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1、预制T梁钢筋绑扎及吊装作业指导书1 概述中铁七局集团第三工程有限公司呈贡制梁场预制32米T梁共计520片。预制梁钢筋施工采用分离式绑扎工艺，即梁体的顶板钢筋和底腹板钢筋分别在顶板钢筋绑扎胎具和底腹板钢筋绑扎胎具上绑扎。梁体钢筋的吊装采用分部吊装。具体过程为首先制作安装顶板钢筋绑扎胎具和底腹板钢筋绑扎胎具；其次同时绑扎顶板钢筋和底腹板钢筋；然后先将底腹板钢筋吊装到底模上，再吊装顶板钢筋和腹板连接；最后安装端模，穿橡胶抽拔棒。2 引用标准GB/T3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁技术条件；TB10415-2003铁路桥涵工程质量检验评定标准；铁建设2005160号铁路混凝土工程施
2、工质量验收补充标准；QB/QJHW:GYXZ-2008预制后张法预应力混凝土铁路桥预制梁施工工艺细则；JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程。3 主要内容3.1 材料3.1.1 材料进场物资管理部门应对进场的每批钢材进行计量和质检验收，按产品标准（必须满足GB 1499-2007及GB 13013-91标准的要求，HRB335钢筋尚应满足桥规对碳含量（碳当量不大于0.5）的要求。）对钢筋的外观进行认真检查，如有无裂纹、结疤、折叠、气孔、锈蚀、弯曲及油污等现象、有无制造厂的质量证明书或出厂检验报告等，达不到标准要求的应予退货。3.1.2 钢筋进场后，先由试验室按批（每批钢筋应由同一炉号，相同规格
3、的钢筋组成，每批钢筋重量不大于60吨）对钢筋按相应的标准进行复检试验，经认定检验合格的方能投入使用。3.1.3 钢筋应按分公司物资管理制度规定进行存放、标识，并做好防锈、防腐措施，应保证钢筋在整个过程中不被锈蚀。3.1.4 钢筋班必须接到许可通知后才能使用钢筋。并应在使用过程中注意钢筋实际材质，如有疑问，应立即进行汇报，并在问题查明前暂停使用该批钢筋。3.2 钢筋制作3.2.1 总体要求3.2.1.1从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗，钢筋正式3.2.1.2焊接前根据钢筋型号和质量要求选择适应容量的电焊机和变压器。焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检验，合格
4、后方能正式生产。3.2.1.3钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。3.2.1.4钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求，钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：a)钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；b)钢筋应平直，无局部折曲；c)加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；d)当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%；3.2.1.5 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求，应符合下列规定：a)所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩
5、的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d 的直线段（图1-1）；b)受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图1-2）；c)弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图1-3）；d)使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图1-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍；图1-1 半圆形弯钩图1-2
6、直角形弯钩图1-4 箍筋末端弯钩图1-3 弯起钢筋e)钢筋加工的允许偏差应符合下列规定：不带弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋的直径）。3.2.2 钢筋除锈3.1.2.1 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷进行。3.1.2.2 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。3.2.3 钢筋接头（闪光对焊）3.2.3.1 钢筋接头均应采用闪光对焊。3.2.3.2 焊接前
7、，应先检查对焊机是否运转正常，通水情况是否已达到规定要求，选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊后交试验室检验接头外观质量及规定的力学性能试验，合格后确定工艺和参数再进行批量焊接。3.2.3.3冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。3.2.3.4 接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。焊接完成后根据规范按批抽样试验。钢筋焊接质量满足规范及上表的要求。钢筋焊接质量标准序号检验项目及方法标 准1焊接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）小于0.1d且不大于3mm3
8、两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）不大于4外观无裂口、过火、开花等现象合格5钢筋在焊接机夹口处无烧伤合格3.2.4 钢筋调直3.2.4.1 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。一般调直采用卷扬机或钢筋调直机调直。局部折弯可采用平直锤人工锤击矫直。3.2.4.2 冷拉调直前的准备工作：应先检查冷拉机（卷扬机）是否运转正常。3.2.4.3 在冷拉过程中，如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现脆断、劈裂、拉不直等异常现象，应及时反映，并对材质复查。3.2.5 钢筋下料3.2.5.1.检查下料机具是否工作可靠。3.2.5.2 钢筋下料时应去掉外观有缺陷的部分。3.2.5.3
9、钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行，也可用电动切割机进行。3.2.5.4 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。3.2.5.5 钢筋下料尺寸误差应满足成型质量标准的要求。3.2.6 钢筋成型3.2.6.1 弯制前检查弯制机具是否工作可靠。3.2.6.2 图纸所标注的尺寸值均为钢筋中心与中心之间的距离。3.2.6.3 钢筋弯制过程中，如
10、发现钢材脆断、太硬或对焊接处开裂等现象，应及时反映，找出原因，正确处理。3.2.6.4 钢筋弯制成型质量应符合规范及下表要求。钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准序 号项 目要 求1受力钢筋全长10mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d3箍筋内净尺寸3mm4外形复杂的钢筋与大样偏差4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm、螺纹钢15mm6成形后钢筋外观无锈坑、裂纹等良 好3.2.6.5 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，12mm以下钢筋可用手工弯曲成型，系在成型台上先根据各种钢筋的具体形状和尺寸制作定位卡，再用手摇扳子弯曲成型。螺旋形钢筋的成型，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘
11、，盘外直径等于需加工的螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。3.2.6.6 钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋的弯曲伸长值。3.2.6.7 成型后的钢筋按标识分类堆放整齐。3.2.7 定位筋的制作应严格按定位筋图中的尺寸制作，并宜用专门胎具，定位筋在跨中4米范围内的定位筋水平方向和纵向尺寸允许误差2mm，点焊时要对位准确。将做好的定位筋应按编号标识清楚，并堆放整齐。3.3 钢筋安装3.3.1 总体要求3.3.1.1 钢筋与模板之间使用硬质塑料垫块来满足保护层的要求，根据
12、图纸的要求，垫块的耐久性及强度要与梁体相同。垫块应交错分散布置，数量以不少于4个/m2为度。3.3.1.2 钢筋的绑扎应满足以下规定：a)在钢筋交叉处，用直径22#铁丝（称为扎丝），按逐点改变绕丝方向（八字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；b)梁体结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧，箍筋与主筋交叉处应以扎丝绑扎；梁体拐角处钢筋的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结；c)绑扎点应拧紧，如有扭断的扎丝必须重新绑扎；d)每个结点绑扎完成后，将扎丝头弯到钢筋保护层的里面，在保护层内不允许有扎丝；e)钢筋骨架应先行预制，且必须保证钢筋骨架的绑扎牢固，并应有足够的刚度。3.
13、3.2 骨架成型3.3.2.1钢筋胎具的设计思路为了保证梁体钢筋绑扎位置的准确及加快模板的周转时间，使钢筋绑扎与T梁混凝土施工能够同时进行，并减少吊装钢筋的次数，我部采用以纵向角钢为条形基础,并且在角钢上按照梁体腹板外侧钢筋的间距开槽，用以对腹板外层钢筋进行准确定位;再用横向角钢作横向连接，并在横向角钢上按照底板底层纵向钢筋的间距开槽,用以对底板底层纵向钢筋进行准确定位。同样顶板钢筋绑扎胎具也用同样的思路进行制作。在开槽的时，为了钢筋能够方便地吊出胎具，开槽宽度比相应位置钢筋的直径大12mm，开槽深度为6mm，这样钢筋绑扎胎具不但可以对钢筋进行准确定位，而且钢筋位置的偏差也满足规范要求。钢筋绑
14、扎胎具的使用不但可以提高钢筋定位的准确性，更大的优点是可以提高钢筋施工速度，同时也可以减少劳动力和机械设备的投入。32米T梁底腹板钢筋23个小时可以绑扎完成，顶板钢筋34小时可以绑扎完成，这样每个工作日可以生产出4片32米T梁的钢筋。3.3.2.2钢筋绑扎胎具骨架制作钢筋绑扎胎具制作前,应先根据T梁钢筋图绘制出胎具的制作图,并按照制作图制作各个构件，在制作各个构件时严格按照刚结构加工要求进行制作，最后进行骨架拼装作业。为了保证钢筋胎具骨架加工的准确性，先根据设计图在平整的水泥地面上画出骨架大样，然后试作一个骨架，并且检查各部尺寸是否满足设计要求，当满足设计要求后即可以全面制作剩余骨架，骨架的制
15、作偏差控制在2mm之内。3.3.2.3钢筋绑扎胎具骨架的安装钢筋绑扎胎具的骨架制作完成后，在胎具基础上进行拼装。拼装前胎具基础要进行混凝土硬化，并且混凝土硬化层表面的平整度要进行严格控制，相对高差不大于3mm。由于T梁的钢筋重量较轻，胎具的样式比较简单，钢筋胎具的安装不需要和基础进行连接，直接在已经硬化完成且标高满足设计要求的基础上拼装。拼装胎具时钢筋定位槽的偏差不得大于1mm,整个胎具的四角高差不大于3mm。胎具骨架中型钢和型钢之间的连接采用满焊,胎具拼装的连接亦采用满焊，胎具侧面角钢和底层角钢用12钢筋进行加固，防止变形。胎具拼装过程中要严格控制标高和线型，使底层钢筋定位角钢的四角高差不大
16、于2mm，且所有纵向钢筋定位角钢线型顺直，间距误差不大于2mm。胎具拼装完成后，对胎具的连接和钢筋定位槽的间距进行检查，检查合格3.3.2.4 骨架台座及胎具验收：胎具在使用前应由安质部组织有关人员进行验收，误差并满足要求后方可进行钢筋绑扎施工；3.3.2.4 腹板、顶板钢筋分别在钢筋胎具上绑扎成骨架整体，安装时再分别整体吊装；3.3.2.5腹板骨架成型要求如下：a)除桥梁设计图中所示的顶板钢筋、隔墙预埋件、预埋支座板及加强钢筋网片外，所有腹板钢筋均应在胎具上一次安装形成骨架；b)绑扎顺序为先安装全部腹板箍筋、蹬筋及少量纵向钢筋（以骨架能够稳定和操作方便为准）；然后安装全部纵向钢筋及腹板定位筋
17、；再安装全部隔墙及端头钢筋；最后安装定位网钢筋及制孔器；c)腹板骨架成型的同时，其底部、侧面的保护层垫块必须按规定一并安装就位。3.3.2.6顶板骨架成型要求如下：a)除桥梁设计图中所示的影响顶板骨架吊装的少量T形钢加强筋及挡碴墙钢筋外，全部顶板钢筋均应在胎具上一次安装形成骨架；b) 绑扎顺序为先安装全部顶板底层钢筋；然后安装全部顶板上层钢筋；再安挡碴墙钢筋；最后安装全部T形钢；c)顶板骨架成型的同时，其底部、侧面的保护层垫块必须按规定一并安装就位。3.3.2.7梁体钢筋绑扎a)底腹板钢筋绑扎。先在底腹板钢筋绑扎胎具上A7钢筋定位槽内摆放A7钢筋，然后从标准段开始在A16钢筋定位槽内摆放A16
18、钢筋，其次按照A18、A20、A30、A24、A26、A28、A32、A22顺序摆放底腹板外层箍筋，最后再按照A17、A19、A21、A23、A25、A27、A29、A31顺序摆放底腹板内层箍筋。在摆放钢筋的同时按照梅花型布置方式进行绑扎，为了防止箍筋倾倒，可以将底板纵向钢筋绑扎上，用以固定箍筋。底层钢筋绑扎完成后开始边摆放边绑扎腹板竖向钢筋A1,同样为了防止A1钢筋倾倒可以同时绑扎用A8钢筋来增强A1钢筋的整体性。底腹板钢筋的轮廓形成后，可以将剩余钢筋由内到外进行绑扎。b)预应力孔道定位网片的焊接。在制作A1钢筋的时候，将制作好的孔道定位网片，和A1钢筋焊接成一个整体，在底腹板钢筋绑扎时直接
19、放入胎具中即可，这样可以节省在胎具上施工的时间，而且孔道定位网片的刚度和稳定性也有所增强。c)穿橡胶抽拔棒。32米T梁的橡胶抽拔棒分两节，每节长18米。底腹板钢筋绑扎完成后，开始穿橡胶抽拔棒，分别从梁端穿入，接头处用薄铁皮包裹严实。最后在橡胶抽拔棒的芯孔内传入钢铰线，用以增强橡胶棒的强度，防止在浇筑混凝土时橡胶棒被压弯，导致孔道线型不顺直。d)顶板钢筋的绑扎。顶板钢筋的绑扎在顶板钢筋绑扎胎具上进行，首先在B3、B4钢筋定位槽内摆放B3、B4钢筋，然后再摆放顶板底层B9钢筋，同时按照梅花型布置进行绑扎。底层钢筋绑扎完成后，开始摆放、固定B1、 B2钢筋，为了能够使B1、 B2钢筋位置准确，每个B
20、1、 B2钢筋和底层B3、B4钢筋之间用12焊接一个支撑筋。最后再穿入顶板顶层的B9钢筋，同时按照梅花型布置进行绑扎。顶板钢筋轮廓绑扎完成后，剩余钢筋由上到下进行绑扎。e)预埋件安装。32米T梁的预埋件比较多，除了锚垫板直接安装在模板上以外，其余预埋件必须和钢筋固定在一起。隔板的预埋钢板必须和梁体钢筋焊接，不能用绑扎的方式和梁体钢筋连接，并且还要用螺栓和侧模连接在一起，以防止吊装时错位。梁端伸缩缝预埋角钢必须在梁体钢筋吊装、对位成功后，才能在模板上焊接，否则有可能导致角钢错位。梁体的泄水孔预埋PVC管，在顶板钢筋吊装对位后再进行安装，以免偏位。最重要的一个预埋件就是支座预埋钢板，由于支座预埋钢
21、板重量比较大，和梁体钢筋固定在一起，吊装时容易使梁体钢筋变形，所以支座预埋钢板直接用螺栓固定在底模上；在底腹板钢筋绑扎过程中，已经将支座预埋钢板的套筒位置提前预留，这样底腹板钢筋吊装到底模上就会很容易对位。支座预埋钢板必须和梁体钢筋焊接，如果预埋钢板上的锚筋和梁体钢筋冲突，可以将其打弯。3.3.3 骨架吊装3.3.3.1钢筋分步吊装采用一台10t龙门吊进行，吊具采用专用的钢筋吊具。为确保钢筋整体受力，吊装过程中稳定，吊具以36工字钢为主梁，上吊点和主梁之间用14槽钢和20钢筋连接，下吊点用70角钢和主梁焊接连接。下吊点纵向每2米设置一道，每道两个，共设34个。吊具由型钢按桥梁规格专门设计制造，
22、并满足在吊装过程中保证钢筋骨架不会产生非弹性变形的要求（吊点宜设在骨架两侧，间距不宜大于2m）；3.3.3.2 当底模及支座预埋板安装、调整合格后，进行腹板骨架的吊装；3.3.3.3 腹板骨架应以支座、隔墙和底模中线为准，并在准确对位安装后进行适当的调整；3.3.3.4 腹板骨架整体安装合格后，方可安装全部隔墙预埋件及支座加强钢筋网片；3.3.3.5 端、侧面全部安装合格后，进行顶板骨架的吊装；3.3.3.6 顶板骨架应以腹板中线及梳形板槽口位置为准，准确对位安装；3.3.3.7 顶板骨架安装合格后，将T形钢的位置调整正确并安装全部T形钢加强筋及挡碴墙钢筋。3.4 钢筋验收3.4.1 钢筋骨架
23、及全部钢筋安装完毕后，应受到严密保护。如有变形或移位现象，应立即给予纠正。3.4.2 钢筋骨架成型、安装及全部钢筋安装及调整完毕后，均应进行质量检查验收，其中腹板骨架安装属于隐蔽工序，应重点检查；3.4.3 钢筋在隐蔽前应请监理工程师检查验收，合格方能进入下道工序。3.4.4 在混凝土浇筑过程中，应有专人检查、调整钢筋，各类施工人员不得在钢筋上随意行走而导致骨架变形。3.4.5 在混凝土浇筑前，应按规定填写检验批验收记录，并完善签字手续；3.4.6 钢筋的验收质量应满足规范及下表：预留管道及钢筋绑扎允许偏差序 号项 目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm，其余部位5
24、mm2桥面板主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距位置偏差15mm5箍筋的不垂直度1.0%6钢筋保护层与设计尺寸偏移+5mm，07其他钢筋偏移20mm3.5 质量注意事项3.5.1 钢筋骨架的成型及吊装应与台座高度配套，主要考虑以下方面：a)区分直线与曲线梁；b)区分中梁与边梁；c)区分梁体的流水方向。3.5.2 所有梁体构配件均为委外加工，进场时应对其型号、规格、数量及精度进行认真检查验收，存放时要进行标识，并分类存放。3.5.3 构配件在安装前要认真对照设计图纸核查，分清梁型、编号和正反，以免漏装、装错、装反。3.5.4 边梁必须安装泄水管
25、及横向预应力锚垫板，不得漏装。3.5.5 顶板的保护层厚度为30mm，其余为35mm，不要装错垫块。3.5.6在进行每次骨架和原材料吊装前，要认真检查吊具及钢丝绳的安全情况，以免发生事故。3.5.7 在桥梁同一断面内，钢筋接头应予错开，接头率不得大于50%。3.5.8原材料和半成品均在钢筋棚内进行存放，下垫上盖，对于绑扎完成的骨架及时吊装，验收合格后立模浇筑混凝土，如不能及时吊装的，要覆盖好，防止生锈或灰尘污染。3.6 安全注意事项3.6.1施工现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。3.6.2在钢筋制作前严格检查各种机械设备的性能及供电线路的安全性，以免出现机械故障或者漏电伤人现象。3.6.3闪光对焊必须在封闭的环境中进行，以免火花伤人。3.6.4吊装钢筋时，钢筋下方严禁站人，以免出现伤人事件。3.6.5在施工过程中出现任何故障必须及时向现场技术员报告，以免出现重大事故。1 概述12 引用标准13 主要内容13.1 材料13.2 钢筋制作2
