钢筋工程作业指导书9.doc

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1、钢筋工程作业指导书审 批 表场 长总工程师工程部长主 编编修审订批 准编制日期修改日期发布日期执行日期文件修改记录表注意事项：1. 使用本文件前应首先查阅“修改记录表”，已保持对文件的完整理解。2. 本文件持有人在接到修改通知时，立即在本表中作出相应记录。序号修 改 内 容修改人修改日期审批人审批日期前 言本铁路箱梁钢筋工程作业指导书的编制，主要参考了本工程建设施工图：有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（跨度23.5m 通桥（2008）2221A-）有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（跨度31.5m 通桥（2008）2221A-）有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（跨度

2、23.5m 通桥（2008）2221A-）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技【2004】120号）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2132005）工艺细则等规范和技术标准的相关规定。 本钢筋工程作业指导书包括了钢筋制作、安装作业的技术标准、工艺流程、质量控制等方面的内容，具有全面、规范、实用、可操作性强的特点。本作业指导书由工程部负责起草，各相关部门负责解释。目 录1 适用范围12 编制依据13 钢筋加工23.1 工艺流程23.2 基本要求23.3 钢筋的调直33.4 钢筋闪光对焊（质量控制点）33.

3、5 钢筋切断53.6 钢筋弯曲成型64 钢筋绑扎84.1 混凝土保护层垫块84.2 钢筋预扎台座94.2.1钢筋预扎台（外架）94.2.1钢筋预扎台（内架）94.3 钢筋绑扎工艺流程94.4 钢筋绑扎质量要求94.5 综合接地钢筋安装104.6预埋件安装114.7 预应力孔道定位（质量控制点）124.8 测温线安装125 钢筋吊装13中铁*局机械筑路工程有限公司*制梁场钢筋工程作业指导书1 适用范围本钢筋工程作业指导书根据国家、行业的相关规范和标准，结合设计的要求及工程实际，编制了中铁*局机械筑路工程有限公司*制梁场有砟轨道后张法预应力混凝土铁路桥简支梁钢筋加工成型、绑扎、焊接等流程、质量要求

4、和注意事项。本钢筋工程作业指导书适用于中铁*局机械筑路工程有限公司*制梁场有砟轨道后张法预应力混凝土铁路桥简支梁钢筋加工成型、绑扎、焊接等过程的质量控制。本工程为重要工序。2 编制依据有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（跨度23.5m 通桥（2008）2221A-）有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（跨度31.5m 通桥（2008）2221A-）有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（跨度23.5m 通桥（2008）2221A-）铁科技【2004】120号 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁建设【2005】160号 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准TB10424-2

5、003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准GB50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范JGJ182003 钢筋焊接及验收规程TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB 10002.12005 铁路桥涵设计基本规范TBJ10203-2002 铁路桥涵施工规范GB1449.2-2007 钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB1499.1-2008 钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋GB/T701-2008 低碳钢热轧圆盘条JGJ/T27-2001 钢筋焊接接头试验方法标准GB/T228-20

6、02 金属材料室温拉伸试验方法GB/T232-1999 金属材料弯曲试验方法3 钢筋加工3.1 工艺流程钢筋领料钢筋领料钢筋调直、切断钢筋调直、切断钢筋焊接钢筋焊接钢筋直接切断钢筋直接切断钢筋弯制钢筋弯制各规格钢筋批量加工各规格钢筋批量加工各截面钢筋网片批量加工各截面钢筋网片批量加工各规格钢筋分批堆放入库各规格钢筋分批堆放入库标 识标 识标 识标 识标 识标 识3.2 基本要求1 使用前应根据使用通知单核对材质报告单并核对是否与实物相符。2 钢筋在加工弯制前应调直。3 钢筋表面的油渍、漆污和能用锤敲击剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。4 钢筋加工的形状、尺寸必

7、须符合设计要求。5 加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。6 用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。7 钢筋制作成型的尺寸要满足图纸中设计的保护层厚度的要求，图纸中标注的尺寸均指钢筋轴线中心至中心的尺寸，图纸中钢筋数量均未计搭接和损耗，各个施工工段在制作中注意钢筋的下料长度。采取先试弯，检查合格后再批量生产的方法。8 弯制成型后的钢筋要分类堆放在钢筋的半成品存放区，摆放要整齐、型号标识清楚。为了避免钢筋受潮生锈，钢筋的底部要离开地面20cm以上。9 钢筋加工大样图见施工图。3.3 钢筋的调直3.3.1 工艺流程采用调直机调直作业，其工艺流程为：备

8、料调直机调直截断码放转入下道工序。3.3.2 钢筋调直后应符合下列质量要求 （1）钢筋应平直，无局部折曲。任意1m范围矢高不超过4mm。（2）钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。（3）加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。3.4 钢筋闪光对焊（质量控制点）3.4.1 作业条件（1）焊工必须持有有效的特种作业证。（2）对焊机及配套装置、冷却水等应符合要求。（3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。（4）冬季钢筋的闪光对焊应在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。在困难条件下，对以

9、承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于10。（5）作业场地有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。3.4.2 工艺流程检查设备选择焊接工艺及参数试焊确定焊接参数焊接质量检验3.4.3 焊接工艺连续闪光对焊工艺过程：闭合电路闪光（两钢筋端面轻微接触）连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）带电顶锻无电顶锻预热闪光对焊工艺过程：闭合电路断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）带电顶锻无电顶锻3.4.4 工艺选择使用UN1-10

10、0型焊机时，对直径不大于18mm的级钢筋采用连续闪光对焊；对直径超过18mm的级钢筋采用预热闪光对焊。3.4.5 工艺参数选择正式焊接前，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。然后按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。如试验不合格，则须调整参数，直至试验合格。3.4.6 对焊操作（1）连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶

11、锻，即完成整个连续闪光焊接。（2）预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。（3）操作要求：焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。3.4.6 焊接接头的外

12、观规定（1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。（2）接头处不得有横向裂纹。（3）与电极接触处的钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。（4）接头弯折的角度不得大于3。（5）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。3.4.7 焊接接头力学试验在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。待其结果合格后，方可正式施焊，而且每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验检验

13、合格后才能开始成批的焊接。3.5 钢筋切断3.5.1 工艺流程采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线（固定挡板）试断成批切断钢筋堆放。3.5.2 备料钢筋裁切应按图纸要求下料，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。3.5.3划线（固定挡板）划线时应避免用短尺量长度，以免造成累计误差。切断机和工作台相对固定，在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。3.5.4切断（1）钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应留12mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。（2）将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，按标志固定挡板，

14、将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。（3）钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。（4）在下长料时，注意钢筋同一截面内接头的截面面积不得超过总截面面积的25，同一截面（35倍钢筋直径或50cm范围内视为同一截面）内同一根钢筋上不得超过一个接头。（5）钢筋切断质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺挡板的位置固定后须复核,其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头必须切除。3.6 钢筋弯曲成型3.6.1 钢筋弯曲工艺

15、（1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。（2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。（3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90标准钩亦指外缘至外缘的距离；135标准钩则按设计大样图办理。（4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志

16、、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。3.6.2 注意事项钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：（1）所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。（图1-1）（2）受拉热轧带肋钢筋的末端，采用直角形弯钩，钩端的直线长度不得小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。（图1-2）（3）弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。（图1-3）（4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钓（图1-4），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小

17、于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。图1-1 半圆形弯钩图1-1 半圆形弯钩图1-2 直角形弯钩图1-2 直角形弯钩图1-4 箍筋末端弯钩图1-4 箍筋末端弯钩图1-3 弯起钢筋图1-3 弯起钢筋（5）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。（6）手工弯曲时，钢筋必须放手，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。（7）在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理。（8）钢筋应在常温下加工，不得加热。弯制时宜从中间开始，逐步弯向两端，弯钩应一

18、次弯成。3.6.3 钢筋弯曲成型质量要求（1）钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；（2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；（3）钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；（4）钢筋弯制成型允许偏差见表11。表11钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长度方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4蹬筋中心距离尺寸偏差3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸4mm6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移20mm9箍筋内边距离尺寸3mm10弯起钢筋的弯起高度4mm3.

19、6.3成型钢筋堆放（1）堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污。（2）成型钢筋应按施工图纸的钢筋编号做到分类摆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆。4 钢筋绑扎4.1 混凝土保护层垫块（1）在钢筋与模板间设置保护层垫块，保护层垫块采用南昌康瑞特科技有限公司生产的35CK 型C50细石混凝土垫块（厂制标准件）。混凝土垫块抗压强度等级为C50。其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土。其执行标准为满足铁科技2004120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的要求。（2）保护层垫块形状采用锥形，尺寸应保证梁体混凝土顶板处净保护层厚度不小于30mm，其余部位净保护层不小于35mm

20、的要求。厚度允许偏差为0+2mm。（3）箱梁的混凝土保护层垫块设于钢筋与模板间，混凝土保护层垫块设置位置合理，采用梅花型布置，散布均匀，侧面和底面的垫块按4个/m2布置，孔口段腹板内侧的垫块按5个/m2布置。（4）保护层垫块应绑扎牢固，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。（5）入模和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。（6）要求堆放在封闭库房，堆码高度不超过1.5m。4.2 钢筋预扎台座4.2.1钢筋预扎台（外架）*梁场共设置3个钢筋预扎台，且均为整体式绑扎台，以保证钢筋骨架的整体性。24.6m低梁预扎台主要采用1

21、0槽钢，63*40不等边角钢，50、75等边角钢制作成型。32.6m梁、24.6m（与32.6m梁等高）主要采用12槽钢、63*40不等边角钢、50、60、75等边角钢、制作成型。预扎台骨架片纵向布置及横向连接、定位角钢横间距布置按照设计图纸布置，在角钢竖直肢上焊接短钢筋头或者割槽，钢筋就位后正好卡在槽里或密贴定位短钢筋。为保证纵向长度和横向宽度的准确性及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足设计要求，在绑扎台位的端头、两翼缘板外侧及腹板中部分别加焊一角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向、横向钢筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的位置正确及外侧钢筋的整齐。4.2.1钢筋预扎台（内架）钢筋内架

22、采用50钢管、63*40不等边角钢、50等边角钢根据桥面低层钢筋的截面形状制作成型，分标准段、变截段、孔口直线段共3中类型。每种类型分上、下两部分，采用调节丝杆连接，以方便拆卸及支撑高度调节。竖向支撑件调及横向连接钢管件设置为不对称布置，以避让纵向管道、通长钢筋及预扎台角钢，顶部操作平台采用角钢纵横搭接焊制成型，且悬出段采用角钢斜向支撑以保证骨架的稳固性，并用活动件连接为整体。在角钢上焊接短钢筋头或者割槽，钢筋就位后正好卡在槽里或密贴定位短钢筋。4.3 钢筋绑扎工艺流程钢筋绑扎在钢筋预扎台座上进行，采用整体绑扎。各种类型梁体钢筋绑扎在专用预扎台位上进行，钢筋骨架制作工艺流程为：整孔箱梁整体钢筋

23、骨架绑扎的制作流程为：绑扎底腹板钢筋（含管道定位网安装、抽拔橡胶管安装）安装钢筋内架绑扎顶板钢筋骨架（含预埋挡砟墙、竖墙A、竖墙B预埋钢筋）焊接综合接地钢筋拆除顶板钢筋支撑架吊入制梁台座安装测温线安装端模并检查调整管道坐标安装内模钢筋调校（固定挡砟墙、竖墙A、竖墙B预埋钢筋）安装梁端伸缩装置预埋件调整加固接触网支柱、拉线基础预埋件（接入综合基地系统）。4.4 钢筋绑扎质量要求（1）梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋应逐点绑扎。绑扣形式

24、应按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。在受拉区，钢筋接头截面面积在“同一截面”内（焊接接头间距在35d或50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d，也不得位于最大弯矩处。（2）钢筋的绑扎质量应符合表1-2的规定。表12 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1纵向预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围 4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直

25、度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm4.5 综合接地钢筋安装（1）工艺流程接地N9与梁底N6连接梁顶N1与N21连接接地N2、N4、N5与梁顶N1连接接地N10与接触网N2钢板及梁顶N21连接防护墙N1与梁顶N21连接梁底N6与梁顶N1连接 （2）安装要求a 综合接地钢筋与梁体钢筋采用搭接焊连接。b 所有接地钢筋之间的联接采用L形16光圆钢筋（HPB235）焊接，焊接长度单面焊200mm，双面焊10mm，焊接厚度大于4mm。c 综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支坐板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。d 梁顶面纵横向接地钢筋采用梁体钢筋N21和N

26、1，腹板接地钢筋采用梁体钢筋N6。e 桥面板中预埋的防护墙钢筋中用于接地的钢筋采用每段防护墙中无过水孔（或过人槽口）端部的N1钢筋，且N1钢筋与防护墙下部的梁顶纵向钢筋N21连接。f 梁上设置接触网支柱时，用N10钢筋将纵向接地钢筋N21与设置在接触网支柱基础（含拉线基础）底层预埋钢板2连接，同时每个接触网支柱基础锚栓均应与底层钢板2施以饱满焊接。g 梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以内。h 接地钢筋不允许外露。接地端子在施工中用专用塑料盖封闭端头，然后用塑料胶带缠绕包裹，防止水泥砂浆等渣滓进入套筒。i 每孔梁端截面的接地端子组设在小里程（*）端，桥

27、面横向接地钢筋需要在梁两端焊接预留。与桥台相连的简支梁，其大里程端也需设接地钢筋环路，但接地端子需在梁底增设二个。j 桥梁混凝土灌筑前，必须由监理对各焊接处的电通路畅通及焊接质量进行签认，并且桥面板中预埋的挡砟墙接地钢筋N1上端做好不易灭失的标识。4.6预埋件安装（1）接触网基础或拉线基础预埋件的安装在顶板钢筋骨架的绑扎过程中，进行接触网基础或拉线基础预埋件的安装。在钢筋骨架整体吊装入外模后，对接触网基础、拉线基础预埋件进行精确定位，其误差要求见表1-3。表1-3接触网、拉线基础预埋件误差要求表序号预埋件要求预埋误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离+50mm/-0mm2螺栓组中心线顺线路方向偏

28、移50mm3基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度+5mm/-0mm4螺栓相邻间距1mm5螺栓对角线间距1.5mm6预埋钢板应水平，高低偏差5mm7螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移1mm8靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转1.5（2）梁体预埋件安装梁体伸缩装置预埋件为直径10mmHPB235钢筋与230mm100mm10mm（长宽厚）钢板焊接而成，在梁体钢筋笼吊装入模、端模安装完成后再安装。与梁体钢筋焊接成整体，间距40cm，按（直）曲线、无声屏障、线间距4.6m，数量：46块/片。桥面排水采用预埋160PVC（下口带内螺纹）泄水管，且设置为斜口，

29、以保证下部紧贴外侧模。并用双头螺杆结合螺帽、钢板将泄水管反拉固定于外模上，防止混凝土浇筑过程预埋件移位、上浮。4.7 预应力孔道定位（质量控制点）（1）预应力管道定位采用自制定位网片进行定位，定位网片在胎具上焊接成型。（2）钢筋绑扎时将定位网片与钢筋骨架焊接牢固，安放胶管，端模安装时应将胶管逐根对应穿入端模锚垫板内。由于孔道较多安装有一定难度，端模安装完后应逐根检查跨中管道的对接状况，防止断开造成堵管。（3）胶管与锚垫板之间的空隙用导正套塞紧，确保管道与锚垫板垂直。（4）胶管穿好后，由安质部相关人员进行详细检查和调整定位网钢筋，检查梁体钢筋和预埋件等顶碰胶管的情况，以防止胶管抽拔时被刮伤。（5

30、）制孔橡胶管在跨中采用内径为较橡胶管直径大1mm、厚度为0.5mm、长度为300mm的镀锌铁皮管套接，套接外须用塑料胶布缠紧，并用扎丝绑牢，以防止水泥浆进入管道内部。两根橡胶管在跨中必须对接，其间隙不得大于10mm。（6）用75钢绞线（其长度较制孔胶管长1-2m）从胶管的一端穿入，直到跨中作为芯棒，以增加胶管的刚度。芯棒确保预留管道轴线与梁端支承垫板面垂直。（7）制孔胶管及钢筋安装完毕后，检查其位置是否正确，其误差应在规定范围内，胶管曲线应圆顺，抽拔橡胶管定位网片间距为：标准段及变截段50cm，端头30cm，管道定位误差：若超差，须进行调整，直至符合要求为止。（8）钢筋入模后，采用与先焊制的角

31、钢架子抬起抽拔橡胶管，以保证管道自然平顺。（9）预应力管道允许偏差要求见表12。4.8 测温线安装为测量混凝土各部温度，满足模型拆除要求，在钢筋绑扎时应布设混凝土测温线，测温线用扎丝与钢筋绑扎牢固，测温线埋设在箱梁的跨中截面和支座截面，每个截面测温点布置示意图如图1-1。在前期取得混凝土相关温升曲线，已确定养护工艺参数后在梁体同一部位不同截面混凝土厚度最大、最小处即梁端、跨中设顶板芯部及表层、腹板芯部及表层、底板芯部及表层和顶板与腹板倒角、腹板与底板倒角箱梁内外侧测温线。图1-1 箱梁测温线布置示意图5 钢筋吊装1 箱梁钢筋面积大、重量大,钢筋吊装采用特制吊具，吊具具有较大的刚度。通过吊点的设

32、置及钢丝绳的长度设置为24.6m低梁、24.6m梁（与32.6m梁等高）、32.6m梁三种共用型。吊具共设置横向20排、纵向端头21排、跨中17排共计388个吊点，桥面钢丝绳长度根据桥面排水坡度设置为多个型号（11.08m），每根吊绳上部穿于预先焊接于吊具横向槽钢的吊环内，利用23个14钢丝绳卡固定，下部采用卸扣将吊钩与钢丝绳相连。底板部分钢丝绳等长，在起吊不同梁型时利用预先弯制好的20钢筋吊钩挂于底板底层“U”型主筋与纵向水平分布钢筋绑扎点处，且用扎丝绑扎加固。在起吊时保证吊具、梁体钢筋及抽拔橡胶管不得发生过大变形。2 吊具的结构形式采用斜拉框架结构，拉杆选用75*6角钢，压杆分别采用14和

33、10工字钢制作，主吊点处大梁采用两根36b槽钢用钢板连接而成，并加焊加劲肋。四个主吊点采用36.5钢丝绳（带双头），并用绳卡将其结为一体分别挂于50T门吊吊钩上。3 钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。先将吊具吊在钢筋预扎台位上方，然后将吊具上的钢丝绳与钢筋骨架进行连接，由钢筋班班长检查钢筋与钢丝绳是否连接牢固。钢筋整体吊起后，检查垫块是否由于起吊过程中被碰掉，由钢筋班班长安排人员将缺漏的垫块补齐并将散落的扎丝清理干净。4 钢筋整体吊装入模时，注意入模后位置的准确性。5 工艺流程钢筋笼吊装工艺流程为：移动吊具至钢筋笼上方并定位挂钩起吊移动入模定位下落脱钩吊具移开。6 注意事项（1

34、）吊装钢筋笼之前须检查各吊点钢丝绳有无损伤，绳卡有无松动，待全部检查无问题后方能吊装钢筋笼。（2）吊具移动须平稳，两台龙门吊行走及移动吊钩时须同步。（3）吊装底腹板钢筋时挂钩应挂在N6、或N12钢筋上；吊装顶板钢筋时挂钩应挂在顶板顶层横向受力钢筋与骨架筋交叉绑扎点处。（4）起吊时应徐徐吊起，同时观察有无钢筋卡在预扎架上。如有卡筋，立即停止起吊，待所有钢筋脱离预扎架后再继续起吊上升。（5）钢筋笼移动过程中须清除移动路线上的人员。（6）钢筋笼移入模板前先定位，将钢筋笼纵向中轴与模板纵向中轴对齐，然后缓缓移入。移动到钢筋笼横向中轴与模板横向中轴对齐后，再下落。（7）钢筋笼下落时应放缓速度，四角应保持水平，均匀下落。如有预埋件与钢筋笼抵触的，马上停止下落，待将抵触部位钢筋挪动、移开后再下落。