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1、,SMALLWOOD,SLT 缩短制造周期,GM-GMS SLT,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,缩短制造周期的简捷的流程,GM-GMS SLT,GM-GMS 操作标准原则:缩短制造周期要素:18 项简捷的流程定义:一种能表现出明确的导向来获得简洁而连续的物流和信息流的业务流程目的:设计和实施的业务流程应维持FIFO、具可追溯性、目视化、缩短响应周期、问题显而易见同时优化成本、降低零件和在制品库存,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,
2、缩短制造周期1:先进先出须在所有的物料存储操作中实施。是否最早的零件最先被使用而最新的零件最后被使用(检查物料生产或发运日期标牌)?除每日周转外物料存储区域先进先出目视牌是否就位?翻转周期(每日,每周X次,每周至少X次)是否已被本地质量部门批准确认?检查靠墙物料的用于控制先进先出的目视帮助.重包装,重装捆,套件的操作流程是如何保证先进先出的(检查自制件和外供件的操作)?,SLT 01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程先进先出:小件-1生产线旁零件的先进先出操作规则,GM-GMS SLT,送料原则:从右到左。当第一排放满
3、后往第二排继续放。确保遵循先进先出原则。装配线先进先出,取料原则:从左到右。当第一排取完后从第二排继续取。确保遵循先进先出原则。,SLT 01-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,先进先出,SMALLWOOD,简捷的流程先进先出:小件-2,GM-GMS SLT,送料原则:从最少零件数量的那排开始.。送料员自上而下摆放零件。当第一排送满后，从第二排继续，依然自上而下。确保遵循先进先出原则。装配线,取料原则:自上而下。在与零件使用工位相对应的流动架上粘贴标签。当前排使用完毕后，从第二排继续。确保遵循先进先出原则。,SLT 01-02,Ver 1.0,
4、07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程先进先出:小件-3,GM-GMS SLT,送料原则:从零件编号数最小的那排开始。送料员从1到4摆放零件。当前循环使用上料后，开始第二循环，仍然从1到4。确保遵循先进先出原则。43先进先出,12,取料原则:从 1到 4.在与零件使用工位相对应的线旁料架上粘贴标签。当前循环使用完毕后，开始第二循环。确保遵循先进先出原则。,SLT 01-03,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,先进先出:大件-1操作规则：储存和取
5、料的操作按照标签上的指示方式。操作员:接收人员/发送人员首先当取料时使用料架上有“先进先出”标签的物料，并将标签放至下一个存储位置。,SLT 01-04,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程先进先出:大件-2操作规则：储存和出货的操作按照标签上的指示方式。操作员:接收人员/发送人员,GM-GMS SLT操作规则：仅从此标签这边发送操作员：发送人员,SLT 01-05,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,先进先出:大件-3规则：对
6、于那些不能被很容易地执行实时先进先出原则的物料，使用预定的先进先出原则。按照“预定的先进先出原则的记录单翻转物料。每个零件每周至少翻转两次。操作员:接收人员,SLT 01-06,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程先进先出:大件-4规则：1.当单独一排用完后使用其他排：遵循从左到右原则。2.使用“先进先出”标签，仅使用贴有此标签的料架。操作员:接收/送料人员,GM-GMS SLT,SLT 01-07,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS
7、SLT,缩短制造周期2:在制品及缓冲区(整车,零件)受控,并被优化及目视管理.分总成件缓冲区是如何管理以确保先进先出?目视牌是否被安置在缓冲区并易于目视,空间上是否适宜,是否支持先进先出并结合MIN/MAX控制且标识好翻转频次,是否被遵循？,SLT 02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,半成品管理半成品标签,简捷的流程,GM-GMS SLT半成品的先进先出标签,SLT 02-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,缩短制造周期3:当
8、出于经济因素考虑必须批量生产时,生产批量应始终努力降低.是否有流程来持续控制并减小生产批量?谁对此流程负责?,SLT 03,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,缩短制造周期4:布局和流程利于直接,连续及简洁的物料流转从物料被接收至使用期间物料没有多次搬运步骤.空料箱直接返回发运区域.线旁没有中途堆放区域.我们的解决方案:1.检查是直接物流中否有过程冲突.2.过程包括堆高、储存、确认、铲车转向，确保不违反直接物流的原则。3.空料箱必须被直接返回发送区，没有任何中间运输或转移。,SLT 04,Ver 1
9、.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程灯板零件路线,GM-GMS SLT,SLT 04-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,缩短制造周期5:操作工位区域合理规划,以形成安全高效的零件器具摆放空间没有非寻常情况或冲突会引起困难的或不安全的器具摆放环境.需要特殊设备的工位区域数量最小化.,SLT 05,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,为了满
10、足人机工程的有效的零件摆放45度,SLT 05-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程操作区域合理化设计线旁零件工作区,GM-GMS SLT线旁零件衬垫,SLT 05-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,缩短制造周期6:生产目视辅助设施(清单,屏幕,拉动卡等)须以简洁的格式存放于车间现场。目视帮助(排序清单,生产计划,拉动系统指南,生产排序屏幕,发布代码参考等)是否存放于各区域并易于目视?是否有流程维护这些目视标识?,
11、SLT 06,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程看板拉动流程物料暗灯拉动系统,GM-GMS SLT,SLT 06-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程生产的可视化辅助的制定大件物料拉动指示标志,GM-GMS SLT大件物料拉动指示标志,SLT 06-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程有色暗灯卡支持快速响应。红色-L car EXCELLE（凯越）绿色-W car R
12、EGAL（君威）黄色-GL8 GL10蓝色-COMMON PARTS&SEQ（共用件&排序件）,GM-GMS SLT,SLT 06-03,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,GM-GMS SLT,SLT7:移动设备和生产设备支持简洁流程。流转料架状态是否良好(DOLLY与铲车比较,大件地面控制与料架堆放比较)?用于搬运物料的特殊设备(铲车,升降台,操作员辅助设备等)难以移动,或使现场规划难以更改,或迫使操作员进行多余走动?设备是否被标准化以允许多种接口用途(例如DOLLY,拖车等挂钩标准化),是否有利于维护用备件库存的降
13、低,是否易于维修?流转料架是否无需特殊培训及工具即可快速更改维护?,SLT 07,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程移动料架的使用大件料架DOLLY,GM-GMS SLT标准料架上堆放不同零件,SLT 07-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程,总装的所有物料都用Dolly进行运送，不使用叉车。,GM-GMS SLT,SLT 07-03,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,简捷的流程
14、,GM-GMS SLT线旁有目视化标签，有专门的供应商进行维修。,SLT 07-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,SLT,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,GM-GMS 标准操作原理:缩短制造周期要素:22有时间表的接收和发运定义:承运商按指定的时间抵达和出发目的:使接收/发运工作及资源需求均衡并标准化,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,SLT45:承运人按计划的窗口时间到达/离开指定地点SLT47:设立标准
15、目视化文件（如卸货板）用于反映每一次交货的计划和实际情况SLT48:有适当的流程来处理在计划窗口时间将不能到达或离开的发运。SLT52:离开工厂的发运应均衡到小时和星期，以均衡工作量和设备需求，也使库存最小化。,如何监控并跟踪？谁负责联系那些早到或延误的次数？这一目视文件是否有效传递到此区域的每一个人？是否容易更新（特殊区域可手写）？更新的信息如何在卸货区之间来回传递？各班间是否有特殊的沟通方式？一旦危及到工厂运作时，这些物料是否有不同的处理办法？卸货板上的发运时间应该间隔均衡（也就是说，假如每班7小时和发运7次，那应该是每小时装卸一次）。,SLT 45，47，48，52,Ver 1.0,07
16、/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,每个班次转换时间,供,应,商,已,到,达,SMALLWOOD,溢库零件记录单,有时间表的接收和发运接收零件记录单,GM-GMS SLT,FIFO 记录单,目视板操作准则,供应商未到达(初始状态),SLT 45，47，48，52-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,接收板操作过程:1、物料按照获取单接收。（参考接收的SOS）2、接收完毕之后，操作工将接收板上供应商的标签转变成绿色。3、操作工应当监控并跟随先前的窗口时间的接收状态
17、，如果有不一致要向班组长汇报，并在接收单上进行记录。4、如果存在窗口时间的临时增加/变更，时间调度员应预先通知，班组长在接收板上进行相关的调整。（使用空白的手写标签）5、每个班次在指定的时间（黄）转换最后一个班次标签成为初始状态（红）。如果存在任何临时性的手写标签，则移去。6、如果有任何供应商比预定的窗口时间提早/延误30分钟到达Dock，班组长应将它记录于“到达状态遵循图”并报告调度员。供应商未到达.(初始状态)供应商已到达每个班次转换时间,SLT 45，47，48，52-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和
18、发运发运目视板发运目视板,操作说明发运状态记录,GM-GMS SLT,SLT 45，47，48，52-03,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,SLT46:标准操作流程建立并展示，该流程明确承运商和工厂的任务和职责。该流程包含工厂安全准则，例如轮胎定位块，升降平台，卸货门开启等检查接收dock为卡车司机（车轮限位，站立位，设置停车闸等）以及dock接收小组成员的接收/发送行为（DOCK门操作，带有训练材料的轨道车辆的卸货程序，安全录像工作流程等）设立的目视化辅助标识。要求了解卡车驾驶员、工
19、厂接收/发送以及供应商（当适用于供应商，也就是说，供应商卸货或者自动卸载装置接口的工作说明）的实际工作说明。审计执行的频率是多少？,SLT 46,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运dock 门外标签,GM-GMS SLT,SLT 46-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,供应商站立位置卸货位置,SLT 46-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALL
20、WOOD,有时间表的接收和发运dock 门内的标签,GM-GMS SLT,SLT 46-03,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,运送者和工厂的责任停车标牌图例,SLT 46-04,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,SLT49:接收和发运区域被隔离和目视化。评估卸货区和临时存放区，确认这些区域被标识和保持。班组成员明白为什么这样要求吗？（内部控制需要，物流支持，领会“一目了然”）,S
21、LT 49,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运发运/接收区域,GM-GMS SLT,SLT 49-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,SLT50:有适当的流程来监控运输损坏的零件和包装，以便于问题的解决和不断改进询问卸货区操作工包装损坏的发生情况和包装损坏时该怎么办？谁负责传递和纠正？什么时候？,SLT 50,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWO
22、OD,有时间表的接收和发运选择性检查单,GM-GMS SLT,SLT 50-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,有时间表的接收和发运,GM-GMS SLT,SLT51:外发集卡：1）被装上所有为每一发运计划准备好的空箱，2）拥有所有需要的外发料箱的书面文件，以便料箱跟踪检查集卡发运地点并实地观察。该过程应该文档化。要求察看料箱的收发平衡记录和在非正常条件下发生料箱短缺时的料箱调配流程。,SLT 51,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,SLT,临时物料储存-CMA(
23、中心物料区域),GM-GMS SLT,GM-GMS 基本操作原理:缩短制造周期要素:23 临时物料储存CMA(中心物料区域)定义:.零件在上线之前应有一个确定的储存位置目的:设置并控制库存来满足生产和物流的需求,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料储存,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,SLT53:物料堆放区的数量和位置是最优化的。SLT54:每一零件号有一个固定的库位。,在主库位和使用工位之间是否有过渡区（也就是靠近使用工位的大件堆放区）？不要把使用点卸货堆放区作为存储库位！一个零件不应该存放在两个以上库位（
24、例外情况是溢库，这应该明确标识）。,SLT 53,54,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域)灯板零件路线,GM-GMS SLT,SLT 53,54-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,SLT55:所有零件库位被目视化识别（标识，标签等）。标签应该指名区域，列和排，零件号，零件名称，使用工位，供应商，最小最大库存，包装信息，特殊说明（溢库区剩余物料，缺料状态，特别操作要
25、求，先进现出指示）。标签应该容易被看到和易于更新（不建议使用油漆标签）。,SLT 55,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,物料操作区域目视化标识物料库位标牌悬挂高度:5M尺寸:A3*2(29*84cm)包括零件号、车型、零件名、库位号、供应商、包装信息、MIN/MAX。,SLT 55-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,物料操作区域的目视化标
26、识用黄线和蓝线确定零件料箱料架库位。不同的零件位置用黄线分开。这些线超过10cm。相同零件的同一个库位用蓝线分开。,SLT 55-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,SLT56:使用目视化控制，确保车间现场的安全（安全堆放高度），物流过程和库存控制（最小最大库存，先进现出，溢库）得到有效管理。可以在库位标签上指出（应该是料箱堆放层数，而不是英尺或米），或者悬挂球或链条等办法来限制堆高。交叉路口的堆放高度不超过5英尺或1.5米的视觉安全线。库位超时料架上的纸箱和手搬箱
27、也要限制堆放高度（因为安全和人机工程需要，顶层堆放不超过2层）。在设置大件一次性包装的堆放时，是否考虑了料箱的结构强度？在溢库区，空箱堆放区和卸货区等，是否采用同样的堆放标准？目视化了吗？在大件和小件堆放区，是否有其他目视化方法来说明进货和出货过程（先进现出）？溢库区的使用情况？等等。我们的解决方案:1.确保检查GA/PT/2#库区域是否有吊牌显示的MAX实际堆高的2.根据十字路口堆高不超过5英尺/1.5米的规则，调整GA/PT/2#库的储存位置。3.Kanban物料线旁必须设立堆放标准，这意味着我们不能在线旁叠放2层以上。方法：将它们写入GA/PT/2#库的看板送料SOS。看板物料在线旁叠放
28、2层以下，确保安全。4.GA/PT/2#库空箱区域必须用溢库区的目视化堆高标准。5.确保检查GA/PT/2#库的“入库/出库”目视化标识。,SLT 56,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域)铲车上的警告目视化标识提醒我们料箱是否高于安全线，超过的话，必须倒车。,GM-GMS SLT,SLT 56-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域)十字路口附近的物料堆高为了安全、视线原因，不应该超过5英尺/
29、1.5米。,GM-GMS SLT,SLT 56-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物流存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,卷帘门这个目视化标识帮助消除不安全因素，增加运输效率接近卷帘门时降速，等到卷帘门升高到指定高度时在通过。,SLT 56-03,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,SLT57:通道：1）清楚地标识出物料的进出2）为所有人员提供流畅的交通（单向和双向交通）3）便于铲
30、车和拖车的分离4）清楚地标识设备和行人的通道和限制简单的辅助目视牌清楚地指出“进货”和“出货”。交通流的方向箭头或标识应该目视化。行人通道或禁止区域应该清楚地标识和被理解。交叉路口（行人和移动设备通行）的行走权利应该清楚地目视化。拖车和铲车应该根据平面布置图和流程来隔离。,SLT 57,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域)沿指引线行驶按照目视化警告标识操作。,GM-GMS SLT,SLT 57-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD
31、,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT步行通道:铲车禁止驶入。确保人员安全。,SLT 57-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,1.,2.,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,SLT58:维护最小和最大库存，有流程来控制例外情况（违反最小最大库存，零库存，溢库等）。要求存储和搬运操作工解释流程。流程应该张贴在存储区的某一位置（至少保证大件区和小件区各一张）。是否有包含来自物料跟踪小组反馈的目视辅助标识（如标签）张贴在存储区（违反最小最大库存情况的理想位置是在物料库位）？要求看看
32、一张最小最大库存辅助标识并让班组长解释如何操作？溢库区在哪里？是否容易知道什么物料在溢库区？什么时候放进去的？假如溢库区物料堆放超过一定时间（大于2天），是否有流程来做到先进现出？物料短缺是如何处理的？物料溢库和短缺处理的SOS在哪里（要求看看并让班组长在现场亲自演示如何操作）？在物料库位区是否容易知道是否有物料短缺？是否正在处理中？解决方案:“达到MIN库存”,“零库存警报流程”,“溢库流程”应该被贴在GA/PT/2#库的大/小件区域（建议每个班组和每个dock贴一个）。提高关于操作流程的详细培训。GA/PT/2#库应该在他们的报警单上有物料跟踪团队的避免MIN/MAX警报的反馈。,SLT
33、58,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域)SLT60：溢库区：a）最小化且受控b）可明确识别c）遵循和维护先进先出。检查溢库区的零件在正常库位处是否有标识。是否所有区域被明确标识？这些区域是专用还是被用于其他用途？是否符合先进先出的要求？,GM-GMS SLT,SLT 60,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,正常,入库,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,接收人员将接收的物料入库溢库物料操作流程该物料在库位
34、内是否已经达,N,到MAX？Y接收人员将溢库标识放置在库位内的料箱上,接收人员将溢库物料放置在溢库区域将溢库信息通知料帐、班组长或控制室登记溢库物料的信息；不定时将溢库区物料移入库位,送料人员取料的料架上如有溢库标识，需取下标识，放到库位内该零件的下一个料架上送料人员发现零件库存达到MIN，并且有溢库标识通知接收人员，将溢库区域内该,零件入库接收人员将溢库区内零件全部入库后，需将库位内该零件的溢库标识取下，保存结束,SLT 60-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域)溢库目视化标记现场溢库区
35、域,GM-GMS SLT,SLT 60-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,SLT59:卸货区的物料被直接放入库位。无过渡区或多于步骤要求的多余动作。可能的例外是拖车将物料从卸货区拖到库位，另一个操作工可能需要从拖斗上搬运物料。措施:1.在卸载区的物料必须直接送到零件区域，除了惯例的叠放、铲车转向、存放和确认。2.物料必须避免多余的移动，除了特殊操作，比如在2#的维修。,SLT 59,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SM
36、ALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT,SLT61:存在工程更改零件、断点老零件、待处理零件、包装更改测试零件和废旧物区域的设置，并且要做好目视化标识。库位布置是否按照合适的流程以文档形式保存并且张贴？供应商、DOCK操作人员如何知道此类零件运送位置信息？工程更改零件、断点老零件、待处理零件、包装更改测试的零件必须受控。,SLT 61,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT红色边框用来表示报废零件，报废料箱也用同样的目视化。,SLT 61
37、-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,临时物料存储,-CMA(中心物料区域),GM-GMS SLT对工程更改物料、过期物料、待处理物料、包装试验等进行目视化。,SLT 61-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,SLT,拉动系统,GM-GMS SLT,GM-GMS 操作标准原则:缩短制造周期要素:24 拉动系统定义:由用户触发的、基于消耗量的、并在准确的时间、地点和数量进行生产或输送的一种补充系统目的:有效地管理物流、使库存最小化同时满足用户需求,Ver 1.0
38、,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,SLT62:有流程用于选择合适的拉动方式，从而使物料消耗的补充形式得到最优化。查看关于流程的描述。如何并且是何时选择的比较适合的拉动方式？谁参与了决策？是不是大家都很好的理解了各种不同的拉动形式，从而确保了日常的物料拉动系统是最优的选择？,SLT 62,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,SLT65:要将适量的物料（即需求数量）在正确的时间，送到正确的位置，保证完好无损；料架摆放位置要可
39、以使装配人员可以取到第一个零件，并尽量使其取料方便。所有线旁物料是否有合适的目视化标识（包括：简单的拉动介绍、再拉动数量、线旁地址、零件位置等）？装配人员是否清楚这些目视化标识在哪里？是否能够理解这些内容的含义？线旁物料拉动的触发点是如何建立的？包装形式是在影响取用第一个零件的衬隔或保护材料已被去除的符合人机工程学的状态呈现？,SLT 65,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统开始线旁产生拉动信号y系统分类网上数据并扫描单子y供应商接收通知,GM-GMS SLT物料拉动流程NN,报警流程,N,y供应商按需供货y,N,应用紧急
40、流程,N紧急拉动流程,y,零件到达SGMSGM 按需接收零件ySGM 储存零件或送到线旁y结束,SLT 62-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统SGM小件拉动系统,GM-GMS SLT,操作工投放看板卡,拖车运送,SGM 看板,RDC扫描条形码SGM 工厂当地供应商网上发布,SLT 62-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统SGM大件拉动系统需求RDC,GM-GMS SLT,网上发布,DD 供应商,WINDOW,SGM 工厂,SLT 62-0
41、3,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统SGM排序件拉动系统,GM-GMS SLT,17-003-R,17-002-R,SGM 柔性生产系统FLEXWEB,RDC 排序,供应商排序,SGM 排序,SLT 62-04,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统平衡的拉动频次,GM-GMS SLT满足生产的线旁存储量,KB0.5H,AD0.5H,B21H,PTAbove,KB2H,ADRDC=4H,B22H,PTAbove 2H,0.5HBelow1H,DD=WTi
42、nterval+safetycoefficient,Below 3H,SLT 62-05,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,开始紧急拉动流程物料不能满足生产需要物料人员联系供应商告诉供应商零件号和需求时间，并发送紧急拉动单班组长跟踪紧急拉动零件的状态供应商发送零件到SGM XG,正确的卸货区ySGM接收并把物料准时送到线旁,N,N,y结束,SLT 62-06,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,SLT63:
43、拉动信号是根据物料的消耗状况发出的。如果操作人员或者是系统（这个系统是基于物料消耗状况而建立的，例如：预测，生产拉动）没有发出拉动信号，物料将不会被送到使用工位。送料人员是否不用来回巡视来决定何时送料？询问线旁操作人员是否知道何时，如何发出物料需求？运输工具如何知道该何时运送物料？是否AR材料（例如：密封胶等）也是根据拉动信号来送料的？,SLT 63,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统相关问题Q1：如何知道和时应该拉动、检查、警报和跟踪？A1:拉动拉动信号、看板卡、暗灯信号、空箱信号。检查检查物料接收；发送前检查。警报零件
44、数量低于MIN或高于MAX或有质量问题。跟踪跟踪报警零件或存在的质量问题报警记录。Q2:确保输出拉动信号的方法。A2:避免看板卡的遗失：按标准操作投放，使用夹子和包装。避免丢失暗灯信号：SOS，确保系统可靠。避免遗漏空箱信号：SOS,GM-GMS SLT,SLT 63-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统相关问题Q3：如何优化物料拉动（物料供应）？A3:标准化：建立统一的、标准操作规程。操作：严格执行SOS。系统：确保VM2000系统。Q4:如何跟踪物料拉动问题？A4:1.检查系统中物料拉动情况。2.检查和时接收的拉动
45、单。3.及时供应看板卡和暗灯卡。4.VM2000系统。5.报警系统和紧急流程,GM-GMS SLT,SLT 63-02,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,SLT64:物料操作人员必须按照标准化工作；相关文件要在显著位置张贴，同时用于新进人员和轮岗人员的培训。JIS和SOS是否在工作场地张贴？物料操作人员是否知晓它们在哪里？是否理解其中的内容？观察一个区域，是否按照文件内容来进行工作。是否所有的班次都是按照同一种方式操作？文件内容是否浅显易懂？文件是否用来做培训和不断改进？是否做到目视化？是否显示送货
46、路径或者是所覆盖的区域？这些内容需要做到目视化，从而可以判定送料人员及运输工具是否超出了规定线路和区域的范围。这些内容多长时间回顾一次，作出评估和改进？每班各条线路的运行的间隔是否相同？,SLT 64,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,SLT67:流程应该是方便对每一拉动触发信号进行监控、维护和改进的（例如：检测和更换遗失的拉动卡、作拉动触发点等等）。简单的拉动指导书是否张贴在每个有送料环节的工作区域？观察一个区域，看是否有拉动指导书。询问一个班组长是否知道指导书张贴在哪里，是如何维护的，是如何运用
47、来进行新人培训和轮岗培训的。铲车、拖车操作人员是否可以看到操作指导书？是否有一个流程或者是计划：定期维护拉动卡，目视化标签（每月产量变化,车型比例变化导致看板卡数量的变化；MIN/MAX设置的变化和大件物料拉动变化等等。）忽略维护这些信息和目视化标识是否会有报警？,SLT 67,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,SLT68:目视化控制被用作过程管理（MIN/MAX，再拉动触发点，溢库等等）如果遇到特殊状态（线旁料箱太多或者太少），目视化标识是否能够很好的被理解？是否所有的线旁大件料箱都有明确的定置定
48、位标识？是否有合适的目视化标识用来显示该物料在溢库区域是否存在？存放在哪里？,SLT 68,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,看板拉动过程物料暗灯拉动系统,拉动系统贴在现场的文件,GM-GMS SLT每日操作信息,SLT 64,67,68-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统,GM-GMS SLT,SLT66:送满料箱上线的同时，取走空料箱。是否有此步骤？线旁是否有专门规划的放置空箱的位置？是否有如下情况发生：大件的料箱在线旁堆叠后再返回库区，而不是分批将
49、料箱一个一个运回库区？这些是否已经包含在送料人员的标准化操作中？我们的解决方案:1.每个区域必须遵守“装箱送线然后返回空箱”的规则。2.线旁没有大件空料箱暂存区，我们也不能取出大件将料箱返回存储区。这些必须写进SOS。,SLT 66,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,拉动系统现场空箱返回区,GM-GMS SLT,SLT 66-01,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,SMALLWOOD,SLT 缩短制造周期谢谢!,GM-GMS SLT,Ver 1.0,07/15/2004,SMALLWOOD,WMALLWOOD,
