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1、*隧道施工技术交底一、施工测量隧道控制测量由指挥部精测组负责，主要是利用GPS全球定位系统建立洞外导线控制网，并随隧道施工进度将导线点引测入洞。项目部测量组负责进行洞内日常测量工作，依据精测导线点测量隧道中线、开挖轮廓线及高程。测量作业程序流程图开工前交接桩控制网、水准基点开工复测控制网、水准基点加密防护施工中复测检查施工测量竣施工测量测量成果报监理工程师及业主1.控制测量平面控制附合导线：施工前精测组人员对设计院交接的导线网点和水准基点进行复核测量，经过平差报测量监理工程审核批准后作为施工用控制点。隧道每掘进100m进行洞内外导线控制点联测一次。导线点位使用钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于洞口附
2、近坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位，点与点之间通视良好。高程控制测量：利用平面控制点的埋石作为高程控制点，精密水准点的复测采用S1等级水准仪对所交精密水准点进行复测，往返测量。观测精度符合偶然误差2mm，全中误差4mm，往返闭合差8（L为往返测段路线段长，以km计）。两次观测误差超限时重测。当重测结果与原测成果比较不超过限值时，取三次成果的平均值。2.施工测量洞口测量：隧道洞口开挖前按设计图纸尺寸，用全站仪在地面上放出洞口边仰坡开挖轮廓线，十米桩中心坐标点位，以放出的坐标点为中心放出开挖边线桩，控制洞口边仰坡的开挖。洞身测量：施工前精确计算隧道百米桩的坐标及各结构部位标高，并按每10m编制
3、出标高表。测量人员利用洞内外导线控制点，及时向开挖面传递中线和高程，测设隧道开挖轮廓线、支护钢架架立前后和二次衬砌立模前后轮廓尺寸。3.竣工测量每10m对已衬砌段隧道净空采用断面扫描仪进行洞身净空检查，隧道洞身开挖贯通后,由指挥部精测组人员进行贯通测量，并报测量成果报监理工程师和业主有关部门。 二、洞门施工洞门及洞口段施工顺序为：测量放线截水天沟洞口土石方开挖边仰坡刷坡与防护套拱施工超前小导管进洞施工洞口衬砌洞门回填。1洞口开挖洞口测量：依据设计准确放出开挖边线、截水沟的位置，及洞口中心桩位置、洞门里程和底板标高，并报监理工程师批复后方可施工。洞口开挖：采取自上而下，分层开挖，分层高度23m，
4、表层土采用挖掘机开挖，以下采用钻爆法开挖，装载机配合自卸车运碴。洞口锚喷防护：边仰坡刷坡自上而下分层进行，人工配合修整，每层高度23m，随开挖及时进行锚网喷支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。洞口防排水：洞口土石方开挖前，根据设计图纸进行洞顶截水天沟施工，截排地表水，对地表进行处理，确保边仰坡稳定。洞口土石方开挖后，截水天沟排水引入地面排水沟。2进洞施工本着“早进晚出”的原则，隧道洞口开挖完成后，应按设计要求施工大小导管超前支护及早进洞。3洞门修筑在进洞施工正常后，及时进行洞口段二次衬砌，二次衬砌砼达到一定强度后开始进行洞门混凝土整体浇筑，
5、浇筑时采用钢管搭设脚手架，大面积钢模板立模，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣。三、超前小导管支护超前小导管采用50无缝钢管制作，管长采用5m（预留止浆段不小于0.3cm），导管加工在现场专业车间进行，其注浆孔采用钻床成孔，先将导管一端做成尖形，另一端加焊6管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。钻孔采用YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔完成后凿岩机送管入孔，尾管并与钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。超前小导管施工工艺流程图施工准备顶进小导管设备准备刚(花)管加工材料准备测量放样注浆设计制定施
6、工方案孔位放样注 浆注浆站布置注浆管路检查拌 浆压力流量达到要求是否连接注浆管路钻 孔清 孔结 束工艺要点如下：(1)施工准备喷射混凝土封闭掌子面，备齐各种机具、材料，施工前精确测量放样。(2)小导管施工钻孔：按照设计要求，利用风动凿岩机钻孔，钻孔直径比钢管直径大35mm。小导管安装：采用风动凿岩机钻孔后，将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%。然后用高压风将钢管内的砂石吹出。堵孔：小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口和周围裂隙。必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，防止工作面坍塌。注浆作业：注浆采用专用注浆泵注浆，浆液采用单液水泥浆，在小导管前端安设分浆器，一次注入35
7、根小导管。清孔后由下至上的顺序施工，由两侧对称向中间进行，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调解，注浆压力由小到大，从开始0升到终止压力1.0Mpa。发生串浆现象时，采用多台注浆泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注浆压力突然升高应立即停机检查，水泥浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。注浆结束时间以终压控制为主，浆液量校核。注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时，持续15分钟后结束注浆。(3)施工注意事项隧道开挖长度应小于小导管注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙
8、。注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆，每次35根。注浆过程中，要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。四、隧道开挖1开挖施工程序隧道按新奥法施工。在偏压、浅埋和断层破碎地段坚持“管超前、短进尺、控爆破、强支护、快封闭、勤量测、衬砌紧跟”的原则，加强工序衔接，稳扎稳打，确保隧道施工安全和质量。隧道开挖施工程序详见“隧道断面开挖施工流程图”。隧道断面开挖施工流程图超前钻孔探测超前预支护隧道开挖通风、排危开挖断面检测预支护质量检查初期支护不合格合格进入下一循环出碴运输施工准备2洞身开挖方法隧道围
9、岩由、级。暗挖段按设计台阶法掘进施工，开挖方法主要以岩层地质情况为准，调整开挖方法必须以保证安全施工为前提，并且需要征得监理同意。(1)台阶法施工根据本隧道围岩较差、双线断面大，全隧浅埋较多的具体特点，台阶法施工采用三台阶七步开挖法进行开挖，按设计要求做好超前支护，防止围岩松弛，保证隧道开挖安全，并根据工程开挖具体地质情况，及时调整各部台阶长度或施工方法，采取相应的技术措施，及早封闭成环，保证施工安全。三台阶七步开挖法以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；弧形导坑应沿开挖轮廓环向开挖，预留核心土。三台阶七步开挖法开挖步骤图三台阶七步开挖法施工工艺流程图上部弧形导坑开挖，施做初期支护开挖上、中、下台
10、阶预留核心土分段开挖隧底、施做初期支护施做仰拱填充测量放样采取措施超前地质预报与设计地质相符与设计地质不符施做仰拱超前支护断面检查否左右错开开挖中台阶，施做初期支护左右错开开挖下台阶，施做初期支护全断面施做二衬及附属围岩稳定性评判、修正支护参数满足三台阶七步开挖法可分为以下主要步骤:第1步，上弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度为35m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/31/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖后立即初喷35cm混凝土，上台阶开挖矢跨比不小于0.3，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以
11、上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第2、3步：左、右侧中台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为33.5m,左、右侧台阶错开23m，开挖后立即初喷35cm混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第4、5步：左、右侧下台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为33.5m,左、右侧台阶错开23m，开挖后立即初喷35cm混凝土
12、，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第6步：上、中下台阶预留核心土：各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶的循环进尺相一致。第7步：隧底开挖：每循环开挖长度宜为23m,开挖后及时施做仰拱初期支护，完成两个隧道开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度5m。三台阶七步开挖法施工应符合下列要求:以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破：弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；其他分步平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；仰
13、拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系；施工过程中通过监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡墙脚基础。（2）钻爆设计1)布孔原则采用光面爆破，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件进行布孔设计。根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上,掏槽炮眼加深10cm。严格控制周边眼装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。本工程采用2#岩石硝铵炸药。塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。采用毫秒微差有序起爆。2)钻爆参数选择上台阶钻爆参数表周边眼间
14、距E(cm)抵抗线W(cm)眼深(m)辅助眼间排距(cm)线装药密度(kg/m)最大段控制药量 (kg)35-4040-501.380-900.15-0.254.5中台阶、下台阶钻爆参数表周边眼间距E(cm)孔排距(m)眼深(m)线装药密度(kg/m)最大段控制药量(kg)40-500.6-0.920.2-0.34.5 3)掏槽方式：采用斜眼掏槽。 4)装药结构及堵塞方式装药结构周边眼：用小直径药卷间隔装药。其它眼：均采用连续装药结构。堵塞方式所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。5)爆破效果监测及爆破设计优化爆破效果检查断面仪检查断面超欠挖。开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。爆破
15、进尺是否达到爆破设计要求。爆出石碴块是否适合装碴要求。炮眼痕迹保存率，硬岩80，中硬岩60并在开挖轮廓面上均匀分布。两次爆破衔接台阶不大于15cm。爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。（4）光面爆破为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，隧道开挖采用微振动控制光面爆破技术。根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，
16、形成整齐圆顺的开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动。施工前经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。上一循环是下一循环的预设计和试爆破。岩性出现变化需要变更爆破设计时，由爆破主管工程师确定。光面爆破设计流程图不理想理想测定围岩参数爆破参数预设计试爆破确定爆破参数爆破效果评判结合围岩具体特征调整参数调整爆破参数钻爆作业光面爆破施工工艺流程框图光面爆破设计超前地质预报测量放线钻 孔钻孔质量验收装药与堵塞连接起爆网络起 爆通 风危石处理装药计
17、算爆破材料准备网路检查光爆效果与质量检查台架就位保证钻孔质量措施：光爆钻孔时，由爆破主管人员统一指挥，实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。装药爆破：按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用25mm小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药，富水地段采用乳化防水炸药，掏槽眼采用V形掏槽。爆破材料采用117段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，周边眼采用低爆速、低密度、高爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铵炸药（25mm直径），富水地段采用乳化炸药，厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，全断面一次起爆。五、
18、初期支护本隧道初期支护采用锚喷网和钢支撑联合支护，初期支护能迅速控制或限制围岩松弛变形，充分发挥围岩自身承载能力。喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。初期支护紧跟开挖及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩松驰剥落。1喷射混凝土本隧道采用湿喷技术。喷射时由洞外拌合供料。湿喷方法有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm，回弹率小的优点，能保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的自承能力，初期支护喷射混凝土采用C25素喷混凝土。喷射混凝土采用洞外拌和站拌和，自卸车运输至施工位置，喷射机械手用TK961型湿喷机湿式喷射混凝土。湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。喷
19、射混凝土施工工艺见“喷射砼施工工艺流程框图”。喷射砼施工工艺流程框图配备设备及劳动力组织方法混凝土制备运输方案、喷射方法喷射试验配合比报批材料试验报告施工准备材料、机具、劳力准备风、水、电准备断 面 检 查清 洗 岩 面强制式拌合机拌合分次投料拌合混凝土运输车运输混凝土运输湿 喷 机初 喷复 喷质量检查先墙后拱、分层、分区进行S形运动、螺旋状喷射首层着重填平、补齐强度检验：压试件方案报批混凝土拌和方案报批结束喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。按照设计厚度利
20、用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.450.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架
21、、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70一次喷射厚度不宜超过56cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为1520min。为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。喷射混凝土的现场配
22、比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。2锚杆本标段隧
23、道初期支护设计用的锚杆为：边墙22砂浆锚杆和拱部25中空注浆锚杆。（1）砂浆锚杆隧道锚喷支护设计边墙均采用22mm砂浆锚杆，锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，钻锚杆孔使用锚杆钻机或全自动液压升降平台上人工YT-28风动凿岩机钻孔并配合安设。达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内。将锚杆尾部和钢拱架焊连牢固。砂浆锚杆施工工艺流程框图测量布孔凿岩机就位，定位开孔钻孔至预定孔深清孔，成孔检查压注水泥浆顶入安装锚杆设置钢垫板质量检查合格，进入下道工序锚杆制作：砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，锚
24、杆长度和环向间距根据围岩状况及设计确定。锚杆外露端加工丝扣。放样：钻孔前根据设计要求定出孔位。钻孔、清孔：采用锚杆钻机或手持风动凿岩机钻孔，锚杆钻孔尽量保持与岩面垂直，孔深误差不大于5cm，钻孔直径42mm。钻孔到设计深度后用高压风将孔内杂物吹净，整平孔口岩石，并使岩面与钻孔方向垂直。配拌、压注砂浆：砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用。用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，注浆时注浆管要插至距孔底510cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。系统砂浆锚杆采用耐腐蚀砂浆，施工配合必应根据现场取水化验结果、水泥和砂的特性、所采用耐腐蚀剂
25、的技术要求进行调整配置并取样检验。锚杆安装：采用人工打入或风动凿岩机顶入。注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。设置钢垫板：除临时支护锚杆外，所有锚杆均应设置钢垫板，点半尺寸150mm150mm6mm。钢垫板在洞外集中加工，中间留孔，现场人工安装螺帽并拧紧。（2）中空注浆锚杆中空注浆锚杆施工钻孔使用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。施工工艺见“中空注浆锚杆工艺框图”。施
26、工工艺说明：钻孔：按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；用锚杆钻机或风枪钻孔，钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。 中空注浆锚杆工艺框图移到下一工作段施工准备测放锚杆位置中空锚杆安装注 浆封 口拌制浆液备料钻孔锚杆安装：中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有异物清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度1015cm，然后安装孔口帽（止浆塞）。注浆准备：为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。浆液采用水泥浆，检查无问题后开始注浆。注浆作业：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用
27、快速接头连接好。开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。每根锚杆必须“一气呵成”。一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。浆液严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵；当注浆泵的压力表显示有压力，则卸压后再拆接头进行处理。为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。
28、3钢筋网钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为12个网格，采用焊接。砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于5cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。5.4钢架I20a工字钢架预先按设计在洞外结构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。洞内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。钢架之间设纵向连接筋，钢架
29、间以喷混凝土填平。钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块或橡胶垫块，用喷射砼喷填。钢架安装工艺流程见“钢架安装工艺框图”。钢架安装工艺框图中线标高测量清除底脚浮碴安装钢架隐蔽工程检查验收复 喷 砼初喷钢架加工质量检验钢架组拼和锚杆焊接定位(1)钢架制作钢架按设计要求预先在结构件厂加工成型，运至施工现场。加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。型钢放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；拱部边墙等各单元钢架应分别加工。各单元用螺栓连
30、接。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。钢架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差为3cm；螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于2cm。(2)钢架架设保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2。钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。(3)注意事项为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位系筋。隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚
31、处预留安装钢架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫块或橡胶垫块，钢架与初喷混凝土或垫块围岩接触间距不应大于50mm。为增强钢架的整体稳定性，钢架架设前均需预先打设定位锚杆，将钢架与定位锚杆焊接在一起。沿钢架按设计设置纵向连接筋。有仰拱钢架地段，一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接钢板处喷射混凝土凿除，用螺栓连接成整体。钢架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。六、结构防排水本段隧道防水按地下工程防水技术规范规定的一级防水标准设计。隧道防排水采用“防
32、、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。隧道二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不低于P8。1防水板铺设隧道初期支护与二次衬砌拱墙之间铺设EVA防水板防水，防水板厚度不小于1.5mm,防水板与初期支护间敷设400g/m2无纺布。防水板采用多功能作业台架，人工热熔焊接铺设。防水板的洞外拼接须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽度为10cm。可胶粘也可热焊粘结。防水板铺设施工工艺见“防水板铺设施工工艺框图”。防水板铺设施工工艺框图合格不合格合格基层修正整平塑料垫圈固定对防水层进行保护进入下一道工序原材料检验和试验基
33、面检查验收冲气检查不合格铺设缓冲无纺布铺设防水板基面处理：防水板铺设前，先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1：7以内，深宽比大于1：7的凹坑用细石混凝土填平，凹坑太大处抹平后补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。土工布铺设：首先用多功能作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花形布置，拱部间距0.50.7m，边墙1.01.2m。无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，也不致过松在无纺布褶皱堆积处形成人为蓄水点。无纺布幅间
34、搭接宽度大于10cm。防水板铺设：铺设防水板先用多功能作业台车将复合防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧而破损或过松形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形峰、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。固定点防水板铺设如下图示意。防水板固定示意图防水板间采用自动热熔焊接，用自动双缝热熔焊接机按照预定温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1cm。焊接前先除尽防水板表面的灰尘，防水板间搭接宽度大于10cm。防水板加土工布焊接示意图如下。焊缝检测：用检漏器现场监测防水板焊接质
35、量，先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.20.5MPa，说明完全粘合。否则，用检测液找出漏气部位，用手动热熔焊机焊接修补后再次检测，直到完全粘合。防水板破损处理：如发现防水板有破损，必须及时修补。先取一小块防水板，除尽两防水板的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔焊接器熔接。溶解质量用真空检测器检测，若不合格重新修补。2排水盲管的布设、安装二次衬砌防水板背后设50mm弹簧软管，纵向原则10m一环，根据隧道出水情况作相应调整；隧道两侧边墙拱脚外侧泄水孔标高处分段设置纵向80mm打孔波纹管，横向盲沟与纵向盲沟均直接与隧道侧沟连通。环向盲管安装：先在喷射混凝土面
36、上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线用PE板窄条（820cm）和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷混凝土表面，钢钉间距3050cm。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。纵向盲管安装：按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。泄水管安装：施作小边墙时安设泄水管，在模板上对应于泄水管的位置开有与泄水管直径相同的孔，泄水管一端安在模板预留孔上，另一端采用三通连接在纵向排水管上，并固定牢固。环
37、向与纵向、纵向与横向管之间的采用三通连接，紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射混凝土层的间距5cm，盲管与岩面脱开的最大长度10cm。3止水带和界面剂隧道拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带和外贴式橡胶止水带，仰拱环向施工缝采用中埋式橡胶止水带。全隧纵向施工缝涂刷界面剂并设置中埋式橡胶止水带。（1）止水带安装全断面液压钢模衬砌台车就位后，在台车拼装式挡头模板全环横断面中央钉设U形钢筋卡固定，将中埋式橡胶止水带安装在U形钢筋卡上，在浇筑衬砌砼时，一半橡胶止水带打入衬砌砼中，预留的一半橡胶止水带浇筑在下一循环衬砌砼中。止水带安装示意图如下： 外贴式橡胶止水带（2）界面剂隧道二次衬
38、砌纵向施工缝在安设中埋式橡胶止水带基础上，在施工缝人工涂刷混凝土界面剂防水。二衬拱部纵向模筑衬砌外缘、防水板内侧每隔810m设置20mm注浆孔，预埋20mm镀锌钢管。待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。注浆材料采用M10水泥浆，回填注浆压力：初压0.10.15MPa，终压0.2MPa。七、二次衬砌施工1仰拱和填充施工(1)仰拱由于隧道围岩地质条件较差，施工中，仰拱要先行，要及早封闭，以利于衬砌结构的整体受力。仰拱浇注采用仰拱大样板由仰拱中心向两侧对称施工，整体浇注。仰拱浇注施工与掘进工作平行进行，采用仰拱栈桥进行混凝土浇筑或出碴施工，以便对不到期龄的仰拱进行保护，仰拱栈桥采用型钢钢架进行拼装
39、，纵向主梁采用6根18号工字钢，次梁采用10号槽钢间距50cm，仰拱栈桥长12m，两端均有搭接板延伸至地面。见“仰拱移动栈桥示意图”。仰拱移动栈桥示意图仰拱采用分段整体浇注，施工工艺见“仰拱施工工艺框图”。仰拱断面检查仰拱栈桥架设将运输道路改铺在栈桥立模及仰拱砼顶面高程测量仰拱砼浇筑仰拱砼养护仰拱填充砼浇筑及养护清理底部虚碴工艺说明：a、清底:人工配合挖掘机清除底部虚碴，清底干净后抽出积水。b、断面检查：测量仰拱断面，检查是否欠挖，并进行处理。c、仰拱栈桥的支承和平台架设：用洞内的挖掘机吊、装、拼移动式工作平台。然后在工作平台上铺设钢板,并在钢板上铺设防滑条,以利行车。d、立模及砼浇筑：架立侧
40、向及端头模板，浇注砼。浇筑时砼输送车直接倾倒，放置两块竹夹板在扣轨梁上，作为人工施工平台，对仰拱砼进行摊平、捣固、抹面。e、养护：砼浇筑完成后，进行养护，一般夏季12小时，冬季20小时，即可进入下一循环施工。(2)仰拱填充隧道仰拱填充与仰拱所用砼不是同一标号，待仰拱砼浇筑24小时后一次浇注填充砼到设计标高。2拱墙衬砌施工（1）衬砌混凝土施工二次衬砌配备12m长全断面液压衬砌台车，衬砌台车用激光导向仪定位。台车结构参见“全液压衬砌台车结构示意图”。全液压衬砌台车结构示意图洞外砼拌合站按配比生产，由砼运输车将砼运送至灌注地点，由砼输送泵泵送入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣。根据量测数据分析结
41、果确定二衬施工时间，并合理的安排各工序平行作业。台车定位可采用激光准直仪导向，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。二次衬砌施工工艺见“二次衬砌施工工艺流程框图”。二次衬砌施工工艺流程框图否施工准备台车定位施作止水带1、监控量测确定二次衬砌施作时间2、中线水平放样检查3、铺设衬砌台车轨道1、水平定位立模2、拱部中心线定位立模3、边墙模板净空定位4、清理基层，涂脱模剂 整改台车移位隐蔽检查混凝土拌制混凝土运输混凝土泵送灌筑混凝土脱模台车退出养 护地质雷达检测是是否满足要求回填注浆二衬与初期支护拱部不密实一直是隧道施工的通病，二衬施工采用砼泵送挤压技术。泵送挤
42、压灌注砼示意图如下：灌注砼从新旧砼接茬处开始均匀分布灌注，最后在单元体中间位置进行挤压泵送灌注，待砼自挡头板挤出浆来时，稳压持续几分钟，看砼是否灌满，如稳定压力不能再灌入时，说明拱顶已灌满，若稳定压力仍能灌入，则稳压持续到不能灌入为止。砼施工注意事项：为保证砼具有良好的密实性、耐腐蚀性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗渗等指标，在开工前，严格进行砼配合比的选配，确定最优配合比方案。砼从台车两侧对称灌注，保证台车两侧灌注高差不超过1m，砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。砼泵连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及
43、时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。砼灌注完成后，按规范要求进行养生。（2）钢筋施工施工准备原材料检验：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。技术准备：为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。钢筋加工开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。钢筋安装钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢结构加工厂统一制作，利用轨行式作业平台现场人工绑扎、焊接
