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1、中交股份榆佳高速公路总承包项目经理部第一分部工程技术质量交底记录表文件编号：YJGS-1-JD-14项目名称中交股份榆佳高速公路第N1N3合同段桩号或地点K2+150K30000全部现浇箱梁交底项目现浇箱梁交底时间2012年 3月 日主要内容现浇箱梁技术交底主要内容如下：一、支架施工二、模板施工三、钢筋施工四、砼施工六、预应力施工五、安全措施及要求六、满堂支架及门洞布置图详细交底内容见附件交底人参加人榆佳高速公路现浇箱梁施工方案 榆佳高速公路总承包项目经理部第一分部2012年03月目 录一、编制依据4二、工程概况4三、现浇支架施工5（一）、支架总体设计5（二）、地基处理6（三）、支架搭设7（四
2、）、支架预压10（五）、支架拆除13四、模板工程13（一）、底模13（二）、侧模与翼缘板模板14（三）、内模14（四）、顶板底模15五、钢筋工程15六、混凝土工程16（一）、配合比16（二）、混凝土的浇注171、混凝土二次浇筑工艺172、混凝土浇筑顺序173、混凝土泵送施工184、施工注意事项19（三）、混凝土养生21七、预应力施工21（一）、准备工作21（二）、波纹管及锚垫板安装22（三）、预应力筋下料、编束23（四）、预应力筋穿束23（五）、安装锚具及张拉设备23（六）、预应力张拉25（七）、压浆291、配合比的试拌及各项指标292、施工工艺293、压浆安全及质量保证措施31（八）、封端3
3、1八、门洞设计32九、安全措施及要求33（一）、支架使用规定34（二）、支架安全措施34（三）、钢管支架的防电、避雷措施34（四）、施工现场安全管理和措施35十、雨季施工措施36十一、确保工程质量的措施37（一）、加强施工过程的试验与检验37（二）、材料进场检验制度37（三）、现场质量控制38十二、文明施工与环境保护38十三、附件381、现浇箱梁施工工艺框图382、各桥梁满堂支架设计图383、满堂支架门洞设计方案384、台阶状地形地基处理38中交榆佳高速公路总承包项目经理部第一分部现浇箱梁技术交底一、编制依据1、榆佳高速公路现浇桥梁设计图2、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-20113、
4、公路桥梁施工手册4、公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-865、钢结构设计规范(GB50017)6、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ 166二、工程概况榆佳高速公路起于榆林市青云乡，与榆绥高速相接，终点位于陕晋两省交界处的黄河大桥附近，全长约78.690公里。本部承建的第N1N3合同段路基起点桩号K2+150，终点桩号K29+788.5，全长27.635km，设有青云互通、麻黄梁互通共两处枢纽互通， 其中青云互通的主线2号桥、F匝道1号桥、F匝道2号桥、麻黄梁互通的M匝道桥为现浇预应力混凝土连续箱梁结构。各桥的概况如下述：1、青云互通主线2号桥该桥为双幅1联4跨现浇预应力混凝
5、土箱梁结构，左幅单箱2室宽13m、右幅单箱4室宽22m，跨径布置为1596+2500+2200+1596（cm）。该桥在第2、第3孔跨越榆绥高速公路主线。2、青云互通F匝道1号桥该桥为单幅1联3跨现浇预应力混凝土连续箱梁，单箱双室结构，跨径组合布置为1996+2800+1996（cm），第2跨跨越榆绥高速公路匝道。3、青云互通F匝道2号桥该桥为单幅2联7跨现浇预应力混凝土连续箱梁，单箱双室结构，跨径组合布置为（2000+2200+2000）+（42000）（cm），第2、第3跨跨越榆绥高速公路主线。4、麻黄梁互通M匝道桥本桥为双幅1联3跨现浇预应力混凝土连续箱梁，单箱单室结构，跨径组合布置为2
6、592+3700+2592（cm），第2跨上跨本工程主线。现浇箱梁支架采用满堂支架，模板采用竹胶板，分两次现浇完成，第一次完成底板和腹板浇筑，腹板浇筑至倒角处，第二次完成顶板浇筑，砼使用砼泵车泵送。三、现浇支架施工根据现浇箱梁的结构形式及现场的地形地质条件，上述四座现浇桥梁的桥墩高度均在10m以下，现浇支架均采用碗扣式满堂钢管支架。（一）、支架总体设计支架采用立杆碗扣节点按0.6m 模数设置的碗扣式支架，钢管截面尺寸483.5。支架立杆底部设可调底座，顶层立杆上设“U”型可调托撑。支架立杆顺桥向间距90cm，在各墩支点处的实心段及箱梁腹板变宽（底板变厚）段间距为60cm；立杆横桥向间距翼缘板下
7、为90cm，腹板及顶底板下均为60cm，横杆步距60cm，高差比较大的地形处，利用30cm立杆进行调整；纵横向布置斜向钢管剪刀撑保证支架的整体稳定。立杆顶设支承顶托，顶托上设置10（宽）15（高）方木做为横向分配梁，分配梁上铺10（宽）15（高）方木纵梁，纵木间距实心段及腹板下20cm，顶底板下30，翼缘板下40cm；纵木上铺15mm厚竹胶板做底板底模，方木设计参数容许弯应力13Mpa，容许剪应力2Mpa，弹性模量取值10103Mpa，采购满足力学要求的松木、杉木、柞木或者柳木（参考木材：东北落叶松、新疆落叶松、鱼鳞云杉、西南云杉、铁杉、柞木、柳木、桦木），如采购不到合格木材，横梁采用210代
8、替。箱梁内采用483.5mm钢管支架,立杆间距60cm（横桥向）90cm（顺桥向），横杆步距120，支架顶设顶托，上设88cm横方木，横方木上铺设88cm纵方木，纵方木间距根据所处位置的不同要求同上，纵方木上为1.5cm厚的竹胶板做顶板底模。为适应现浇箱梁曲线及加宽的变化，全部模板采用竹胶板制作。桥梁外边缘两侧各增加一排立杆，做为施工平台。（二）、地基处理在墩身施工完毕后，首先测量放出线路中线和边线，检查现有基底宽度是否满足搭设支架要求，如现有地基宽度不足，需进行补填并夯实；基底处理范围为桥宽每侧边各增加2m，同时根据地形条件做好排水沟、截水沟。对于软弱地基必须采取石渣或者三七灰土等材料进行换
9、填，换填厚度不小于30cm。换填后的地表用推土机推平，场地平整后用压路机分层压实，使其压实度达到95%以上，试验室检测地基承载力是否达到支架设计计算中最低250Kpa的要求，如果承载力不足，则加强压实工作或重新换填直至达到规定的承载力。本工程所在地区为湿陷性黄土地区，黄土受水浸泡后承载力急剧下降，为防止雨水及施工用水进入基础，在已达到支架设计承载力要求的地基上铺20cm厚的混凝土防水层；混凝土设计强度为C20，确保地表水不渗入地基。桥台处斜坡地形采用沙袋码砌的台阶状基础，台阶边缘在压力作用下容易垮塌，施工时应采取必要的措施（详见附件）。在处理好的地基上铺设枕木或型钢做为支架下承托的基础，跨越榆
10、绥路面时可直接铺设枕木或型钢做为基础。在地形条件受限制时，满堂支架采用C25混凝土条形基础，条形基础设计尺寸30cm（宽）25（高）。（三）、支架搭设按照支架布置图以及测量放样的结果，先拉线或洒上白石灰粉标识出枕木或型钢的位置，按照支架的布置设计图进行搭设，确保支架搭设的间距以及搭设质量符合设计规范的要求。碗扣式支架的搭设程序：根据箱梁底面及地面标高差，预先选配好立杆规格并拟定纵横水平拉杆布置图（做支架受力验算，确定纵横间距）在地基上铺设垫木下托定位、安装下部立杆和纵横向水平杆测量调整水平拉杆和基准标高并锁紧立杆碗扣扶正立杆纵向垂直、拉杆横向水平放置脚手板继续接高上层立杆和水平拉杆安装上托接正
11、立杆垂直度，扣紧水平杆放置横木。 支架搭设的要求：（1）、支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡施工过程中可能发生偶然撞击时的振动，支架支承部分牢靠地安置在具有足够强度的基础平台上。（2）、支架底层纵横向水平杆作为扫地杆时，距地面的高度应小于或等于35cm；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应不大于70cm，立杆上端应采用U型顶托，且该顶托支撑在模板主肋的底部。（3）、支架高度大于4.8m时，其顶部和底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的设置间距应不大于4.8m。（4）、在支架的四周及中间的纵横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m；剪刀撑的斜杆与地面的夹角应在45
12、0600之间，斜杆应每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离宜150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固；剪刀撑跨立杆不少于4根，并与相交立杆扣紧，斜撑搭接长度不小于1m并且用不小于2个扣件固定。（5）、为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.8m和3.0m的立杆交错布置，然后全部用3.0m立杆接长，顶部根据其剩余高度用调节立杆和顶托到设计高程。（6）、顶托安装时，为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶
13、托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在20cm以内为宜。（7）、顶托标高调整完毕后安装纵横梁时，在其上安放1015cm的方木横梁，在横梁上按部位的不同，按设计间距安放1015cm的方木纵梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根方木接头不在同一平面上，横向方木接头处于U型托撑上。（8）、注意事项、搭设前对支架基础及顶面高程、中线、边线、跨度、桥梁底板标高等进行复核；、搭设前应选配好小钢管、纵横向水平杆、剪刀撑、扣件、托撑的规
14、格、质量及数量；、钢管规格为483.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。斜撑扣件应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。、必须对基础及立杆进行放线定位，确保位置准确。、支架在搭设过程中，必须对支架的纵横向间距、扫地杆、剪刀撑、顶托的有效长度等进行
15、过程检查，发现没有按照设计布置图以及规范要求进行按照搭设的，勒令及时调整和整改，否则不得进行下一步的搭设施工；、支架搭设完毕后，安排专人检查支架搭设质量，符合要求后方可进行支架的预压工作，否则进行整改，合格后再进行预压工作。、顶承托、底承托的外露长度应控制在20以内。、脚手架的垂直度控制，要求脚手架的倾斜度不大于H/50，最大允许偏差应小于100mm。（9）、安全保证措施、所有与既有道路交叉作业处均进行围蔽，在施工围蔽内进行作业。、搭设前进行地基处理并施工基础，确保支架支立在稳定的地基上，不得发生倾斜现象。、支架内部设置数量足够的钢管斜撑，以保证支架整体性良好。、支架顶部边缘设置安全护栏。、所
16、有高空作业人员均系安全带进行作业，不得随意向下抛物。、人员上下支架搭设专用通道，与支架分离。（四）、支架预压（1）、预压目的、实测出支架在梁段及施工荷载作用下的弹性变形，由此得出应当采用的预拱度；消除地基及支架的非弹性变形。、通过荷载试验检验支架和基础的安全性，确保箱梁施工的安全。（2）、预压方法支架搭设完成并检验合格后，用砂袋进行预压，预压荷载为箱梁单位面积最大重量的1.2倍，量测弹性变形，消除非弹性性变形，同时检验其刚度、强度、稳定性。测点布置为纵向同时在1/8、1/4、1/2、3/4跨度处设置测点，横向布置在腹板的中心处以及两翼缘板中心处，横向共布置57个特征点。测量频率为加载前、加载过
17、程中（每天二次）、卸载后，分别对高程及位移进行观测。根据测量记录，确定各点位的弹性和非弹性变形，作为调整底模标高的依据。 、支架预压试验在支架施工完毕后进行。、为了确保支架基础不发生不均匀沉降，荷载试验采用分段全断面预压。 、在加载前，使用袋装土进行预压，先堆放1m3袋装土，然后进行过磅并记录，大概确定土的比重及每袋土的重量，然后根据箱梁的荷载分布情况确定堆码高度并布置砂袋。、加载时还应考虑以下工况荷载：第一次浇筑混凝土前；第一次浇筑混凝土完毕；第二次浇筑混凝土完毕。、每天施工完毕后，应注意掌握天气变化情况，及时覆盖防雨，防止超载造成支架损毁、人身伤亡事故。、加载时由两端对称向中间同步进行，中
18、间休息或等待材料或发生故障时，一端停止作业，另一端也要停止加载，具备条件时再同时加载；预压完成卸载时，由跨中开始向两端同步进行。（3）、加载步骤及观测内容、预压荷载共分三次加载完成，分别为预计加载重量的50%、80%、100%。每级加载完成后即进行观测，当支架的变形量小于每天2mm后，支架即为稳定，可进行下一级加载。、观测未加载前各特征点初始标高(hx0)；、观测加载至试验荷载后各特征点标高(hx0.5 、hx0.8、 hx1.0 )；、全部加载完成后，对支架各特征点进行连续观测，观测频率不少于每天2次，当变形量小于每天2且预压时间不少于3天时，可视为沉降已经稳定，可以卸载。、卸载完毕后，观测
19、各特征点标高(hx01)。、根据实测值，可计算出梁段荷载作用下支架系统的弹性变形和非弹性变形： 弹性变形值= hx01- hx1.0 ，非弹性变形值= hx0- hx01。、预压后，对支架进行评定，确认合格后方准投入使用，不合格重新搭设。（4）、模板标高调整、支架上底模标高采用高度调节螺栓调整，注意顶托最大调节高度不能超过顶托全长1/3，并且不得大于20cm；、因设计中未明确给出箱梁底板的预拱值，箱梁自重产生的挠度、活载产生的挠度、张拉时的起拱、混凝土收缩徐变引起的挠度变化等诸多因素较为复杂，本方案只考虑按试压时测出的各特征点弹性变形值设置预拱度来控制底模标高。观测的支架弹性变形最高值设置在梁
20、的跨径中点。其它各点的预拱度，以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。预拱度曲线方程主梁预拱度沿跨度方向变化的曲线，按二次抛物线处理，跨长为L，主梁跨中矢高为f拱，则曲线方程为y=4f拱X(L-X)L2 (Y是距离跨中X的预拱高度)。（五）、支架拆除 拆卸支架应等管道压浆的强度达到设计强度的90%以上，同时端横梁封锚完毕并达到设计强度的90%以后方可进行，落架遵循全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，从跨中向支点拆卸。（1）、拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。（2）、脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。（3）、拆除前应清理脚手架上的
21、器具及多余的材料和杂物。（4）、拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。（5）、拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。（6）、拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。 四、模板工程（一）、底模底模采用将胶合模板直接铺放在方木上，用小铁钉固定，使底模与箱梁底板完全一致，底模之间的纵横向缝也保持一致。在立侧模前和浇注混凝土前反复将底模上的灰尘和杂物冲洗干净。底模下的方木应厚度一致，以保证底模之间不错台。底板模板在安装完毕后，进行测量放样，每隔5m放样出箱梁的中心线、边线点位，进行底模边线的控制，以便使模板安装符合梁体的线形要求；放样出腹板处的左右边线，
22、以便进行钢筋的定位和钢绞线、波纹管等的安装；检查模板的加固情况、模板间的连接缝密封情况、底模标高、节点联结等。根据测量结果将底模板调整到设计高程，底板高程调整完毕后，再次检测高程，若不符合要求进行二次调整。（二）、侧模与翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。（三）、内模模板由胶合板和方木拼
23、装而成，内模框架采用钢管支架进行固定。在箱梁底腹板钢筋绑扎完成后，安装腹板内模。为保证腹板位置正确，梁底用拉筋螺栓固定两外侧模，拉筋螺栓的一端焊接在底板下层横向钢筋上，梁顶用方木和拉筋横向连接，产生拉撑作用，在两腹板内外侧设斜向拉筋，固定在底板钢筋网上或支架上，梁端和施工接缝处两腹板间用倒链收紧，固定腹板位置。箱室侧模事先在空地拼成长23m左右一小段，待底板、腹板和隔板钢筋绑扎完后，再将箱室侧模分段吊入箱梁内组拼。在底模板的适当位置设置一块活动板，浇筑混凝土前，将模板内的杂物用空压机进行清理，通过活动板排出。纵、横向预应力槽口尺寸及位置要求准确，均可采用5mm厚的钢板制作。（四）、顶板底模底板
24、及腹板混凝土灌注完后，强度达到设计强度的50%，即可开始拆箱室侧模。然后清理模板，进行箱梁顶板底模的安装工作，为了便于箱梁内模的拆除，在每孔箱梁0.2L处，设置出入孔，待浇筑完毕箱梁顶板达到拆模强度后，工作人员从出入孔进行箱室顶板底模的拆除工作。待梁体张拉压浆工作完成后，用胶合板作为模板，连接出入孔钢筋，浇筑混凝土封闭。五、钢筋工程在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的安设。箱梁混凝土分二次浇注，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，浇注第一次混凝土，混凝土终凝后，再支顶板底模，绑扎顶板钢筋及预应力管道，进行混凝土的第二次浇注。由于钢筋型号、编号、数量较多，钢筋加工前认真复
25、核图纸，技术交底要清楚。 腹板内有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与预应力管道发生矛盾时，适当移动普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。钢筋在钢筋棚集中制作，现场焊接、绑扎。采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，长度不得小于5d，采用单面焊缝长度不得小于10d，焊缝宽度不小于0.7d且不小于10mm,焊缝厚度不小于0.3d。当环境温度低于5时，钢筋在焊接前应预热。 受力钢筋的接头位置设在内力较小处，并错开布置，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面积的百分率不超过50%。当非预应力钢筋与预应力钢筋位置发生矛盾时
26、，确保预应力钢筋位置，适当调整非预应力钢筋位置；钢筋与钢筋之间互相干扰时，应本着构造钢筋让位于主钢筋、细钢筋让位于粗钢筋的原则进行处理。施工时箱梁顶板、底板的上下层钢筋及腹板的内外层钢筋之间按设计要求固定绑扎成整体。施工时，注意为下道工序预埋钢筋、构件或预留孔、槽，并注意护栏、伸缩缝、支座、泄水孔、通讯电缆等预埋件的预埋，并确保位置准确；设置足够数量的垫块，以保证保护层厚度。钢筋原材及加工好的钢筋应分类、分型堆码整齐，并注意与地面隔离15cm以上，以及覆盖，防止被污染及锈蚀。六、混凝土工程（一）、配合比箱梁混凝土设计强度为C50，混凝土配合比的确定除了满足设计强度的同时尽量降低水泥用量及选用低
27、水化热水泥外，还要考虑施工要求的和易性、初凝时间等。其中坍落度的控制必须根据设计要求以及现场的运距和浇筑速度等进行确定，以便选择较好的坍落度，以利于混凝土的浇筑，混凝土的初凝时间应根据运距以及施工现场的实际情况进行合理的控制，确保能顺利进行浇筑。（二）、混凝土的浇注桥墩为刚性支撑，支架为弹性支撑，在浇注混凝土时，桥墩和支架将产生不均匀沉降，所以在浇注箱梁时浇注顺序相当重要，否则墩柱两侧一定范围内的梁体将可能产生裂缝，影响工程质量。混凝土采用C50混凝土，运输车运输，泵送混凝土入模，混凝土满足缓凝、早强、高流动性要求。浇注前对泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备
28、障碍造成混凝土浇注过程中断。混凝土浇筑顺序：按先底板，后腹板，最后顶板，由低处向高处浇注的原则进行。浇筑时应根据浇筑速度调整分段长度，并严格控制底板，腹板和横隔及顶板混凝土浇注的时间差，确保下层混凝土初凝前覆盖上层混凝土。1、混凝土二次浇筑工艺为减少每次混凝土浇筑数量，确保混凝土浇筑质量，采用混凝土二次浇筑工艺，第一次浇筑底板和腹板混凝土，然后浇筑中横梁，待箱梁底、腹板混凝土强度达到标准的50%后，拆除腹板模板，安装顶板模板，绑扎顶板钢筋。接着浇筑顶板混凝土，施工接缝设在箱梁腹板与顶板倒角处。2、混凝土浇筑顺序为减少支架沉降对梁体混凝土的影响，避免混凝土开裂，采用合理的混凝土浇筑次序，对保证梁
29、体质量极为重要。第一次混凝土浇筑按先底板后腹板，然后中横梁的浇筑顺序，腹板混凝土应斜向浇筑，与水平方向约成30角。第二次浇注混凝土时应将接触面上第一次混凝土凿毛，清除浮浆。每次浇筑混凝土时，从跨中向两端进行，其邻跨也是从跨中向两端墩台进行，最后浇筑墩顶上混凝土。这样浇筑的顺序，能保证支架沉降稳定后，墩顶上梁体混凝土还没有初凝，梁体混凝土不至于因支架沉降而产生开裂。浇注腹板时，由于混凝土自重、坍落度和振捣的影响，会出现腹板混凝土下滑至底板的现象，因此腹板混凝土不能一次浇注到位，需要分层进行捣固，必须注意由于腹板混凝土下滑至底板导致腹板混凝土出现大面积蜂窝麻面现象，因此要求捣固人员必须加强注意和防
30、范。3、混凝土泵送施工泵送混凝土具有施工速度快，流动性好，不易受钢筋阻挡，填充性好，稍加振动即密实的优点。为保证混凝土的可泵性，在混凝土中掺入的早强、缓凝、减水泵送剂，根据施工现场的实际情况控制好混凝土的初凝时间。混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物。在预应力箱梁浇筑前要在箱梁内预埋观测点观测混凝土浇筑前后梁底标高变化及张拉前后的标高变化。混凝土浇注分层进行，每层30cm，注意混凝土时间间隔控制在初凝之内，由每跨梁体中间向两端浇注。分段浇注混凝土时，沿上部结构整个横断面以斜坡层向前推进。浇筑过程中采用插入式振捣棒振捣，振捣时，严格按振动棒的作用范围进行，不可在钢筋上
31、平拖振捣，振捣时不准碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等），在浇顶板混凝土时，预应力管道密集，混凝土振捣要严格小心，防止漏振。在施工时要求严格控制箱梁箱室底板混凝土的厚度以及箱梁顶板混凝土的厚度，在浇筑混凝土之前，可以使用废钢筋头根据底板、顶板的厚度进行标识，根据施工方便控制的原则，可以按2m左右布置标识厚度的钢筋头，在进行抹面时，根据钢筋头的标高进行控制底板、顶板混凝土的厚度。在浇筑混凝土时，必须注意现浇箱梁的端部预应力钢束布置密集的地方的捣固，由于锚具、螺旋筋、端部的普通钢筋布置密集，相互影响比较大，在捣固的时候必须细心，要求捣固到位，防止漏捣导致出现大面积的蜂窝麻面以及过振现
32、象发生。同时必须注意锚具端部必须捣固密实，防止出现锚具和混凝土衔接处出现空洞，导致在张拉时锚具回缩，混凝土开裂；箱梁的中横梁部分的钢筋密集，同时和钢绞线交错布置，在捣固的时候容易漏捣和捣固不密实，因此要求捣固人员必须仔细，在捣固时除安排专人进行捣固后，还要求安排第二个捣固人员进行复查，进一步加强捣固。混凝土浇筑过程中安排专人观察模板、钢筋、支架等情况，一旦发现模板变形、漏浆，钢筋松动、垫块脱落、支架杆件松动或变形过大等情况及时处理。每批混凝土浇筑按规定制作试块，并多做12组与结构同条件养护，作为拆模、预应力施加、承受荷载等阶段自检及验算的依据。一个施工段内梁段较长时，为满足在下层混凝土初凝前浇
33、注上层混凝土的要求，可再分段浇注，施工缝设置在离支点L/5L/4之间。4、施工注意事项箱梁混凝土浇注比较常见的质量问题主要有以下几点：腹板混凝土冷缝及分层现象较明显、顶板混凝土表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重，其产生的原因如下：（1）、腹板混凝土出现冷缝和分层现象是由以下一种或几种原因引起、浇注气温过高或风干现象严重造成混凝土出现假凝现象。、混凝土初凝时间过短。、混凝土浇注补料间隔时间过长。、混凝土振捣不力，在每次补料前没有将混凝土表面假凝层破碎。、混凝土配合比不均匀，某层混凝土浇注坍落度过大，某层混凝土浇注坍落度过小。（2）、顶板混凝土表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起、浇注气温过高或风干
34、现象严重造成混凝土表面容易开裂。、混凝土养护不力或养护不及时。、混凝土表面抹面不力，没有收浆。、混凝土配合比不合理。（3）、箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起、混凝土坍落度过大。、混凝土浇注时，每一层浇注过厚。、混凝土振捣方法不对，振动时间过长。、混凝土初凝时间过长，混凝土浇注补料间隔时间过短。（4）、针对以上问题的成因，采取的相应措施如下：、优化混凝土配合比设计，控制合理的初凝时间及坍落度；、控制混凝土分层浇注厚度及整体浇注长度，在下层混凝土初凝前及时浇注上层混凝土；、加强混凝土振捣工作，在振捣上层混凝土时，振动棒插入下层混凝土不小于15；、加强混凝土拌和工作，保证混凝土的匀质、和
35、易性；、混凝土浇注完成后，及时收浆抹面，并立即用潮湿麻袋覆盖进行养护，尽量减少混凝土内外温差引起裂缝，同时防止风吹开裂。（三）、混凝土养生当箱梁底板、腹板、以及第二次浇筑的顶板，在混凝土终凝后，顶板及时采用麻袋覆盖并洒水养护，箱梁内侧及腹板外侧派专人洒水养生，浇注后7天内必须随时保持混凝土表面潮湿。七、预应力施工（一）、准备工作1、施加预应力应在混凝土达到设计标号的90且混凝土齡期不小于7天时进行。2、预应力钢绞线和锚具数据齐全，锚夹具进场应进行外观检查，要求无裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。3、孔道经过通孔及清理，无残渣及积水。4、锚垫板表面清洁
36、，与孔道不垂直的支撑板面要求用钢板垫平焊实。5、张拉前须对千斤顶、油泵进行检修及配套标定，合格后方可使用，张拉机具必须与锚具配套使用，并配专人使用和管理，定期（使用超过6个月，张拉次数超过200次）重新校核进行校核维护，建立档案卡片。6、校核张拉设备的压力机、压力环、测力传感器精度不得低于2%。7、选用的千斤顶的额定张拉吨位不得少于张拉力的1.2倍，校验的有效期为六个月。8、选用的油压表应为防震型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.5级，校验有效期为六个月。当张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量和实际张拉伸长量相差过大时，发生
37、上述情况之一时均及时校验油表。（二）、波纹管及锚垫板安装1、预应力管道采用金属波纹管，由厚0.3mm的钢带用制管机卷制而成。波纹管的位置按设计要求准确布设，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，波纹管采用管道筋固定，管道半径小于50m时每隔50cm设置一处，其余部分每隔100cm设置一处，固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时管道上浮。波纹管接头要平顺，外用胶布缠牢，杜绝漏浆造成预应力管道堵塞，在管道的高点设置排气孔。2、波纹管的连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200300mm，其两端用密封胶带封裹。3、波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂
38、，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。4、波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。5、锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注混凝土时漏浆堵孔，同时必须注意压浆孔的布置必须布置在上面，不得反方向安装。（三）、预应力筋下料、编束1、钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口3
39、050mm处用铁丝绑扎。2、钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。3、钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，中间部分间距为11.5m，两端各3m范围内间距为0.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致，绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。（四）、预应力筋穿束根据设计图纸要求进行穿束，钢绞线采用整束穿。穿束工作可由人工进行。穿束时束的前端扎紧并焊一锥形牵引头，以便顺利通过孔道。预应力筋穿束采用先穿束法，即灌注混凝土前将钢绞线穿入管道。钢绞线穿束完毕后，对波纹管进行压
40、水检查，防止波纹管漏水漏浆，发现后使用透明胶布进行封堵。检查波纹管的定位钢筋以及在曲线处的防崩钢筋的安装到位情况。（五）、安装锚具及张拉设备1、安装和拆除顺序为：工作锚板工作夹片限位板千斤顶工具锚板工具夹片。2、安装工作锚板：先在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔内，将锚板推至锚垫板止口环内，锚板编号、方向、位置在梁的两端应一致。3、安装夹片：每副夹片用钢丝圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其推入锚板孔中。安装时锚板、锥孔、夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间隙，用打紧器将每孔夹片击平，再逐孔打紧。4、安装限位板：限位板的主要作用是用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进比较整齐。
41、限位板与工作锚是配套使用的，其孔位要求两者一致，将限位板沿钢绞线端推靠至工作锚板。限位板穿孔时应先穿中间孔，后穿周边孔，由23人配合操作完成。5、安装千斤顶：先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，将千斤顶充油，千斤顶活塞伸出35cm。6、安装工具锚限位器、锚具及夹片：工具锚的锚板、夹片为专用设备与工作锚配套购买，可重复多次使用。安装时先去掉钢绞线的扎丝，按照钢绞线的编号穿入工具锚对应的锚孔内，然后将工具锚推入千斤顶缸体外口套座内，特别要注意两锚板孔位方向一致，不得使千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片。7、工具锚板及夹片使用注意事
42、项（1）、将锚板外壁擦净，在锥孔内壁涂上防锈油。（2）、工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，可先用棉纱将夹片擦净，并在夹片锥面涂退锚油（50%石蜡+50%机油制成）。每副夹片用橡皮圈套上。（3）、锚板锥孔与夹片锥面经常用砂纸研磨，从而保证夹片进退方便，可多次使用。（4）、工具锚安装要与工作锚、限位板、千斤顶保持在同一轴在线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。（5）、所有进场的锚具、夹片均要有质量保证书，同时现场要对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检，并做好记录。（六）、预应力张拉1、预应力张拉采用张拉力与伸长量双控，伸长量误差为6%，超过此范围及时查明原因，采取必要的措施进行处
43、理。2、张拉程序：0初应力(0.10k) 0.20k 1.0k持荷5分钟补足张拉力并锚固。3、钢绞线张拉作业（1）、0阶段：千斤顶充油23cm。（2）、初始张拉：张拉力为设计控制吨位的10%，使钢绞线束调整松紧，受力均匀，及时用小锤敲击锚具使其位于锚垫板槽内，使张拉设备与孔道轴线一致，到达吨位后，用钢板尺丈量油缸外露量及油顶外沿至锚垫板的距离作为初始读数，并在两端每根钢绞线做好标记，记下数据以便判断滑丝、滑移情况，同时丈量工具夹片外露量并做好标记，以便分析其内缩量。（3）、张拉吨位：当达到k时，要求持荷5分钟后补足吨位，测量延伸量、观察钢绞线和夹片受力情况。（4）、自锚：张拉完成后，先将千斤顶
44、回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的，自锚应逐端进行（即一端自锚后，另一端油表读数应补足至K ，再进行自锚），在一端油表读数归零时要迅速关死油阀复测伸长量（伸长量为钢绞线已做好的标记到锚垫板的距离），最后逐渐使手拉葫芦受力，吊住千斤顶逐步下滑放稳。（5）、回油：打开千斤顶的回油和输油阀，使千斤顶主油缸继续回缩，拆除工具锚和夹片，并详细检查钢绞线情况。（6）、退顶：工具锚拆除后，继续将千斤顶和限位板拆除，用游标卡尺丈量工作夹片外露量。4、张拉伸长值校核（1）、预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够、孔道摩阻损失是否偏大、以
45、及预应力筋是否有异常现象等。（2）、预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值LL1L2式中L1从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；L2初应力时推算伸长值。（3）、实际伸长量计算式为0.220.1（其中为张拉到100时的实测伸长量读数，0.1为张拉到10时的实测伸长量读数，0.2为张拉到20时的实测伸长量读数。（4）、实际伸长值和理论伸长值相比误差应控制在6%以内，当实际延伸量与理论计算伸长量相差超过规范要求时，应查找原因，分别检查原材料和张拉设备、读数误差、读数方式等原因，调整到符合要求。（5）、张拉过程中出现异常情况时，比如断丝、滑丝、伸长量过大或过小等，停止张拉，查
46、明原因处理完毕后再继续施工，当断、滑丝出现超出规范要求的数目时，退索后重新穿索张拉或采取其他方式进行处理。5、施加预应力时常见的问题及处理方法（1）、断丝、造成断丝的原因A、预应力筋力学性能不合格。B、锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均。、防止断丝的措施A、严格材料力学性能试验。强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同束使用。B、在安装千斤顶应做到位置正确，与垫板方向垂直。、断丝处理A、双张钢束时可先用卸锚器松锚，更换钢绞线后用单孔小顶进行张拉。B、当预应力束较短时，也可以用单张代替双张的办法加以解决。C、当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。超张时应根据断丝数量计算超张值，计算时应以规范控制应力误差下限为准。（2）、滑丝、造成滑丝的原因A、锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。B、钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。C、当锚环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。D、千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震动也可能造成滑丝。、
