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1、技 术 交 底 书单位：路桥建设股份沪昆客专长昆湖南段第二项目分部工程名称框架涵施工技术交底编号主送单位涵洞架子队日期钢筋混凝土框架箱涵技术交底一、 编制范围及编制依据本交底适用于钢筋混凝土框架箱涵。本涵洞工程施工工点图为“长昆客专（长玉段）施涵45A-70A”；采用的通用图主要有：地基处理详见“长昆客专施（长玉段）涵通-01”，结构类型及钢筋布置图详见“叁桥（2005）5301-B”（共8册）；出入口铺砌详见“叁桥（2007）8011”；防水体系构造图详见“叁桥通（2010）8066”；沉降观测标设置按照长昆客专（长玉段）桥通-09图施工。本区段涵洞工程引用的施工验收规范见下表序号施工验收规
2、范名称备注1铁路混凝土工程施工质量验收标准（铁建设【2010】240号）2高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（铁建设【2010】240号）项目分部将在监理工程师的监督下严格按照设计文件与施工验收规范进行本区段涵洞工程的施工。表中未列出的其他与涵洞施工有关的铁路、国家和有关部门施工质量检测及验收规范、规程、文件规定等也应一并执行。二、 施工准备熟悉施工图纸，施工前对设计文件进行全面认真的审查核对。并到现场逐一核对，若地形、地质与设计不符,及时提请有关单位解决。根据已有的控制点放出结构的轴线和边线,并测放涵洞基础平面位置，测定基础分段尺寸，测定基坑标高。混凝土的配合比已经批复，配置混凝土的原材料均已
3、检验合格，且已备齐。施工的机械和设备：混凝土搅拌站、自动计量装置、混凝土罐车、混凝土输送泵、汽车吊及吊斗、自卸汽车、手推车、插入式振捣棒。模板采用大块钢模板拼装、单块模板不小于2，施工中所有要用到的设备均已到位。对现场施工人员进行岗前培训、特殊工种持证上岗。对施工人员已做施工技术交底、安全技术交底。对施工班组下达作业指导书。三、 施工工艺及方法框架涵施工工艺流程图见附图箱型涵的箱身采用C40抗侵蚀钢筋混凝土。箱型涵箱身按照设计要求设置沉降缝，分别按一般沉降缝和特殊防水沉降缝施工，特殊防水沉降缝中需设置中埋式止水带+背贴式橡胶止水带+双组份聚硫嵌缝膏，安装时要闭合，确保其止水性能。沉降缝、施工缝
4、及防水体系施工详见叁桥通（2010）8066。根据各个箱涵孔径，高度不同采取不同的施工措施。涵身浇筑时首先浇筑涵身底板和下梗肋，待底板和下梗肋混凝土强度达到设计的50%后开始安装墙身、顶板模板、浇筑边墙、顶板。根据工期的需要，2m箱涵也可采用预制中间节箱身，但必须是工厂预制（不包括出入口箱身），现场进行拼装。3.1、基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，基坑开挖的弃土坡脚应离基坑上口边缘至少2.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人。基坑上、下游可能被雨水冲刷处，不宜堆弃土方。根据地质条件确定开挖坡度，开挖时若发现基槽有坍塌现象，应适当加大坡比。基坑上坡脚3m范围内严禁放置重型设备。在坑底四周设置排水沟，并
5、在适当位置设置集水坑，采用水泵抽水的方法排水，保证基坑内无积水。基坑开挖完毕后应立即设置防护栏并设置标志牌，挂于醒目位置。注意事项：做好轴线控制点及临时水准点的布设工作，复核其夹角、高程是否准确。用白灰线洒出开挖范围，报请监理工程师检查，批准后开始施工。确定弃土位置和基坑内水排放位置，提前准备防排水设施。3.2、地基处理本分部管段内框架涵除DK83+106.5基底采用重型振动碾压外，其余均采用CFG桩处理地基。CFG桩长度因地质不同而设计深度不同，桩间距均为1.5m。为避免路基沉降引起涵洞共同下沉， 框架涵CFG桩加固范围为基础轮廓线以外加打一排桩。涵洞基础以及地表水面以下的混凝土按氯盐侵蚀设
6、计。CFG桩施工详见“CFG桩施工技术交底”。CFG桩施工完毕经检测合格后，根据设计要求，在桩顶上方铺设50cm碎石垫层。碎石垫层应采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不得大于5cm，含泥量不得大于5%，且不含草根、垃圾等杂质。碎石垫层应分两层铺设，压实标准应符合如下要求：地基系数K30130Mpa/m，压实系数K0.92。3.3、垫层及基础施工基底处理完并验收合格后进行垫层及基础施工。根据设计要求，本段内框架涵出、入口基础厚度为1.0m，中间节无基础。根据施工图纸测设垫层模板位置，用组合钢模板做边模，然后浇注C20混凝土垫层。测量放出基础的平面位置线，根据平面位置和控制标高安装模板。
7、基础采用符合设计要求的混凝土，基础沉降缝根据设计图设置，每节断开施工，按规定预埋基础与涵身之间的接茬钢筋。3.4、底板施工底板钢筋绑扎框架涵是一个整体刚性结构，钢筋应按施工图要求制作安装。钢筋的接头形式与位置：钢筋的接头形式应符合施工图要求。当施工图无要求时，直径大于22mm 的钢筋接头采用闪光对焊或电弧焊连接，其余钢筋接头采用绑扎搭接，其搭接长度不得小于表3.4-1规定。绑扎接头用铁丝绑扎结实钢筋的接头位置应相互错开，且不在最大弯矩处。表3.4-1 钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区130d20d235d25d钢筋加工的允许偏差见表3.4-2。表3.4-2 钢筋加工质量检验标
8、准序名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3注：L为钢筋长度。钢筋绑扎框架涵钢筋数量较多，绑扎较为困难，采用焊接骨架，其整体性好，能保证钢筋与混凝土共同作用，使结构在强度及抗裂方面都有较好的性能。钢筋保护层用砂浆垫块固定，使保护层厚度符合施工图要求。钢筋安装的允许偏差应符合表3.4-3的规定。表3.4-3 钢筋安装的允许偏差序号偏差名称允许偏差1受力钢筋的排距5mm2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20mm柱、梁10mm3分布钢筋间距20mm4箍筋间距10mm5弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30mm6保护层厚度（c）C30mm+10m
9、m,0C30mm+5mm，0安装底板模板涵洞模板选用组合钢摸板。底板钢筋绑扎完毕，定出墙位线，安装底板外模，模板用48钢管连结支撑牢固。浇注底板混凝土混凝土浇注前应报请现场监理工程师对钢筋、模板进行检查。底板混凝土应连续灌筑，不留施工缝。振捣时间以混凝土表面开始泛浆和不冒气泡为标准。压光收面：混凝土浇注完毕，及时用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，排除表面泌水。待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光。养护：混凝土灌筑完毕后46h内覆盖草袋洒水养护，养护时间不少于14d；框架涵节混凝土养护期为28d。混凝土试块：抗压强度标准养护试块，每工作班不小于1 组，每组3 块。当底板混凝土强度达到设计
10、强度50%后，进行下道工序。3.5、边墙及顶板施工3.5.1制作安装框架涵身内模支架安装：支架宜采用扣件式钢管支架，安装方法如下：依据设计的位置，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。在基础上墨线交叉点摆放底座，将两排立杆按纵（横）向插于底座上。用直角扣件将扫地杆按纵（横）向与立杆扣牢。取两根水平杆用直角扣件将其按横（纵）向扣紧在主节点上角，使其形成稳固框架。按上述程序安装其他立杆及水平杆。安装剪力撑。安装顶托。内模安装模板采用组合钢模板。模板接缝处紧密吻合，模板结合面采用厚双面胶片进行密封处理。模板表面应涂刷脱模剂。模板安装完毕后必须经过检查验收合格后，方可进行下道工序。模板质量验收标准
11、表3.5-1 模板安装、预埋件和预留孔允许偏差及检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1模板安装轴线位置基 础15尺量每边不少于2处板、墙、拱52表面平整度52m靠尺和塞尺不小于3处3高程板.墙.拱5水准仪测量4模板的侧向弯曲板.墙L/1500拉线尺量5两模板内侧宽度10,-5尺量每边不少于3处7相邻两板面的高低差2尺量预留孔洞及预埋件预留空洞中心位置10尺量8尺寸10,0尺量不少于2处9预埋件中心位置3尺量3.5.2边墙及顶板钢筋加工与安装根据各个箱型涵的施工图，计算钢筋数量。编制钢筋安装方案，并对钢筋加工、安装人员进行岗前培训。材料准备钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批
12、抽样检验屈服强度，抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合相关的标准规定和施工图的要求。电焊条应有产品合格证、品种、规格和技术性能等应符合标准规定，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，经烘干后方能使用。钢筋加工钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。钢筋在钢筋加工厂内加工，运至现场绑扎成型。钢筋加工前应清除钢筋表面的铁锈，有损伤和绣蚀严重的不得使用。钢筋因弯曲和弯钩，影响长度。应按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩形式等，计算下料长度。钢筋应在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯制一次成型。钢筋安装纵向受力钢
13、筋的连接方式必须符合施工图要求。绑扎和焊接钢筋骨架时，根据安装需要可配备必要的架立钢筋。安装钢筋骨架时，应保证其在模板中的正确位置，不得倾斜，扭曲，亦不得变更保护层厚度。现场安装钢筋时应在交叉点用铁丝绑扎牢，特别是双向受力的钢筋必须全部扎牢，保证受力钢筋不产生偏移。安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部断面，并应将垫块与钢筋绑扎牢固。钢筋骨架安装完毕后，应进行检查，不得在已绑扎好的钢筋上行走和递送材料。钢筋的净保护层厚度符合设计要求，保护层垫块采用强度和密度不低于主体结构的混凝土强度和密度的垫块并符合耐久性要求。钢筋安装的质
14、量标准及验收方法钢筋的制作安装的质量及验收方法应符合表3.4-1、3.4-2和3.4-3的要求，同时应符合铁路设计及规范要求。钢筋安装经检查合格后才能进行下一步工序。3.5.3制作安装框架涵身外模支架安装：外模支架横向采用48cm钢管每50cm通长布置钢管2根（钢管长度不够可采用扣件连接）。竖向每间隔1m安置1010cm方木支撑。外模支架钢管及方木采用对拉杆与内模固定支架连接。对拉杆采用12钢筋制成，两端车制螺纹并套PVC管，每1.0m设置对拉杆一根，呈梅花形布置。如下图所示：外模安装采用组合钢模板，利用对拉杆固定与外侧钢管及方木之上；模板接缝处紧密吻合，模板结合面采用厚双面胶片进行密封处理；
15、模板表面涂刷脱模剂；模板安装应符合表3.5-1要求。3.5.4混凝土的拌制混凝土施工前必须按设计要求做好沉降缝设置，沉降缝的设置原则应根据不同的涵长按照设计给定位置设置。浇筑准备编制箱形涵混凝土施工方案，并对施工班组进行技术交底。混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋、预埋件等分别检查，将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。检查合格后方可浇筑混凝土。箱型涵所用的混凝土应该满足混凝土的耐久性要求。浇筑墙身混凝土前应将基础混凝土凿毛，用水冲洗干净，但不能积水。混凝土的拌制混凝土的拌制时间最短不少于120秒。混凝土拌制过程的检查a随时检查混凝土搅拌时间。b检查拌制混凝土所有原材料的品种、规格和用量，每
16、作业班最少检查2次。c检查混凝土的坍落度及和易性，应在拌制地点和浇筑地点分别取样检测，评定时以浇筑地点测值为准。塌落度为160-200mm。d按规定制作混凝土试件，有同条件养护要求的现场应保管好同条件养护试件。混凝土的运输混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过大现象。如发生坍落度损失过大，一是退回拌合站重新拌合，二是由试验人员在现场第二次搅拌，但不得加水。混凝土的运输能力必须满足混凝土的连续浇筑性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。混凝土拌合地点距混凝土浇筑地点较远时，应采用混凝土搅拌运输车运输，途中应以每分钟2-4转慢速进行搅拌，卸料前应快转2-3min。3.5.5混凝土的
17、浇筑混凝土浇筑采用泵送入模，浇筑时两边墙对称施工。浇筑混凝土时的温度控制。浇筑混凝土时混凝土拌合物的入模温度在5-30内，并做好温度记录。混凝土采用水平分层浇筑，水平分层厚度不大于30cm，前后两层的间隔时间不得大于混凝土的初凝时间，大于初凝时间按施工缝处理，边墙施工缝不应设在同一水平线上。混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m，当自由倾落高度大于两米时，采用滑槽、串筒等器具浇筑。由于墙身结构宽度较小，在浇筑墙身混凝土时，浇筑速度不宜过快，当浇筑墙身与顶板连接处时，应待墙身混凝土浇筑完毕并初步沉实1-1.5h后，但不应超过初凝时间，再浇筑顶板混凝土，顶板混凝土应一次浇筑，不留施工缝。3.5.6混
18、凝土振捣混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣器的移动间距为振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。每一震动点的振捣延续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落，不出气泡，表面呈现浮浆为准，防止过振、漏振。振捣时应避免碰撞模板，钢筋及预埋件。混凝土振捣完毕后，及时修整，抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍。抹平时严禁洒水，并应防止过度操作影响表面混凝土质量。3.5.7混凝土的养护混凝土浇筑完成后，应在收浆后12h内覆盖和洒水养护，夏季浇筑的混凝土，应在浇筑完成后立即设棚罩，待收浆后再覆盖或洒水养护，在养护期间覆盖物应保持湿润。当新浇筑混
19、凝土的强度达到1.2Mpa前，不得在其表面行走或承重。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定期测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度。混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。 3.5.8模板拆除边墙模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及菱角不因拆模而受损时，即可拆除。顶板模板在浇筑混凝土强度达到施工图混凝土强度90%，方可拆除。3.5.9质量验收原材料要求混凝土必须满足高性能混凝土要求。水泥应采用p.o42.5级，其性能应符合GB175规定，禁止使用其他品种水泥
20、。细骨料应采用硬质洁净的天然中粗沙，细度模数为2.33.0 ，含泥量应不大于2.5% 其余技术要求应符合铁道部152号文件的规定。粗骨料应为级配合理、形粒良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，粗骨料应采用二级或多级级配，最大公称粒径不大于25mm,含泥量应为1%，其余技术要求应符合道部152号文件的规定。选用的骨料应在试生产前进行碱活性实验。不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料和膨胀系率大于0.2%碱-硅酸盐反应的活性骨料，并符合TB/T3054的要求。混凝土外加剂应采用符合GB8076规定的并经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由实验确定，严禁使用掺入氯盐外加剂。所掺入
21、外加剂性能应与水泥具有良好的适应性，减水率不应低于25%。混凝土矿物活性掺和料（粉煤灰、磨细矿粉）应符合道部152号文件的规定。环境作用等级为L1混凝土应按耐久性规范规定采用抗侵蚀混凝土。涵洞、框架、端墙需添加混凝土减缩防裂防水密实剂。混凝土强度应满足设计要求。混凝土箱型涵的质量验收标准：序 号项 目允许偏差（mm）检验方法及检验数量1边翼墙、中墩距中心线位置20测量检查不少于5处2墙顶面高程153孔经20尺量检查不少于5处4长度-50,1005厚度+10,-5顶板、底板、边墙各两处6涵身接头错台10尺量检查不小于5处3.6附属工程沉降缝施工沉降缝设置根据箱形涵各个具体涵洞长度设置，按照设计图
22、设置沉降缝，沉降缝设置应避开股道位置。沉降缝所用材料的品质、规格、性能等必须符合设计要求和相关的标准。沉降缝必须贯穿包括基础在内的整个断面。基础施工前，应测量确定沉降缝在基础面上的位置，安装防水涂料浸渍木板，定位施工。在框架涵浇筑前一般框架涵沉降缝在相应位置安装防水涂料侵渍木板（厚度与沉降缝宽度相同）同时做模板使用。浇筑完混凝土达到设计强度后、沉降缝内存安装快速膨胀橡胶止水条，然后用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝外侧内塞M20水泥砂浆深15cm，中间如有空隙可填塞聚丙烯，腈纤维混凝土。设计有特殊要求的涵洞沉降缝，在浇筑前根据施工图位置安装背贴式橡胶止水带，中埋式钢边止水带，防水涂料侵渍木板，止水带安装时
23、要整体连接，安装中埋式纲边止水带，在顶板和底板部位，两翼上翘与水平方向的夹角控制在1520之间，边墙部位为水平。当局部无法安装时可适当调整钢筋位置已满足安装要求。当浇筑完混凝土达到设计强度后用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝。沉降缝外侧铺设高聚物改性沥青防水卷材。接水盒采用6mm厚不锈钢板材制成，并用直径不小于8mm螺丝或射钉固定，其间距不大于30cm。顶板接水盒与侧墙接水盒焊接成一体，用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝，接水盒下端与涵洞排水系统连接。出入口翼墙与涵洞间沉降缝内侧安装快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，然后用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝，沉降缝外侧内塞M20水泥砂浆深15cm，中间如有空隙可填塞聚丙烯晴纤维混凝土。
24、基础顶面以下沉降缝，缝内应用防水涂料侵渍木板堵塞，外边用M20水泥砂浆填塞，深15cm，中间如有空隙可填塞聚丙烯晴纤维混凝土。防水层施工防水层施工前应先对混凝土表面进行处理，做到坚实、干燥、清洁平整、无尘、无异物，不起沙，不起皮，无凹凸不平现象。混凝土表面处理完经验收合格，再涂基层处理剂，达到干燥程度再铺贴防水卷材，严禁雨中施工，若气候环境无法获得干燥的基层，应采用潮湿基层处理剂。防水材料纵、横向间的搭接长度不小于100mm。铺贴卷材采用多台喷灯烘烤。烘烤要均匀边铺贴边滚压排气粘合。对设计中要求使用聚氨脂防水涂料涂刷的部位，需采用喷涂设备或人工涂刷，应分两次进行总厚度不得小于2mm。在防水层完
25、全固化，并验收合格后方可进行保护层施工。保护层采用c40细石聚丙烯晴纤维混凝土浇筑，浇筑厚度、流水坡度应符合设计要求。框构涵上的保护层，横桥向每隔4m设一道宽23mm深约保护层厚度的断缝，当保护层混凝土达到设计强度50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实填满。使用的各种材料经检验合格后方可使用。翼墙、帽石、锥坡等防护工程翼墙、帽石、锥坡等附属工程的混凝土在箱身施工完毕后施工，施工要求和工艺与箱身相同。锥坡填筑按照路基填料要求和路基段同时施工，压实标准同路基；锥坡护面为M10浆砌片石。箱形涵箱身施工完成后立即参照长昆客专长玉段通桥-09图施工沉降观测标。出入口铺砌、垂裙施工详见叁桥（2007）8
26、011通用图，其中M10水泥砂浆砌片石铺砌沟床及垂裙改用现浇C25混凝土。如设计为排洪涵，施工后出入口应与原沟顺接，洞内底板顶设10cm厚C20砼保护层，其上应回填原状土至流水面高程并与两侧天然沟渠顺接，保证排水畅通，回填土需要分层碾压，压实系数K0.86；如设计为立交涵，施工完毕后涵内回填泥结碎石，上做25cm砼硬化路面，并与两侧道路顺接，保证排水畅通，避免涵内道路出现积水现象。四、 施工安全及环保措施安全措施支架和拆除模板应有专人指挥。高空作业时，连接件必须放在箱或工具袋中、严禁放在模板或脚手架上，施工人员必须带安全带。施工人员必须经过岗前培训，人人持证上岗。施工用电必须接漏电保护装置，施工设备必须接零、接地保护。施工中必须注意防火、消防设施齐全有效。对施工人员进行技术交底。环境保护措施对建筑垃圾应及时清理。防止人为敲打叫嚷、抛掷装卸等产生噪音扰民。发电机等强噪音机械必须安装在工作棚内，工作棚四周必须严密围挡、运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖、不得沿途泄漏遗洒。附图：框架涵施工工艺框图
