.25m时，均应采取加固措施，加固框不得设在风管内。当风管采用加固方法提高风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。d. 风管的加固应符合下列规定： 圆形风管直径大于等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2均应采取加固措施。 矩形风管边长大于630mm，保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2m2、中、高压风管大于1.0m2，均应采取加固措施。5.3.3风管的制作a. 如无特殊阻碍，风管的弯曲半径应等于矩形风管的边长或圆形风管的直径。b. 圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合下表规定，圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于30。圆形弯管曲率半径和最少节数弯管直径D（mm）曲率半径R弯管角度和最少节数900600450